Катализатор на основе молекулярного сита, способ его получения и применение

Изобретение относится к способам получения пропилена. Описан способ получения пропилена из метанола и/или диметилового эфира, включающий введение метанола и/или диметилового эфира в контакт с катализатором превращения метанола в пропилен для получения пропилена, причем катализатор превращения метанола в пропилен содержит катализатор, содержащий молекулярное сито; в котором топология структуры молекулярного сита представляет собой по меньшей мере один тип, выбранный из AFN, DFT, SIV и APD; молекулярное сито представляет собой по меньшей мере одно молекулярное сито, выбранное из силикоалюмофосфатного молекулярного сита, алюмосиликатного молекулярного сита и замещенного переходными металлами алюмофосфатного молекулярного сита. Технический результат – увеличение селективности пропилена. 3 з.п. ф-лы, 4 ил., 5 табл., 23 пр.

 

Область техники настоящего изобретения

Настоящая заявка относится к катализатору на основе молекулярного сита, способу его получения и применению и принадлежит к области химических катализаторов.

Уровень техники настоящего изобретения

Пропилен представляет собой важный химический исходный материал, используемый, главным образом, в получении химических продуктов, таких как полипропилен (РР), пропиленоксид (РО), акрилонитрил (AN), акриловая кислота (АА), и в конечных приложениях, включая упаковочную, строительную, автомобильную, прядильную и обычную химическую промышленность, а также многие другие области. В настоящее время всемирный спрос на пропилен увеличивается с каждым годом, благодаря экономическому развитию КНР, где потребление пропилена также быстро растет.

Сегодня в способах получения пропилена на территории КНР и за ее пределами в качестве исходного материала используют, главным образом, нефть, причем китайские нефтяные ресурсы являются весьма ограниченными, величина резервов и добычи нефти не может удовлетворить потребности быстрого развития национальной экономики, и возникает существенная разность между предложением и спросом. Технология превращения метанол а/диметилового эфира в олефины (МТО) и превращения метанола/диметилового эфира в пропилен (МТР) на основе угля может найти применение для огромных запасов угля и природного газа и представляет собой преимущественную альтернативу и дополнение к получению олефинов из природных источников.

Ключевой для технологии МТР является разработка высокоэффективных катализаторов. Молекулярное сито HZSM-5 представляет собой наиболее предпочтительный выбор в качестве катализатора МТР вследствие своих подходящих размеров пор и кислотных свойств. В 1990-е годы компания Lurgi (ФРГ) разработала способ МТР в реакторе с неподвижным слоем, обеспечивший высокую селективность по отношению к пропилену на основе модифицированного молекулярного сита ZSM-5 с высоким соотношением кремния и алюминия. Цель этого способа заключается в доведении до максимума выхода пропилена. В этом способе этилен и углеводороды С4+ отделяют от пропилена и возвращают в реакционную систему МТР, таким образом, что степень превращения метанола как исходного материала составляет более чем 99%, и достигается высокий выход пропилена в расчете на углерод, составляющий 71%. В последние годы компания Sinopec и университет Цинхуа также разработали технологии S-МТО/МТР (Sinopec) и FMTP (в псевдоожиженном слое).

Все используемые в настоящее время промышленные катализаторы МТР представляют собой катализатор на основе молекулярного сита ZSM-5. Кроме того, существуют соответствующие сообщения о применении молекулярных сит SAPO-34 и SAPO-18 в реакции МТР. В случае применения указанных катализаторов оказывается ограниченной селективность по отношению к пропилену, и улучшение селективности по отношению к пропилену после однократного пропускания представляет собой наиболее важную задачу в современном исследовании реакции МТР.

Краткое раскрытие настоящего изобретения

Согласно аспекту настоящего изобретения предложен катализатор, содержащий молекулярное сито, причем в структуре молекулярного сита присутствует по меньшей мере одномерный восьмичленный кольцевой тонкий сквозной канал, диаметр частицы, диффундирующей в направлении восьмичленного кольцевого канала составляет не менее чем 2,0 а диаметр частицы, которая может помещаться в структуре молекулярного сита составляет не более чем 6 ;

катализатор используют для реакции превращения метанола и/или диметилового эфира в пропилен.

Предпочтительно структура молекулярного сита содержит одномерные, двухмерные или трехмерные восьмичленные кольцевые сквозные каналы, и диаметр частицы, диффундирующей в направлении канала составляет не менее чем 2,0

Предпочтительно в пространственной структуре может помещаться частица с диаметром в диапазоне от 4,8 до 6 .

Предпочтительно тип каркаса молекулярного сита представляет собой по меньшей мере один тип, выбранный из AFN, DFT, PHI, SIV, THO, APD, С AS, EDI, GIS и VNI.

Предпочтительно молекулярное сито представляет собой по меньшей мере одно молекулярное сито, выбранное из силикоалюмофосфатного молекулярного сита, алюмосиликатного молекулярного сита и замещенного переходными металлами алюмофосфатного молекулярного сита.

Предпочтительно катализатор содержит замещенное переходными металлами алюмофосфатное молекулярное сито, и способ получения включает добавление содержащего переходные металлы исходного материала, источника алюминия, источника фосфора, структурообразующего агента и растворителя в реакционный резервуар, где после кристаллизации получают замещенное переходными металлами алюмофосфатное молекулярное сито; при этом растворитель представляет собой воду, органический амин или ионную жидкость.

Согласно другому аспекту настоящего изобретения предложен способ получения пропилена из метанола и/или диметилового эфира, включающий введение метанола и/или диметилового эфира в контакт с катализатором превращения метанола в пропилен для получения пропилена; при этом катализатор превращения метанола в пропилен содержит катализатор, предложенный в настоящей заявке.

