Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в дуговой электросталеплавильной печи. Осуществляют подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих известковых и магнезиального материалов, продувку кислородом, ввод коксового порошка, выпуск плавки, при этом после заливки жидкого чугуна в качестве магнезиального материала присаживают бруситсодержащий флюс, состоящий на 70-95 масс. % из гидроксида магния и 5-30 мас. % примесей, с расходом, изменяющимся в зависимости от доли жидкого чугуна на плавку, в количестве 1-3 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна от массы металлошихты. Изобретение позволяет снизить содержание фосфора в металле, сократить износ футеровки печи и расход материалов для горячего ремонта. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в дуговой электросталеплавильной печи.

В известном способе, включающем завалку металлошихты и шлакообразующих материалов, их нагрев и расплавление, проведение окислительного рафинирования путем продувки ванны кислородом со вспениванием шлака, подачу в печь магнезиального материала, выпуск плавки с оставлением в печи части металла и шлака, в качестве магнезиального материала подают материал, содержащий гидроксид магния, при соотношении содержания оксида магния к потерям при прокаливании , с подачей магнезиального материала после выпуска части шлака периода рафинирования металла и/или в конце плавки до начала слива металла в ковш с дополнительной подачей или без дополнительной подачи углеродсодержащего материала для вспенивания шлака. Магнезиальный материал вводят в печь в количестве 1-10 кг/т стали [Патент RU № 2645170, МПКC21C5/52, F27B3/08, 2018].

Для условий выплавки стали с расплавлением всей заваливаемой металлошихты негативным моментом присадки материала с высоким содержанием потерь при прокаливании, обладающего высоким охлаждающим эффектом, является пониженный показатель температуры выпускаемого из печи в ковш металла. Соответственно, в условиях дальнейшей обработки стали на установке печь-ковш требуется дополнительный расход электроэнергии для нагрева до заданной температуры.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому способу является способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих материалов, продувку кислородом, выпуск плавки, согласно изобретению заливку жидкого чугуна в печь осуществляют в количестве 40-70% от массы металлошихты, после чего осуществляют продувку ванны кислородом с расходом 1800-2200 нм3/час в течение 12-25% времени продувки, затем расход кислорода увеличивают до 5000-7000 нм3/час и осуществляют продувку в заданном режиме в течение 28-40% времени продувки, далее расход кислорода снижают до 3000-5000 нм3/час и в заданном режиме ведут продувку до ее окончания. В течение периода продувки ванны с расходом кислорода 5000-7000 нм3/час осуществляют ввод коксового порошка в количестве 25-60 кг/мин. В качестве шлакообразующих материалов присаживают известь в количестве 15-65 кг/т стали и/или известняк в количестве 2-20 кг/т стали и доломит в количестве не более 10 кг/т стали [Патент RU № 2543658, МПК C21C5/52, 2015].

Недостатком способа выплавки стали с применением доломита является низкая эффективность доломита по насыщению оксидом магния формируемого агрессивного высокотемпературного шлака пониженной основности в условиях повышения доли заливаемого чугуна на плавках. Как правило, доломит содержит менее 40 масс. % оксида магния и не менее 55 масс. % оксида кальция, полученный высокотемпературным обжигом обладает низкой скоростью растворения, особенно в шлаках с повышенным содержанием оксида кремния и пониженным содержанием оксидов железа. В условиях взаимодействия доломита с избыточным оксидом кремния на поверхности кусков образуется тугоплавкая корочка двухкальциевого и трёхкальциевого силикатов, температура плавления которых составляет более 2000 °С. Соответственно процесс растворения доломита проходит медленно, а содержание оксида магния в формируемом шлаке недостаточно для его насыщения, что не позволяет эффективно защищать футеровку печи, особенно в агрессивный период образования шлака низкой основности.

