Высокопрочный стальной прокат и способ его производства

Авторы патента:

Правосудов Алексей Александрович (RU)

C22C38/44 - с молибденом или вольфрамом

C21D8/0226 - Изменение физических свойств путем деформации в сочетании или с последующей термообработкой (закалка кованых или прокатанных изделий без дополнительного нагрева C21D 1/02)

C21D8/02 - при изготовлении плит или лент (C21D 8/12 имеет преимущество)

Владельцы патента RU 2761572:

Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») (RU)

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству высокопрочного стального проката, применяемого для изготовления различного рода изделий, и может быть использовано в качестве как конструкционных материалов, так и при изготовлении элементов кузовов автомобилей. Прокат выполнен из стали, содержащей компоненты при следующем соотношении, мас.%: углерод 0,2-0,65, кремний 0,1-1,7, марганец 0,15-0,9, фосфор не более 0,02, сера не более 0,015, хром 0,1-2,0, никель 0,7-2,2, медь не более 0,5, молибден 0,1-0,9, алюминий 0,00-0,15. Прокат имеет толщину от 1,5 до 50 мм, твердость 160-400 HB, структуру со средним размером зерна не более 8 баллов и размером неметаллических включений не более 4 баллов, а также глубину зоны общего обезуглероживания на каждую из сторон не более 3%. Обеспечивается повышение прочности, ударной вязкости и износостойкости высокопрочной стали. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области производства высокопрочного стального проката, применяемого для изготовления различного рода изделий и может быть использовано в качестве как конструкционных материалов, так и при изготовлении элементов кузовов автомобилей.

Известна сталь, содержащая, мас.%: 0,46-0,54 углерода, 0,17-0,37 кремния, ≤0,5 марганца, 2,8-3,2 хрома, 1,5-2,0 никеля, 1,7-2,2 молибдена, 0,25-0,36 ванадия, 0,01-0,03 алюминия, ≤0,012 серы, ≤0,012 фосфора, железо остальное [Патент RU 2236482, C22C38/46, С22С38/60, 2004].

Недостатком данной стали является ее высокая стоимость из-за высокого суммарного содержания хрома, никеля, молибдена и ванадия.

Наиболее близкой по технической сущности к предлагаемому изобретению является сталь, содержащая компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,28-0,40, кремний 0,80-1,40, марганец 0,50-0,80, хром 0,10-0,70, никель 1,50-2,20, молибден 0,30-0,80, алюминий 0,005-0,05, медь не более 0,30, сера не более 0,012, фосфор не более 0,015, железо – остальное, при этом соотношение молибден/углерод составляет 0,8-2,0 [Патент RU 2520247, МПК C22C38/44, С21D9/42, 2014].

Недостатком данного изобретения является отсутствие контроля содержания неметаллических включений в стали, вследствие чего снижаются ее механические свойства.

Технический результат изобретения – повышение прочности, ударной вязкости и износостойкости высокопрочной стали.

Указанный технический результат достигается тем, что высокопрочный стальной прокат, содержащий углерод, кремний, марганец, фосфор, серу, хром, никель, медь, молибден, алюминий, согласно изобретению содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%:

Углерод 0,2 – 0,65

Кремний 0,1 – 1,7

Марганец 0,15 – 0,9

Фосфор не более 0,02

Сера не более 0,015

Хром 0,1 – 2,0

Никель 0,7 – 2,2

Медь не более 0,5

Молибден 0,1 – 0,9

Алюминий 0,005 – 0,15

при этом имеет толщину от 1,5 до 50 мм, твердость 160 – 400 HB, структуру со средним размером зерна не более 8 балла и размером неметаллических включений не более 4 балла, а также глубину зоны общего обезуглероживания на каждую из сторон не более 3 %.

Прокат дополнительно содержит ванадий в количестве в количестве не более 0,4 мас.%, ниобий в количестве не более 0,4 мас.%, кальций в количестве не более 0,005 мас.%, титан в количестве 0,001 – 0,3 мас.%, РЗМ в количестве не более 0,005 мас.%, азот в количестве не более 0,03 мас.%, бор в количестве не более 0,02 мас. %, вольфрам в количестве не более 0,3 мас. %, кобальт в количестве до 0,3 мас.%., содержит сурьму, олово и мышьяк с суммарным количеством не более 0,02 мас.%.

Сущность изобретения состоит в следующем.

Углерод в заявляемой стали определяет прочностные свойства. Содержание углерода ниже 0,20% не обеспечивает достаточной твердости мартенсита и, следовательно, прочности, а при содержании выше 0,65% значительно упрочняет сталь и снижает хладостойкость, а также свариваемость и обрабатываемость металла резанием.

Марганец улучшает прокаливаемость стали, способствует получению остаточного аустенита, повышает прочностные характеристики стали, а также уменьшает вредное влияние кислорода и серы.