Предпочтительно катализатор превращения метанола в пропилен содержит по меньшей мере одно молекулярное сито из алюмосиликатного молекулярного сита, силикоалюмофосфатного молекулярного сита и замещенного переходными металлами алюмофосфатного молекулярного сита;

температура реакции при введении метанола и/или диметилового эфира в контакт с катализатором превращения метанола в пропилен находится в диапазоне от 300°С до 500°С.

Предпочтительно степень превращения исходного материала в этом способе составляет более чем 75%.

Предпочтительно после однократного пропускания селективность по отношению к пропилену в этом способе составляет более чем 60%.

Благоприятные эффекты, которые могут быть произведены посредством настоящей заявки, включают следующие:

1) катализатор на основе молекулярного сита, предложенный согласно настоящей заявке, производит хороший каталитический эффект в реакции МТР, и степень превращения метанола может составлять более чем 80% посредством применения катализатора, предложенного согласно настоящему изобретению, и катализатор согласно настоящему изобретению может решить проблему неудовлетворительной селективности реакции МТР предшествующего уровня техники, причем после однократного пропускания селективность по отношению к пропилену составляет более чем 60%;

2) катализатор на основе молекулярного сита согласно настоящему изобретению может иметь разнообразные составы при том условии, что он способен катализировать реакцию МТР, таким образом, что различные молекулярные сита могут быть выбраны согласно фактическим потребностям.

Краткое описание фигур

На фиг. 1 представлена рентгеновская дифрактограмма образца, синтезированного в примере 1.

На фиг. 2 представлена рентгеновская дифрактограмма образца, синтезированного в примере 6.

На фиг. 3 представлена рентгеновская дифрактограмма образца, синтезированного в примере 18.

На фиг. 4 представлена кривая термопрограммированной десорбции (ТПД) NH3 для молекулярного сита SAPO-APD согласно варианту осуществления настоящей заявки.

Подробное раскрытие варианта осуществления

Далее настоящее изобретение будет подробно описано с представлением примеров. Следует понимать, что указанные примеры использованы лишь для иллюстрации настоящего изобретения, но не для ограничения объема настоящего изобретения. Экспериментальные способы, представленные без приведения конкретных условий в следующих примерах, как правило, соответствуют традиционным условиям или рекомендуемым производителем условиям. При отсутствии особых указаний исходные материалы, используемые в настоящей заявке, были приобретены коммерческим путем и использованы непосредственно без особой обработки.

Условия исследования для настоящей заявки определены следующим образом:

Катализатор таблетировали, измельчали до размеров от 20 до 40 меш и прокаливали при 600°С в течение 4 часов с введением воздуха. В реактор с неподвижным слоем (собственного изготовления) помещали 0,3 г этого образца в качестве катализатора для оценки реакции МТР, причем реактор представлял собой кварцевую трубку. Реакцию осуществляли посредством активации в течение 1 часа с введением азота при 550°С, а затем проводили охлаждение до заданной температуры. Метанол вводили посредством азота. Продукт реакции анализировали методом поточной газовой хроматографии (Agilent А7890) на колонке PoraPlot-Q-HT.

Элементный состав катализатора анализировали с применением рентгеновского флуоресцентного (РФ) анализатора типа Philips Magix 2424Х.

Рентгенодифракционный фазовый анализ (РФА) порошка катализатора осуществляли с применением рентгеновского дифрактометра X'Pert PRO от компании PANalytical (Нидерланды) с медной мишенью и источником излучения Kα (λ=0,15418 нм) при напряжении 40 кВ и силе тока 40 мА.

Удельную площадь поверхности образцов и распределение пор по размеру определяли с применением измерителя физической адсорбции ASAP 2020 от компании Micromeritics (США). Перед анализом образец подогревали при 350°С в течение 6 часов и измеряли свободный объем образца с применением гелия в качестве среды. Когда образец анализировали, измерения физической адсорбции и десорбции осуществляли при температуре жидкого азота (77 K) с применением азота в качестве адсорбционного газа. Удельную площадь поверхности материала определяли по формуле Брунауэра-Эммета-Теллера (BET); полный объем пор материала вычисляли с применением величины адсорбции N2 при относительном давлении (Р/Р0) 0,99. Площадь поверхности микропор и объем микропор вычисляли методом графика t. При вычислении площадь поперечного сечения молекулы N2 принимали равной 0,162 нм2.

Термопрограммируемую десорбцию после адсорбции NH3 до насыщения образца определяли прибором для изменения адсорбции Autochem 2920 от компании Micromeritics (США). Образец активировали в течение 60 минут при 600°С в атмосфере Не при скорости потока 40 мл/мин. После снижения температуры до 100°С вводили газообразный аммиак до насыщения образца и удаляли физически адсорбированный NH3 продуванием гелия, а затем температуру повышали до 600°С при скорости нагревания 10°С /мин, и сигнал десорбции NH3 регистрировали с применением монитора с детектором теплопроводности.

Далее настоящее изобретение будет подробно описано с представлением примеров.

Пример 1

Синтез молекулярного сита MnAPO-AFN

MnCl2⋅4H2O, деионизированную воду, изопропоксид алюминия, щавелевую кислоту, 1,3-пропандиамин (1,3-PDA) и фосфорную кислоту (85%) единовременно загружали в реакционный резервуар из нержавеющей стали объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов MnCl2⋅4H2O:Al(iPrO)3:H3PO42С2О4:1,3-РБА:H2O составляло 1,0:1,4:5,0:1,6:5,0:920. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 180°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 72 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 120°С, получая используемый образец молекулярного сита S1, называемый MnAPO-AFN.