Чем выше доля заливаемого на плавку горячего жидкого чугуна и выше содержание кремния в нём, тем меньше основность формируемого шлака. В шлаках пониженной основности сложно эффективно проводить дефосфорацию металла, а как известно, чем выше доля чугуна на плавке, тем больше вносится фосфор, для удаления которого нужен не только рост массы основного шлака, но и формирование легкоплавких фаз ферритов кальция при сопутствующем охлаждении металла до требуемого уровня температуры. Чем ниже основность шлака и выше температура, тем выше предел растворимости оксида магния в шлаке по ходу плавки, соответственно выше износ периклазовой футеровки печи, что требует дополнительных затрат масс для проведения горячих ремонтов.

В предлагаемом способе поставлена задача: снизить содержание фосфора в металле, сократить износ футеровки дуговой электросталеплавильной печи и расход масс для горячего ремонта.

Технический результат достигается тем, что в известном способе, включающем подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих известковых и магнезиального материалов, продувку кислородом, ввод коксового порошка, выпуск плавки, согласно изобретению, после заливки жидкого чугуна в качестве магнезиального материала присаживают бруситсодержащий флюс, состоящий на 70-95 мас. % из гидроксида магния и 5-30 мас. % примесей, с расходом, изменяющимся в зависимости от доли жидкого чугуна на плавку, в количестве 1-3 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна от массы металлошихты. Во время выпуска плавки после наполнения ковша металлом в печи оставляют часть металла и шлака для следующей плавки. Дополнительно осуществляют присадку бруситсодержащего флюса после выпуска части шлака периода окислительного рафинирования металла и не позднее 2 мин до начала до слива металла в ковш.

Сущность предложенного способа заключается в следующем.

Бруситсодержащий флюс, состоящий на 70-95 мас. % из гидроксида магния, не только обладает высокой скоростью растворения в шлаке, за счёт низкой температуры дегидратации 350-500 °С, приводящей к физическому разрыву кусков флюса, но и обладает охлаждающей способностью, что даёт возможность регулирования температурного режима ведения плавки при повышении доли жидкого чугуна в металлошихте. Физический разрыв кусков флюса приводит к увеличению поверхности взаимодействия магнезиального материала с шлаком, соответственно ускоряется взаимодействие оксида магния с оксидами кремния и железа, приводя к быстрому насыщению шлака оксидом магния из флюса, а не из рабочего слоя футеровки печи. Вводимый в печь из флюса, оксид магния реагирует с избыточным оксидом кремния в шлаке с образованием фаз мервинита 3СаО⋅MgO⋅2SiO2 (tпл ~ 1575°C) и монтичеллита CaO⋅MgO⋅SiO2 (tпл ~ 1500°C), препятствуя образованию тугоплавких силикатов кальция: ларнита 2CaO⋅SiO2 (tпл ~ 2130°C) и алита 3CaO⋅SiO2 (tпл ~ 2070°C), повышая основность шлака. Повышение основности шлака при сопутствующем снижении температуры способствует качественному проведению дефосфорации металла.

В результате физико-химического взаимодействия бруситсодержащего флюса с шлаком по ходу плавки формируются тугоплавкие соединения железа магнезиовюстита MgO⋅FeO (tпл ~ 1830°C) и магнезиоферрита MgO⋅Fe2O3 (tпл ~ 1730°C), которые оказывают торкретирующее воздействие на футеровку, оседая на рабочем слое с образованием шлакового гарнисажа повышенной стойкости. Формирование шлакового гарнисажа на рабочем слое огнеупоров от плавки к плавке способствует не только снижению износа рабочего слоя футеровки, но и позволяет сократить частоту горячих ремонтов печи, таким образом снижая удельные расходы дорогостоящих масс и продолжительность простоя печи. Образование в составе шлака тугоплавких ферритов магния не влияет на показатель вязкости шлака, работающего на дефосфорацию, т.к. улучшается растворение известковых материалов, а более вязкие компоненты шлака оседают на стены печи, таким образом формируется основной шлак необходимой жидкоподвижности для проведения качественной дефосфорации металла.