Содержание марганца менее 0,15% снижает прокаливаемость, что негативно отразится на свойствах материала. При увеличении концентрации марганца более 0,80% понижается уровень ударной вязкости, увеличивается хрупкость, ухудшается свариваемость и обрабатываемость металла резанием.

Кремний используют в сталях чаще всего для раскисления и дополнительного упрочнения стали. Его минимальное содержание должно быть не менее 0,1%, однако он может оказывать неблагоприятное влияние на уровень ударной вязкости, поэтому его максимальное содержание ограничено 1,7%.

Алюминий применяется для раскисления жидкой стали, он способствует образованию мелкозернистой структуры и повышает однородность по химическому составу, уменьшает старение и повышает ударную вязкость при низких температурах, а также повышает жаростойкость и окалиностойкость. Содержание алюминия более 0,15% приводит к перерасходу алюминия на легирование и увеличению себестоимости, выплавляемой стали. При содержании растворенного алюминия менее 0,005% его концентрация оказывается недостаточной для внесения вклада в характеристики стали и механические свойства горячекатаных листов ухудшаются.

Никель способствует повышению пластичности и вязкости стали. Содержание никеля 0,7 - 2,2% обеспечивает требуемую прокаливаемость для получения высокой прочности и твердости по всему сечению изделий, выполненных из указанной стали.

Хром повышает прочность, прокаливаемость и стойкость на истирание, но снижает вязкость стали. Содержание хрома 0,1 - 2,0% обеспечивает требуемое сочетание прочностных и вязких свойств проката.

Молибден повышает прочностные характеристики стали, увеличивает твердость, красностойкость, антикоррозионные свойства. Содержание молибдена в стали более 0,1% делает ее теплоустойчивой, увеличивает несущую способность конструкций при ударных нагрузках при высоких температурах. При содержании молибдена более 0,9% проиходит затруднение сварки изделий из заявленной стали.

Медь в количестве не более 0,5% повышает прочностные характеристики проката. Повышение содержания меди выше указанного значения не ведет к повышению механических свойств стали и экономически нецелесообразно.

Ниобий и ванадий поышают твердость и износостойкость стали. При содержании ниобия и ванадия более 0,40 % снижается пластичность стали и ее стойкость к ударным нагрузкам.

Кальций очищает межзеренные границы от нежелательных примесей, благодаря чему достигается одновременное повышение ударной вязкости при отрицательных температурах и коррозионной стойкости стали. При содержании кальция более 0,005 % возрастает количество неметаллических включений, что отрицательно сказывается на механических свойствах стали.

Титан в количестве 0,001-0,03% позволяет сдерживать рост зерен при нагреве металла под прокатку, что оказывает положительное воздействие на ударную вязкость.

Содержание бора более 0,02 %, суммарное содержание примесей олова, сурьмы и мышьяка более 0,02 %, а также содержание серы более 0,015%, фосфора более 0,020 %, азота более 0,03% ведет к отпускной хрупкости и снижению хладостойкости стали.

Дополнительное введение в сталь редкоземельных металлов (РЗМ) приводит к модифицированию структуры стали и к улучшению ее пластических характеристик. Повышение содержания РЗМ в стали выше 0,005% является экономически нецелесообразным.

Неметаллические включения ухудшают механические и другие (магнитную проницаемость, электропроводность и т. д.) свойства стали, так как нарушают сплошность металла и образуют полости, в которых концентрируются напряжения. Содержание не металлических включений не более 4 балла (по среднему), позволяет исключить негативное воздействие неметаллических включений на свойства стали.

Обезуглероживание стали заключается в выгорании углерода из ее поверхностных слоев за счет взаимодействия его с кислородом и водородом атмосферы. Обезуглероживание приводит к резкому снижению прочности поверхностных слоев металла. Глубина зоны общего обезуглероживания на каждую из сторон не более 3 % не оказывает значительного воздействия на свойства стали, но обязательно контролируется в процессе производства.

Величина зерна оказывает значительное влияние на вязкость стали. Чем меньше зерно, тем выше значение ударной вязкости. Размер зерна не более 8 балла позволяет обеспечить требуемые свойства стали.

Легирование вольфрамом и кобальтом дополнительно упрочняет структуру стали и обеспечивает стабильность свойств при повышенных температурах (порядка 500°C) и длительной выдержке. Введение вольфрама и кобальта в количествах свыше 0,3% экономически нецелесообразно.

Производство заявленного высокопрочного стального проката осуществляется следующим образом.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ при котором заготовки нагревают до температуры горячей деформации, осуществляют прокатку с регламентированным обжатием и закалку с отпуском. Закалку проводят в прессе с охлаждением водой под давлением 150-500 кг/см2 и при ее расходе 0,2 – 0,5 м³/час [Патент RU 2520247, МПК C22C38/44, С21D9/42, 2014].