Пример 2

Синтез молекулярного сита SAPO-AFN

Определенное количество изопропоксида алюминия, деионизированную воду, триэтилендиамин (DABCO), тетраэтилортосиликат и фосфорную кислоту (85%) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов Al2O3:P2O5:SiO2:DABCO:H2O составляло 1,0:1,0:0,3:3,0:50. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали и нагревали до 200°С в процессе перемешивания, и кристаллизовали посредством вращения в течение 40 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 120°С, получая используемый образец молекулярного сита S2, называемый SAPO-AFN.

Пример 3

Синтез молекулярного сита CoAlPO-DFT

Растворяли 13,2 г карбоната кобальта в 108,23 г деионизированной воды и 26,78 г фосфорной кислоты (85%). В другом лабораторном стакане 10 г изопропоксида алюминия, 10,32 г фосфорной кислоты и 53 г этиленгликоля перемешивали до однородного состояния и продолжали перемешивание при комнатной температуре в течение 24 часов. Таким способом получали 23,41 г раствора в этиленгликоле, который смешивали с водным раствором, содержащим кобальт, и перемешивали до однородного состояния в течение 20 минут, а затем отбирали 30 г раствора и в раствор добавляли 1,05 г хинина, 3,08 г пиперазина и 0,6 мл этилендиамина. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 180°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 96 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С, получая используемый образец молекулярного сита S3, называемый CoAlPO-DFT.

Пример 4

Синтез молекулярного сита SAPO-DFT

Определенное количество псевдобемита (65 мас. %), деионизированную воду, 1,3-пропилендиамин (1,3-DPA), золь диоксида кремния (31 мас. %) и фосфорную кислоту (85%) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов Al2O3:P2O5:SiO2:1,3-DPA:H2O составляло 1,0:1,0:0,3:5,0:50. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 180°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение времени в диапазоне от 12 часов до 72 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 120°С, получая используемый образец молекулярного сита S4, называемый SAPO-DFT.

Пример 5

Синтез молекулярного сита ZnAlPO-PHI

Оксид цинка, гидроксид алюминия, деионизированную воду, фосфорную кислоту, этиленгликоль (EG) и N,N-диметил-1,3-пропанамин (C5H14N2) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов ZnO:P2O5:Al2O3:C5H14N2:H2O:EG составляло 3:5:1:8:20:100. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 180°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 48 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С, получая используемый образец молекулярного сита S5, называемый ZnAlPO-PHI.

Пример 6

Синтез молекулярного сита SiAl-PHI

Определенное количество КОН, деионизированную воду, раствор силиката натрия (Na2O 8,9%, SiO2 28,7%) и метаалюминат натрия (30,5% Na2O, 45,6% Al2O3) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов Na2O:K2O:Al2O3:SiO2:H2O составляло 6,95:3,5:1,0:22:350. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 120°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 12 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С, получая используемый образец молекулярного сита S6, называемый SiAl-PHI.

Пример 7

Синтез молекулярного сита CoAlPO-SIV

Фосфорную кислоту, изопропоксид алюминия, Со(ОН)2, ионную жидкость (IL) бромида этилметилимидазолия и фтористоводородную кислоту последовательно добавляли в реакционный резервуар из нержавеющей стали объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов Al(iPrO)33РО4:HF:IL:Со(ОН)2:6Н2О составляло 1,0:2,9:0,69:40:1,6:3,6. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 170°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 72 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С, получая используемый образец молекулярного сита S7, называемый CoAlPO-SIV.

Пример 8

Синтез молекулярного сита SAPO-SIV

Определенное количество гидроксида алюминия, деионизированную воду, изопропиламин (IPA), белую сажу, ионную жидкость (IL) бромида этилметилимидазолия, фтористоводородную кислоту и фосфорную кислоту (85%) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов Al2O3:P2O5:SiO2:IL:HF:IPA:H2O составляло 1,0:1,0:0,3:25:0,3:2,0:10. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 180°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 48 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 120°С, получая используемый образец молекулярного сита S8, называемый SAPO-SIV. Удельную площадь поверхности и объем пор образца измеряли после прокаливания для удаления структурообразующего агента. Образец имел высокую удельную площадь поверхности по формуле BET (412,8 м2⋅г-1) и большой объем пор (0,24 см3⋅г-1), причем удельная площадь поверхности и объем пор для микропор, вычисленные методом графика г, составляли 360,5 м2⋅г-1 и 0,18 см3⋅г-1, соответственно.

Пример 9

Синтез молекулярного сита ZnAlPO-THO

Оксид цинка, изопропоксид алюминия, фосфорную кислоту, этиленгликоль (EG) и 1,3-пропилендиамин (1,3-DPA) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов ZnO:P2O5:Al2O3:1,3-DPA:EG составляло 3:5:1:8:120. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 180°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 96 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С, получая используемый образец молекулярного сита S9, называемый ZnAlPO-THO.

Пример 10

Синтез молекулярного сита SAPO-THO

Псевдобемит, деионизированную воду, пиперидин (C5H11N), белую сажу и фосфорную кислоту (85%) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов Al2O3:P2O5:SiO2:C5H11N: Н2О составляло 1:1:0,3:3,0:40. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 180°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение времени в диапазоне от 12 часов до 72 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 120°С, получая используемый образец молекулярного сита S10, называемый SAPO-THO.

Пример 11

Синтез молекулярного сита SAPO-APD

Изопропоксид алюминия, деионизированную воду, этаноламин (ЕТА), золь диоксида кремния (30%) и фосфорную кислоту (85%) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов Al2O3:P2O5:SiO2:ETA:H2O составляло 1:1,4:0,3:7:140. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 160°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 72 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 120°С, получая используемый образец молекулярного сита S11, называемый SAPO-APD. Поверхностную кислотность молекулярного сита исследовали методом ТПД NH3. Кривая ТПД NH3 представлена на фиг. 4. Образец проявляет очень высокий пик десорбции около 170°С и лишь низкий широкий пологий пик при 370°С, что показывает очень низкую кислотность образца.