Поставленная задача не решается в случае применения магнезиального материала, в котором содержание гидроксида магния Mg(OH)2 составляет менее 70 масс. % и примесей более 30 мас. %, так как увеличение в составе примесей ведёт к снижению эффекта быстрого распада куска флюса и к замедлению насыщения шлака оксидом магния. В большинстве случаев такими магнезиальными примесями могут являться необожжённые минералы: сырой магнезит c температурой декарбонизации в пределах 600-800°С без эффекта ускоренного распада куска в мелочь, кремнийсодержащие серпентин или дунит, которые при температурах выше 450°С могут образовывать в структуре флюса тугоплавкий форстерит с tпл ~ 1890°C. Нецелесообразно введение в шихту при производстве бруситового флюса обожжённых магнезиальных и известковых материалов, при снижении в его составе гидроксида магния Mg(OH)2 менее 70 масс. %, так как повышается не только тугоплавкость флюса, но и снижается его охлаждающая способность. Содержание гидроксида магния в составе бруситсодержащего флюса более 95 масс. % ограничивается обязательным наличием примесей, основными из которых являются серпентин, оливин, карбонаты магния и кальция и другие следы минералов, удаление которых менее 5 масс. % возможно только дополнительным обогащением и сепарацией пород брусита, что значительно увеличит стоимость флюса, практически не меняя его эффективность при выплавке стали.

Не решается поставленная задача в случае расхода бруситсодержащего флюса менее 1 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна от массы металлошихты, так как вносимого бруситсодержащим флюсом оксида магния на плавку будет недостаточно для насыщения шлака, что приведёт к растворению оксида магния из футеровки печи. Недопустимо превышение расхода флюса более 3 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна от массы металлошихты, что приведёт к переохлаждению плавки, появлению неравномерных шлакометаллических наморозок на стенках и днище печи, для растворения которых потребуются дополнительные затраты электроэнергии и кислорода.

Необходимость оставления части шлака и металла в печи их масса для следующей плавки определяется сталеплавильщиками в зависимости от выплавляемой марки по требуемому содержанию фосфора в металле, массы и состава заливаемого чугуна в печь, необходимости проведения горячих ремонтов и других организационных условий электросталеплавильного производства.

Режим присадки бруситсодержащего флюса после заливки жидкого чугуна, в том числе постепенной подачи флюса после выпуска части шлака периода окислительного рафинирования металла и\или в конечный период плавки с окончанием подачи не позднее 2 мин до начала слива металла в ковш, также определяется сталеплавильщиками в зависимости от доли заливаемого в печь жидкого чугуна, его температуры и содержания кремния, маркой стали, требуемой температурой металла на выпуске, наличия или отсутствия шлака предыдущей плавки и необходимостью оставления шлака на следующую плавку, состоянием футеровки печи и периодом её работы по стойкости. Ограничение времени окончания подачи флюса связано с необходимостью его усвоения шлаком и избегания его неравномерных наростов на стенки печи.

Сопоставление заявляемого способа выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи со способом, выбранным за прототип, показывает, что применение после заливки жидкого чугуна бруситсодержащего флюса, состоящего на 70-95 мас. % из гидроксида магния и 5-30 мас. % примесей, с расходом в количестве 1-3 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна от массы металлошихты, проведение постепенной подачи флюса после выпуска части шлака периода окислительного рафинирования металла и/или в конечный период плавки с окончанием подачи не позднее 2 мин до начала слива металла в ковш, в условиях оставления или без оставления части металла и шлака для следующей плавки, обеспечивает требуемое содержание фосфора в металле, позволяет снизить износ футеровки дуговой электросталеплавильной печи и расход масс для горячего ремонта. Таким образом, предложенное техническое решение соответствует критерию «новизна».

Способ осуществляется следующим образом.

В дуговую электросталеплавильную печь заваливают металлолом и известь, после прогрева и оседания металлолома осуществляют подвалку металлолома и заливку жидкого чугуна. Нагрев, расплавление металлолома и выплавку проводят при регулируемых мощностях дуги и режимах работы газокислородных горелок и кислородной фурмы. По ходу выплавки стали проводят частичное удаление шлака из печи, вспенивая его подачей коксового порошка. Ведут окислительное рафинирование металла с корректировкой шлака шлакообразующими материалами. В состав шлакообразующих материалов входит известь, известняк и магнезиальный материал, в виде бруситсодержащего флюса, состоящего на 70-95 масс. % из гидроксида магния и 5-30 масс. % примесей, с заявленным расходом в зависимости от доли жидкого чугуна на плавку, что обеспечивает требуемые показатели основности шлака и содержания в нем оксида магния по ходу плавки. После достижения температуры и содержания углерода, фосфора требуемым показателям выплавляемой марки проводят выпуск плавки.

Заявляемый способ получения стали был реализован при выплавке низкоуглеродистой стали марки 09Г2С и среднеуглеродистой стали 20 в 150-тонных дуговых электропечах с мощностью трансформатора 90 МВА.

Варианты реализации способа приведены в таблице.

Во всех вариантах после заливки чугуна по ходу плавки постепенно подавали бруситсодержащий флюс, при регулируемой скорости подачи в пределах 300-500 кг/мин, с разным содержанием гидроксида магния в пределах заявленного состава флюса и его расхода:

вариант 1 - флюс состоял из 70 масс. % гидроксида магния и 30 масс. % примесей, при заявленном удельном расходе 3 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна, постепенно подавался в печь после схода части рафинировочного шлака и в конечный период плавки, с прекращением подачи флюса не позднее 2 мин до начала слива металла в ковш с последующим оставлением части металла и шлака в печи для проведения следующей плавки;

вариант 2 - флюс состоял из 80 масс. % гидроксида магния и 20 масс. % примесей, постепенно подавался в печь после схода части рафинировочного шлака, при заявленном удельном расходе 2 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна;

вариант 3 - флюс состоит из 95 масс. % гидроксида магния и 5 масс. % примесей, при заявленном удельном расходе 1 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна, с подачей в конечный период плавки за 5 мин. до выпуска, в ходе которой часть металла и шлака оставлена в печи для проведения следующей плавки.

Определено (таблица), что на всех плавках, проведённых по вариантам заявленного способа, расход электроэнергии, кислорода и природного газа соответствовал уровню плавок способа-прототипа, проведённых с одинаковой долей жидкого чугуна в металлошихте. Основность шлака в конце плавок заявленного способа была выше на 0,1-0,2 ед., соответственно содержание фосфора в металле ниже на 0,001-0,002 %, чем показатели плавок известного способа.

Для определения влияния выплавки стали заявленного и известного способов на износ футеровки дуговой электросталеплавильной печи проведено по 300 плавок. Износ футеровки конвертера определяли методом сканирования остаточной толщины футеровки перед проведением плавок и после проведения плавок заявленного способа и способа-прототипа. Установлено, что скорость износа футеровки на плавках заявленного способа ниже в 2 раза, чем при выплавке стали известным способом. Анализ изменения расхода масс для горячего ремонта футеровки показал снижение удельных затрат торкрет-массы на 0,1 кг/т стали после проведения плавок заявленного способа.

Таблица

Показатели плавок, проведённых в конвертере по вариантам заявленного способа и по примерам известного способа-прототипа

Параметры Заявленный способ по вариантам Способ - прототип примеры
1 2 3 1 2
Марка стали
Вес твёрдой металлозавалки на плавку, кг/т
Вес жидкого чугуна на плавку, кг/т
Доля жидкого чугуна в металлошихте, %
Содержание в чугуне:
[Si]ч, %
[P]ч, %
Температура чугуна, °С
Расход шлакообразующих материалов:
Известь, кг/т стали
Известняк, кг/т стали
Доломит, кг/т стали
Бруситсодержащий флюс, кг/т
Расход коксового порошка, кг/т
Расход электроэнергии, кВт·ч/т
Расход кислорода, нм3/т
Расход природного газа, нм3
Содержание в металле в конце плавки:
[C], %
[P], %
Основность шлака в конце плавки, ед.
Содержание в шлаке (MgO) в конце плавки, %
Температура металла в конце плавки, °С
09Г2С
672
448
40
0,5
0,080
1480
32
10
0
12
4
245
38
8,6
0,09
0,008
3,7
8,3
1640
20
840
280
25
0,6
0,100
1490
20
12
0
5
4,5
260
46
8,1
0,10
0,009
3,2
5,0
1630
20
504
616
55
0,3
0,070
1460
32
16
0
5,5
3
240
33
8,9
0,12
0,010
3,5
4,5
1650
09Г2С
672
448
40
0,4
0,080
1480
32
14
4
0
4,5
245
38
8,5
0,09
0,010
3,5
3,0
1640
20
504
616
55
0,3
0,070
1470
32
16
10
0
3,5
240
33
8,9
0,12
0,011
3,4
4,3
1650

1. Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих известковых и магнезиального материалов, продувку кислородом, ввод коксового порошка, выпуск плавки, отличающийся тем, что после заливки жидкого чугуна в качестве магнезиального материала присаживают бруситсодержащий флюс, состоящий на 70-95 мас.% из гидроксида магния и 5-30 мас.% примесей, с расходом, изменяющимся в зависимости от доли жидкого чугуна на плавку, в количестве 1-3 кг/т стали на каждые 10% заливаемого чугуна от массы металлошихты.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что во время выпуска плавки после наполнения ковша металлом в печи оставляют часть металла и шлака для следующей плавки.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что дополнительно осуществляют присадку бруситсодержащего флюса после выпуска части шлака периода окислительного рафинирования металла и не позднее 2 мин до начала слива металла в ковш.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области чёрной металлургии и, в частности, к технологии производства суперчистой стали, раскисленной алюминием, для производства высококачественной металлопродукции, которая включает мониторинг всех этапов производства от выпуска жидкого полупродукта из сталеплавильного агрегата, внепечной обработки до разливки стали и кристаллизации слитка в кристаллизаторе установки непрерывной разливки стали (УНРС).

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения высококачественной стали во всех сталеплавильных агрегатах. В качестве мелкокускового железосодержащего сырья (МЖС) используют мелкокусковой железосодержащий лом (МКЛ), и/или мелкодисперсное железо (МДЖ), и/или окалину, при этом до момента начала плавки осуществляют укладку рассчитанного количества мелкокускового железосодержащего лома, и/или мелкодисперсного железа, и/или окалины в контейнеры типа биг-бэг с последующим их размещением в сталеплавильном агрегате между крупнокусковым ломом в нижней части сталеплавильного агрегата ближе к подине или ванне жидкого металла.

Предложена локальная система слежения за подвижными объектами. Система содержит транспондер, установленный на отслеживаемом подвижном объекте, множество стационарно установленных радиочастотных считывателей, связанных между собой в сеть.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу производства чугуна. Способ производства чугуна из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ) включает следующие стадии, на которых: (a) приготавливают шихту из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ), характеризующуюся металлизацией выше 90% и содержащую более 2,8 мас.% углерода, причем по меньшей мере 80% указанного углерода находятся в связанном с железом состоянии в виде цементита Fe3C, (b) загружают шихту в электродуговую печь (ЭДП), (c) плавят шихту в плавильной камере электродуговой печи (ЭДП) в восстановительной атмосфере и при избыточном внутреннем давлении, создаваемом газами, продуцируемыми восстановительными и протекающими на стадии (с) реакциями, с получением жидкого чугуна с предопределенным содержанием углерода, причем по меньшей мере 80 мас.% указанного предопределенного содержания углерода в чугуне получают из углерода в шихте из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ), при необходимости, для регулирования содержания углерода в чугуне проводят стадию (b1), на которой к шихте добавляют углеродистый материал, причем указанную стадию (b1) осуществляют одновременно со стадией (b), между стадиями (b) и (с), одновременно со стадией (с) или после стадии (с).