Пример 12

Синтез молекулярного сита SiAl-CAS

Пиперазин, деионизированную воду, коллоидный диоксид кремния Ludox AS-40, алюминат натрия и HF последовательно добавляли в реакционный резервуар. Молярное соотношение реакционной смеси Na2O:Al2O3:SiO2:C4H10N2:HF:H2O составляло 1:1:10:5,6:77. реакционная смесь перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 150°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 48 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С с получением предшественника 1 молекулярного сита. Предшественник 1 был помещен в трубчатую печь, где его нагревали до 1000°С при скорости нагревания 1°С/мин и продолжали нагревание в течение 10 часов, получая заданный продукт, представляющий собой молекулярное сито S12, называемое SiAl-CAS.

Пример 13

Синтез молекулярного сита SAPO-CAS

Псевдобемит, деионизированную воду, пиперазин (PIP), золь диоксида кремния (30%) и фосфорную кислоту (85%) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов Al2O3:P2O5:SiO2:PIP:H2O составляло 1:1:0,3:3:40. Реакционную смесь перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 160°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 12 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 120°С, получая используемый образец молекулярного сита S13, называемый SAPO-CAS.

Пример 14

Синтез молекулярного сита CoAlPO-EDI

В реакционный резервуар объемом 200 мл последовательно добавляли 12,8 г нитрата кобальта, 23,2 г нитрата алюминия, 27,16 г фосфорной кислоты (2 М), 8,9 г 1,2-пропилендиамина и 100 г деионизированной воды. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 150°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 48 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С, получая используемый образец молекулярного сита S14, называемый CoAlPO-EDI.

Пример 15

Синтез молекулярного сита SiAl-EDI

Определенное количество KOH, деионизированную воду, алюминиевый порошок, и белую сажу последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов K2O:Al2O3:SiO2:H2O составляло 5:1:3:100. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 100°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 96 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С, получая используемый образец молекулярного сита S15, называемый SiAl-EDI.

Пример 16

Синтез молекулярного сита SAPO-EDI

Псевдобемит, деионизированную воду, триметиламин (ТМА), гидроксид тетраэтиламмония (35%), золь диоксида кремния (30%) и фосфорную кислоту (85%) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов Al2O3: Р2О5: SiO2:TEA2O:TMA:H2O составляло 1:1:0,3:1,5:2:40. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 170°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение времени в диапазоне от 12 часов до 72 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 120°С, получая используемый образец молекулярного сита S16, называемый SAPO-EDI.

Пример 17

Синтез молекулярного сита SiAl-GIS

Определенное количество фторида натрия, деионизированной воды и каолина (Al2O3:SiO2:H2O=1:2:2,2) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов Al2O3:SiO2:NaF:H2O составляло 1:3:5:120. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 150°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 24 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С, получая используемый образец молекулярного сита S17, называемый SiAl-GIS.

Пример 18

Синтез молекулярного сита CoAPO-GIS

Определенное количество изопропоксида алюминия, деионизированную воду, фосфорную кислоту, кобальт ацетат, диметиламин (C2H7N) и аспарагиновую кислоту (C4H7NO4) последовательно добавляли в реакционный резервуар объемом 100 мл. Молярное соотношение реагентов СоАс⋅4H2O:Al(iPrO)3:H3PO4:C2H7N:C4H7NO4: Н2О составляло 0,7:4:1:4:6:1,2:200. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 180°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 48 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С, получая используемый образец молекулярного сита S18, называемый CoAPO-GIS.

Пример 19

Синтез молекулярного сита SAPO-GIS

Псевдобемит, деионизированную воду, фосфорную кислоту, золь диоксида кремния (30%) и пропиламин последовательно добавляли в реакционный резервуар. Молярное соотношение реагентов Al2O3:P2O5:SiO2:PA:H2O составляло 1:1:0,3:4:100. Смесь исходных материалов перемешивали до однородного состояния, затем герметически закрывали, нагревали до 160°С в процессе перемешивания и кристаллизовали посредством вращения в течение 96 часов. Твердый продукт отделяли посредством центрифугирования, промывали деионизированной водой до нейтрального состояния и высушивали на воздухе при 100°С, получая используемый образец молекулярного сита S19, называемый SAPO-GIS.

Пример 20

Исследование структуры

Образцы, полученные в примерах 1-19, исследовали методом РФА. Результаты показали, что все синтезированные образцы представляли собой чистые фазы, и в них не присутствовали другие гетерогенные молекулярные сита. Ниже на фиг. 1-3 представлены рентгеновские дифрактограммы для выбранных примеров 2, 6 и 18. В таблице 1 представлены характеристические данные РФА, такие как угол 2θ и относительная интенсивность. Образец в примере 11 был исследован методом ТПД NH3. Результаты представлены на фиг. 4.

Пример 21

Оценка эффективности молекулярного сита SAPO в реакции МТР Молекулярные сита SAPO, синтезированные в приведенном выше примере, прокаливали на воздухе при температуре в диапазоне от 400°С до 800°С в течение 2 часов и получали продукт, представляющий собой катализатор, используемый для оценки каталитической реакции МТР. Операция оценки каталитической эффективности представлена в конкретном варианте осуществления, и в таблице 2 представлены технологические условия, используемые в исследовании, и результаты катализа. При рассмотрении вычисления степени превращения в этом примере и в следующем тексте метанол и диметиловый эфир рассматриваются в качестве реагентов, и селективность соответствует значению степени превращения в точке максимума. Как можно видеть из таблицы 2, суммарная селективность по отношению к этилену, пропилену и С4 приближается к 100% (суммарная селективность может равняться или незначительно превышать 100% вследствие ошибки обнаружения прибора).

Пример 22

Оценка каталитической эффективности алюмосиликатного молекулярного сита в реакции МТР

Алюмосиликатное молекулярное сито, синтезированное согласно описанному выше варианту осуществления, подвергали ионному обмену, получая молекулярное сито водородного типа. Конкретный процесс осуществляли следующим образом: алюмосиликатное молекулярное сито прокаливали на воздухе при температуре в диапазоне от 400°С до 800°С в течение 3 часов. Затем 100 г нитрата аммония растворяли в 1300 мл деионизированной воды, и 20 г прокаленного образца молекулярного сита добавляли в раствор нитрата аммония после того, как нитрат аммония полностью растворялся, и перемешивали на масляной бане при 85°С в течение 10 часов, выдерживали для охлаждения, а затем разделяли посредством центрифугирования, и образец промывали деионизированной водой до нейтрального состояния. Описанную выше стадию ионного обмена повторяли от 2 до 4 раз (два раза для S6, четыре раза для S12 и по три раза для других молекулярных сит), получая образец молекулярного сита аммонийного типа. Его дополнительно прокаливали на воздухе при температуре в диапазоне от 400°С до 800°С в течение 3 часов, получая используемый катализатор МТР. Операция оценки каталитической эффективности представлена в конкретном варианте осуществления, и в таблице 3 представлены технологические условия, используемые в исследовании, и результаты катализа.

Пример 23

Оценка каталитической эффективности замещенного переходными металлами алюмофосфатного молекулярного сита в реакции МТР

Замещенное переходными металлами алюмофосфатное молекулярное сито, синтезированное в описанных выше примерах, тщательно прокаливали для удаления структурообразующего агента, получая кислотное молекулярное сито. Образец молекулярного сита помещали в трубчатую печь, а затем вводили газообразный О2, и температуру повышали до 400°С при скорости нагревания 1°С/мин и выдерживали в течение 2 часов, а затем температуру повышали до 500°С при скорости нагревания 0,5°С/мин. Образец молекулярного сита прокаливали при 500°С в течение 4 часов, получая используемый катализатор МТР. Операция оценки каталитической эффективности представлена в конкретном варианте осуществления, и в таблице 4 представлены технологические условия, используемые в исследовании, и результаты катализа.

Сравнительный пример 1

Сравнительный эксперимент по определению каталитической эффективности в отношении МТР осуществляли с применением SAPO-18 и ZSM-5, обычно используемых в качестве катализаторов МТР. Образцы обоих катализаторов прокаливали для удаления структурообразующего агента в целях сравнительного применения. Образец молекулярного сита помещали в трубчатую печь, а затем вводили газообразный О2, и температуру повышали до 400°С при скорости нагревания 1°С/мин и выдерживали в течение 2 часов, а затем температуру повышали до 500°С при скорости нагревания 0,5°С/мин. Образец молекулярного сита прокаливали при 500°С в течение 4 часов, получая используемый катализатор МТР. Операция оценки каталитической эффективности представлена в конкретном варианте осуществления, и в таблице 5 представлены технологические условия, используемые в исследовании, и результаты катализа.

Как можно видеть из представленных выше примеров, катализатор на основе молекулярного сита согласно настоящему изобретению является способным катализировать реакцию МТР, обеспечивая высокую степень превращения и высокую селективность, и значительно превосходит катализаторы предшествующего уровня техники.

Выше представлены только некоторые примеры настоящей заявки, которые не предназначены для ограничения настоящей заявки каким-либо образом. Хотя настоящая заявка раскрыта выше с представлением предпочтительного примера, это не предназначено для ограничения настоящей заявки. Любому специалисту в данной области техники понятно, что другие изменения и модификации посредством применения приведенного выше технического содержания без выхода за пределы объема технического решения настоящей заявки соответствуют эквивалентным вариантам осуществления и принадлежат к объему технического решения.

1. Способ получения пропилена из метанола и/или диметилового эфира, включающий введение метанола и/или диметилового эфира в контакт с катализатором превращения метанола в пропилен для получения пропилена, причем катализатор превращения метанола в пропилен содержит катализатор, содержащий молекулярное сито; в котором топология структуры молекулярного сита представляет собой по меньшей мере один тип, выбранный из AFN, DFT, SIV и APD; молекулярное сито представляет собой по меньшей мере одно молекулярное сито, выбранное из силикоалюмофосфатного молекулярного сита, алюмосиликатного молекулярного сита и замещенного переходными металлами алюмофосфатного молекулярного сита.

2. Способ по п. 1, в котором температура реакции при введении метанола и/или диметилового эфира в контакт с катализатором превращения метанола в пропилен находится в диапазоне от 300°C до 500°C.

3. Способ по п. 1, в котором степень превращения исходного материала составляет более чем 75%.

4. Способ по п. 1, в котором после однократного пропускания селективность по отношению к пропилену составляет более чем 60%.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу превращения метанола в олефин. В способе реакцию превращения метанола в олефин осуществляют в псевдоожиженном слое с использованием частично регенерированного катализатора превращения метанола в олефин, где содержание кокса в частично регенерированном катализаторе составляет от 3,89 мас.% до 6 мас.%, и частично регенерированный катализатор получают способом, включающим: помещение дезактивированного катализатора превращения метанола в олефин в регенератор; частичную регенерацию дезактивированного катализатора путем газификации кокса, осажденного на дезактивированном катализаторе, с помощью газа для регенерации, который представляет собой водяной пар, для получения частично регенерированного катализатора; где регенерированный катализатор представляет собой катализатор на основе молекулярных сит SAPO-34.