Изобретение относится к области металлургия, в частности к металлургическим брикетам для производства стали и раскисления конечных сталеплавильных шлаков. Брикет содержит в качестве связующего компонента органический материал с количеством углерода в механической смеси на 1-10% больше стехиометрического к имеющимся в шлаке оксидам металла, в качестве порошка железа и чугуна - отходы от производства стали и/или чугуна, в качестве кремнийсодержащего компонента отходы от производства кремния в соотношении, мас.%: связующий компонент 9-23, отходы от производства стали и/или чугуна 10-25, отходы от производства кремния остальное.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к способам производства сталей для изготовления из рулонного проката деталей для машиностроения, в т.ч. элементов автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин.

Изобретение относится к металлургии, а именно к выплавке борированной стали в индукционных печах. Способ включает приготовление шихты, состоящей из флюссодержащей и металлической частей с легирующими компонентами, и закладку ее в индукционную печь.

Изобретение относится к металлургии, а именно к способам ведения плавки стали в дуговых сталеплавильных печах трехфазного тока. Способ включает загрузку шихты, зажигание вертикальных электрических дуг между сводовыми электродами и шихтой, расплавление шихты с образованием колодца и ванны жидкого металла, выпуск шлака и стали из печи.

Изобретение относится к металлургии, а именно к металлургическим комплексам для производства стали и может быть использовано в технологии производства стальной продукции для автомобилестроения и машиностроения. Подвижная технологическая площадка выполнена в виде кольца и с возможностью вращения вокруг неподвижного центрального круга, на котором установлено оборудование для пооперационной обработки расплава в футерованных емкостях на каждой из операций, выполненное с возможностью обработки расплава в движении и неподвижном состоянии за счет подачи оснастки и подвода энергоносителей посредством тельферов с телескопической выдвижной кареткой, выполненной с возможностью осуществлять в сложенном состоянии поворот тельфера в пределах обслуживаемого сегмента пооперационной обработки расплава на остановах при разливке расплава.

Изобретение относится к металлургии и литейному производству и может быть использовано в машиностроении, автомобиле- и тракторостроении при производстве отливок повышенного качества из высоколегированных сталей и жаропрочных сплавов. Смесь наноразмерных порошковых модификаторов предварительно компактируют в группы брикетов с различной плотностью и различной пористостью, при этом первую группу брикетов прессуют с плотностью больше удельного веса жидкой составляющей расплава, соответствующей температуре окончания его кристаллизации - солидуса, вторую группу - с плотностью меньше удельного веса жидкой составляющей расплава, соответствующей температуре начала кристаллизации - ликвидуса, а промежуточные между ними группы брикетов прессуют с пористостью, изменяющейся в каждой группе с шагом от 5 до 10%, после чего в расплав водят расчетное количество брикетов упомянутых групп, для равномерного распределения наноразмерных порошковых модификаторов.
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству нержавеющей стали в дуговой электропечи с кислой футеровкой. Заправку шлакового пояса футеровки производят послойно смесью кварцевого песка с жидким стеклом и порошкообразными отходами производства алюминиевых сплавов (ОПАС), содержащими не менее 70-80 мас.% трехоксида алюминия. По расплавлении 90-95% шихты в шлак по периферии сталеплавильной ванны присаживают ОПАС и под электроды печи материал, содержащий оксиды железа и нитридообразующие элементы вместе с дроблеными отходами графитовых изделий. В процессе полного расплавления шихты 30-40% шлака удаляют из печи самотеком. Проводят предварительное раскисление ванны, добавляя под электроды печи смесь известняка и ОПАС с содержанием алюминия 65-75 мас.% в соотношении по массе 1:1, окончательное раскисление жидкой стали производят в ковше ОПАС с содержанием алюминия 65-75 мас.%. Изобретение позволяет вовлекать в процесс плавки порошкообразные ОПАС, отходы графитовых изделий, используемых для науглероживания металла, вспенивания печного шлака и для создания слабо восстановительной атмосферы в плавильном пространстве, а также ОПАС с содержанием алюминия 65-75 мас.% в качестве восстановителя оксидных фаз. 1 з.п. ф-лы, 3 пр.
Наверх