Изобретение относится к способу получения углеводородов из источника жирных кислот, включающему (a) нагревание источника жирных кислот с получением первой композиции, содержащей углеводороды и по меньшей мере одну свободную короткоцепочечную жирную кислоту; и (b) отделение по меньшей мере одной свободной короткоцепочечной жирной кислоты из первой композиции посредством процесса адсорбции или процесса ионного обмена.

Предложен реактор с турбулентным кипящим слоем для получения пара-ксилола и совместного получения низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и толуола, причем указанный реактор с турбулентным кипящим слоем содержит корпус реактора, распределитель первого сырья для реактора и множество распределителей второго сырья для реактора, первый сепаратор твердой и газовой фаз реактора и второй сепаратор твердой и газовой фаз реактора, теплообменник реактора, отверстие для выхода газообразного продукта, отдувочную колонну реактора, где нижняя часть реактора с турбулентным кипящим слоем представляет собой реакционную зону, верхняя часть реактора с турбулентным кипящим слоем представляет собой зону разбавленной фазы, распределитель первого сырья для реактора и множество распределителей второго сырья для реактора расположены последовательно вдоль направления движения потока газа в реакционной зоне реактора с турбулентным кипящим слоем, теплообменник реактора расположен внутри реакционной зоны или за пределами корпуса реактора, первый сепаратор твердой и газовой фаз реактора и второй сепаратор твердой и газовой фаз реактора расположены в зоне разбавленной фазы или за пределами корпуса реактора, входное отверстие первого сепаратора твердой и газовой фаз реактора соединено с трубой для подъема регенерированного катализатора, отверстие для выгрузки катализатора из первого сепаратора твердой и газовой фаз реактора расположено в нижней части реакционной зоны и отверстие для выхода газа из первого сепаратора твердой и газовой фаз реактора расположено в зоне разбавленной фазы, входное отверстие второго сепаратора твердой и газовой фаз реактора расположено в зоне разбавленной фазы, отверстие для выгрузки катализатора из второго сепаратора твердой и газовой фаз реактора расположено в реакционной зоне, и отверстие для выхода газа из второго сепаратора твердой и газовой фаз реактора соединено с отверстием для выхода газообразного продукта, и входное отверстие отдувочной колонны реактора расположено в реакционной зоне реактора с турбулентным кипящим слоем на уровне выше уровня распределителя первого сырья для реактора; сырье для распределителя первого сырья для реактора содержит толуол и часть метанола и/или диметилового эфира; сырье для распределителя второго сырья для реактора содержит метанол и/или диметиловый эфир; при этом количество распределителей второго сырья для реактора составляет от 2 до 10.

Изобретение относится к способу превращения алкана в алкен. Способ включает: (a) контактирование алкана и (i) окисляющего электрофила, содержащего элемент основной группы, выбранный из галлия, германия, мышьяка, олова, таллия, свинца, сурьмы, селена, теллура, висмута или иода, в окисленной форме, или (ii) окислителя и восстановленной формы окисляющего электрофила, в жидкой среде, содержащей кислородную кислоту, с получением окисленного промежуточного соединения и восстановленной формы окисляющего электрофила; и (b) проведение реакции элиминирования для окисленного промежуточного соединения с получением алкена и кислородной кислоты.

Предложено устройство для получения пропилена и C4 углеводородов из кислородсодержащих соединений, выбранных из метанола и диметилового эфира, содержащее быстрый реактор с псевдоожиженным слоем, содержащий оболочку реактора, n реакторных распределителей сырья, реакторный сепаратор 1 газообразной и твердой фаз, реакторный сепаратор 2 газообразной и твердой фаз, реакторный теплообменник, выпускное отверстие для газообразного продукта и реакторную отгоночную колонну, при этом нижняя часть быстрого реактора с псевдоожиженным слоем представляет собой зону плотной фазы, верхняя часть быстрого реактора с псевдоожиженным слоем представляет собой зону разбавленной фазы, n реакторных распределителей сырья расположены в зоне плотной фазы, реакторный теплообменник расположен внутри или за пределами оболочки реактора, реакторный сепаратор 1 газообразной и твердой фаз и реакторный сепаратор 2 газообразной и твердой фаз размещены за пределами оболочки реактора, впускное отверстие реакторного сепаратора 1 газообразной и твердой фаз соединено с подъемной трубой для регенерированного катализатора, выпускное отверстие для катализатора реакторного сепаратора 1 газообразной и твердой фаз расположено в нижней части зоны плотной фазы, выпускное отверстие для газа реакторного сепаратора 1 газообразной и твердой фаз расположено в зоне разбавленной фазы, впускное отверстие реакторного сепаратора 2 газообразной и твердой фаз расположено в зоне разбавленной фазы, выпускное отверстие для катализатора реакторного сепаратора 2 газообразной и твердой фаз размещено в зоне плотной фазы, выпускное отверстие для газа реакторного сепаратора 2 газообразной и твердой фаз соединено с выпускным отверстием для газообразного продукта, и реакторная отгоночная колонна проходит через оболочку реактора снаружи вовнутрь в нижней части быстрого реактора с псевдоожиженным слоем и открывается в зоне плотной фазы быстрого реактора с псевдоожиженным слоем, подъемную трубу для каталитического крекинга, при этом нижняя часть подъемной трубы для каталитического крекинга соединена с выпускным отверстием наклонной трубы для каталитического крекинга и оборудована впускным отверстием для углеводородов с пятью или более углеродными атомами, и выпускное отверстие подъемной трубы для каталитического крекинга соединено с зоной разбавленной фазы быстрого реактора с псевдоожиженным слоем, регенератор с псевдоожиженным слоем, содержащий оболочку регенератора, распределитель сырья регенератора, сепаратор газообразной и твердой фаз регенератора, теплообменник регенератора, выпускное отверстие для отходящего газа и отгоночную колонну регенератора, при этом нижняя часть регенератора с псевдоожиженным слоем представляет собой зону регенерации, верхняя часть регенератора с псевдоожиженным слоем представляет собой зону осаждения, распределитель сырья регенератора размещен в нижней части зоны регенерации, теплообменник регенератора размещен в зоне регенерации, сепаратор газообразной и твердой фаз регенератора размещен в зоне осаждения или за пределами оболочки регенератора, впускное отверстие сепаратора газообразной и твердой фаз регенератора расположено в зоне осаждения, выпускное отверстие для катализатора сепаратора газообразной и твердой фаз регенератора расположено в зоне регенерации, выпускное отверстие для газа сепаратора газообразной и твердой фаз регенератора соединено с выпускным отверстием для отходящего газа, и отгоночная колонна регенератора открывается в нижней части оболочки регенератора, при этом нижняя часть реакторной отгоночной колонны оборудована впускным отверстием реактора для отдувочного газа, нижняя часть реакторной отгоночной колонны соединена с впускным отверстием наклонной трубы для отработанного катализатора, скользящий клапан для отработанного катализатора расположен в наклонной трубе для отработанного катализатора, выпускное отверстие наклонной трубы для отработанного катализатора соединено с впускным отверстием подъемной трубы для отработанного катализатора, нижняя часть подъемной трубы для отработанного катализатора оборудована впускным отверстием для несущего газа для отработанного катализатора, и выпускное отверстие подъемной трубы для отработанного катализатора соединено с зоной осаждения регенератора с псевдоожиженным слоем, нижняя часть отгоночной колонны регенератора оборудована впускным отверстием регенератора для отдувочного газа, нижняя часть отгоночной колонны регенератора соединена с впускным отверстием наклонной трубы для регенерированного катализатора, скользящий клапан для регенерированного катализатора расположен в наклонной трубе для регенерированного катализатора, выпускное отверстие наклонной трубы для регенерированного катализатора соединено с впускным отверстием подъемной трубы для регенерированного катализатора, нижняя часть подъемной трубы для регенерированного катализатора оборудована впускным отверстием для несущего газа для регенерированного катализатора, и выпускное отверстие подъемной трубы для регенерированного катализатора соединено с впускным отверстием реакторного сепаратора 1 газообразной и твердой фаз, нижняя часть отгоночной колонны регенератора дополнительно соединена с впускным отверстием наклонной трубы для каталитического крекинга, и скользящий клапан для каталитического крекинга расположен в наклонной трубе для каталитического крекинга, причем n реакторных распределителей сырья расположены в зоне плотной фазы снизу вверх и 0<n<10, и катализатор содержит молекулярное сито SAPO.

Предложено устройство для получения пропилена и C4 углеводородов из кислородсодержащих соединений, выбранных из метанола и диметилового эфира, содержащее: реактор с турбулентным псевдоожиженным слоем, содержащий оболочку реактора, n реакторных распределителей сырья, реакторный сепаратор 1 газообразной и твердой фаз, реакторный сепаратор 2 газообразной и твердой фаз, реакторный теплообменник, выпускное отверстие для газообразного продукта и реакторную отгоночную колонну, при этом нижняя часть реактора с турбулентным псевдоожиженным слоем представляет собой реакционную зону, верхняя часть реактора с турбулентным псевдоожиженным слоем представляет собой зону осаждения, n реакторных распределителей сырья расположены в реакционной зоне, реакторный теплообменник расположен в реакционной зоне, реакторный сепаратор 1 газообразной и твердой фаз и реакторный сепаратор 2 газообразной и твердой фаз размещены в зоне осаждения или за пределами оболочки реактора, впускное отверстие реакторного сепаратора 1 газообразной и твердой фаз соединено с подъемной трубой для регенерированного катализатора, выпускное отверстие для катализатора реакторного сепаратора 1 газообразной и твердой фаз расположено в нижней части реакционной зоны, выпускное отверстие для газа реакторного сепаратора 1 газообразной и твердой фаз расположено в зоне осаждения, впускное отверстие реакторного сепаратора 2 газообразной и твердой фаз расположено в зоне осаждения, выпускное отверстие для катализатора реакторного сепаратора 2 газообразной и твердой фаз размещено в реакционной зоне, выпускное отверстие для газа реакторного сепаратора 2 газообразной и твердой фаз соединено с выпускным отверстием для газообразного продукта, и реакторная отгоночная колонна проходит через оболочку реактора снаружи внутрь в нижней части реактора с турбулентным псевдоожиженным слоем и открывается в реакционной зоне реактора с турбулентным псевдоожиженным слоем; подъемную трубу для каталитического крекинга, при этом нижняя часть подъемной трубы для каталитического крекинга соединена с выпускным отверстием наклонной трубы для каталитического крекинга и оборудована впускным отверстием для углеводородов с 5 или более углеродными атомами, и выпускное отверстие подъемной трубы для каталитического крекинга соединено с зоной осаждения реактора с турбулентным псевдоожиженным слоем; регенератор с псевдоожиженным слоем, содержащий оболочку регенератора, распределитель сырья регенератора, сепаратор газообразной и твердой фаз регенератора, теплообменник регенератора, выпускное отверстие для отходящего газа и отгоночную колонну регенератора, при этом нижняя часть регенератора с псевдоожиженным слоем представляет собой зону регенерации, верхняя часть регенератора с псевдоожиженным слоем представляет собой зону осаждения, распределитель сырья регенератора размещен в нижней части зоны регенерации, теплообменник регенератора размещен в зоне регенерации, сепаратор газообразной и твердой фаз регенератора размещен в зоне осаждения или за пределами оболочки регенератора, впускное отверстие сепаратора газообразной и твердой фаз регенератора расположено в зоне осаждения, выпускное отверстие для катализатора сепаратора газообразной и твердой фаз регенератора расположено в зоне регенерации, выпускное отверстие для газа сепаратора газообразной и твердой фаз регенератора соединено с выпускным отверстием для отходящего газа, и отгоночная колонна регенератора открывается в нижней части оболочки регенератора; при этом нижняя часть реакторной отгоночной колонны оборудована впускным отверстием реактора для отдувочного газа, нижняя часть реакторной отгоночной колонны соединена с впускным отверстием наклонной трубы для отработанного катализатора, скользящий клапан для отработанного катализатора расположен в наклонной трубе для отработанного катализатора, выпускное отверстие наклонной трубы для отработанного катализатора соединено с впускным отверстием подъемной трубы для отработанного катализатора, нижняя часть подъемной трубы для отработанного катализатора оборудована впускным отверстием для несущего газа для отработанного катализатора, и выпускное отверстие подъемной трубы для отработанного катализатора соединено с секцией осаждения регенератора с псевдоожиженным слоем; нижняя часть отгоночной колонны регенератора оборудована впускным отверстием регенератора для отдувочного газа, нижняя часть отгоночной колонны регенератора соединена с впускным отверстием наклонной трубы для регенерированного катализатора, скользящий клапан для регенерированного катализатора расположен в наклонной трубе для регенерированного катализатора, выпускное отверстие наклонной трубы для регенерированного катализатора соединено с впускным отверстием подъемной трубы для регенерированного катализатора, нижняя часть подъемной трубы для регенерированного катализатора оборудована впускным отверстием для несущего газа для регенерированного катализатора, и выпускное отверстие подъемной трубы для регенерированного катализатора соединено с впускным отверстием реакторного сепаратора 1 газообразной и твердой фаз; нижняя часть отгоночной колонны регенератора дополнительно соединена с впускным отверстием наклонной трубы для каталитического крекинга, и скользящий клапан для каталитического крекинга расположен в наклонной трубе для каталитического крекинга, причем катализатор содержит молекулярное сито SAPO, и n реакторных распределителей сырья расположены в реакционной зоне снизу вверх, и 0<n<10.

Изобретение относится к катализатору для превращения сырья, содержащего по меньшей мере этанол, в бутадиен при температуре от 300°C до 400°C, давлении от 0,15 до 0,5 МПа, объемной скорости от 0,5 до 5 ч-1, способам его получения и применения. Катализатор содержит по меньшей мере элемент тантал и по меньшей мере одну мезопористую оксидную матрицу на основе оксида кремния, где массовое содержание Ta составляет от 0,3% до 10% от массы указанной мезопористой оксидной матрицы на основе диоксида кремния.

Изобретение относится к катализатору для превращения сырья, содержащего по меньшей мере этанол, в бутадиен и к его применению. Катализатор содержит по меньшей мере элемент тантал, по меньшей мере один альдолизирующий элемент, выбранный из группы, состоящей из кальция, бария и их смесей, и по меньшей мере одну мезопористую оксидную матрицу, содержащую по меньшей мере один оксид элемента X, выбранного из кремния, титана и их смесей.

Изобретение относится к мезопористым катализаторам для получения бутадиена из этанола. Предложен мезопористый катализатор на основе смешанного оксида, содержащего кремний и по меньшей мере один металл M, выбранный из тантала, ниобия и их смесей, в котором массовое содержание металла M составляет от 0,1 и 20% от массы смешанного оксида, и кремний и металл М связаны ковалентной связью.

Предложен способ получения ароматических углеводородов, включающий пропускание метанола и монооксида углерода через реактор, нагруженный катализатором на основе кислотного молекулярного сита ZSM-5, не содержащим металлическую добавку, с получением ароматических углеводородов при следующих условиях реакции: температура реакции составляет от 350 до 550°С, давление реакции составляет от 0,5 до 10,0 МПа и объемная скорость метанола на единицу массы составляет от 0,01 до 20 ч-1, и при этом молярное отношение метанола к монооксиду углерода меньше или равно 1:20 и больше или равно 1:100.

Изобретение относится к способу каталитического дегидрирования, включающему: каталитическое дегидрирование углеводородного сырья в присутствии катализатора дегидрирования в псевдоожиженном слое реактора каталитического дегидрирования с получением потока продукта, включающего использованный катализатор и по меньшей мере один дегидрированный углеводород; отделение использованного катализатора от газообразных компонентов потока продукта; подачу использованного катализатора в реакторную секцию для псевдоожижения рециркулированного катализатора и в отпарную секцию, отдельную от секции для псевдоожижения катализатора; в секции для псевдоожижения катализатора смешивается псевдоожижающий газ, который включает метан, природный газ, этан, водород, азот или любую их комбинацию с потоком использованного катализатора, направляемого в секцию для псевдоожижения катализатора, с образованием потока рециркулированного катализатора; в отпарной секции контактирует отпарной газ с использованным катализатором, направляемым в отпарную секцию с получением отпаренного использованного катализатора; рециркуляцию потока рециркулированного катализатора либо напрямую, либо косвенно в псевдоожиженный слой реактора каталитического дегидрирования; и подачу по меньшей мере части отпаренного использованного катализатора для регенерации согласно представленному способу.
Наверх