Недостатком данного способа является то, что в нем не учитываются параметры прокатки (температура начала и конца прокатки), которые влияют на механические свойства стали.

Технический результат второго объекта изобретения – разработка технологии получения высокопрочного, износостойкого стального проката, обладающего высокой твердостью.

Указанный технический результат второго объекта изобретения достигается тем, что в способе производства высокопрочного стального проката, включающем выплавку стали, ее разливку в слябы, их нагрев, прокатку и при необходимости термообработку, согласно изобретения прокатку осуществляют с суммарным обжатием не менее 80%, при этом температура начала прокатки составляет 980 – 1100ºС, а температура конца прокатки составляет 880 – 950ºС.

После прокатки осуществляют смотку проката в диапазоне температур 650 – 750 ºС.

После смотки осуществляют охлаждение рулонов со скоростью не более 5 ºС/мин.

Сущность второго объекта изобретения заключается в следующем.

При прокатке с суммарным обжатием менее 80% не достигается оптимальная степень измельчения зерен микроструктуры и механическая проработка стали на всю толщину листа.

Экспериментально установлено, что при температуре начала прокатки менее 980°С металл имеет слишком высокое сопротивление деформации, что не позволяет использовать обжатия требуемой величины за один проход, т.к. усилия прокатки могут превышать допустимую для данного стана величину.

При температуре начала прокатки более 1100°С не достигается оптимальная степень измельчения зерен микроструктуры стали.

При температуре конца прокатки более 950°С в стали происходит неравномерный рост аустенитных зерен, что приводит к неравномерности микроструктуры в готовом прокате, снижению прочности и стабильности механических свойств.

Снижение температуры конца прокатки менее 880°С ухудшает пластические свойства проката и увеличивает нагрузки на оборудование при прокатке.

Регламентация температуры смотки обусловлена эксперементально найденным температурным диапазоном, выше которого происходит интенсивный рост зерен структуры стали, а при более низких, чем в найденном диапазоне, появляется вероятность образования дефектов стали.

Охлаждение рулонов со скоростью не более 5 ºС/мин необходимо для устранения температурной неравномерности между витками внешней и средней группы и как следствие для получения одинаковых механических свойств по всей длине проката.

Пример реализации.

В таблице 1 приведены химические составы сталей с различным содержанием элементов. В таблице 2 приведены контролируемые параметры, а в таблице 3 - механические свойства проката.

Как следует из таблицы 3, при соблюдении заявляемых параметров (примеры 1 – 6), стали, а, следовательно, и изделия, выполненные из них, обладают высокой прочностью, относительным удлинением, ударной вязкостью, твердостью.

Таким образом, предложенная износостойкая сталь характеризуется расширенным диапазоном потребительских свойств. При сохранении износостойкости она обладает высокой прочностью, пластичностью, стойкостью к высоким ударным нагрузкам.

Таблица 1

Химические составы высокопрочного стального проката

Пример	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Cu	Al	Mo	N	V	Nb	Ti	W	Sb+Sn + As	Co	B	Ca	РЗМ
1	0,31	1,06	0,62	0,009	0,008	0,56	1,69	0,22	0,025	0,30	0,008	0,002	0,002	-	0,1	0,011	-	0,0004	-	-
2	0,38	1,33	0,49	0,007	0,006	1,06	1,25	0,08	0,055	0,35	0,007	-	-	0,007	-	0,009	0,002	-	-	-
3	0,45	0,31	0,43	0,010	0,009	1,55	1,05	0,18	0,013	0,49	0,007	0,086	0,055	0,003	-	0,008	0,001	0,0007	-	0,0002
4	0,30	0,43	1,20	0,011	0,010	1,0	1,60	0,12	0,008	0,73	0,009	-	-	0,18	0,015	0,009	-	0,002	0,001	-
5	0,40	0,61	0,72	0,010	0,009	0,33	1,12	0,32	0,012	0,54	0,009	0,23	0,16	0,11	0,002	0,009	0,10	0,0003	0,006	0,004
6	0,54	1,12	0,42	0,009	0,008	0,64	0,98	0,08	0,014	0,18	0,007	0,27	0,011	0,007	-	0,008	0,016	-	0,002	0,0003
7	0,42	1,32	0,43	0,013	0,010	1,01	1,60	0,17	0,022	0,31	0,008	0,002	0,002	-	0,1	0,015	0,05	0,005	-	0,0001
8	0,27	0,41	1,21	0,016	0,011	0,39	1,12	0,13	0,15	0,32	0,009	-	-	0,005	-	0,021	0,12	0,01	-	-
9	0,20	0,60	0,72	0,012	0,010	0,47	0,98	0,33	0,04	0,53	0,010	0,086	0,055	0,003	-	0,014	0,002	0,0002	0,002	-

Таблица 2

Контролируемые параметры

Пример	Суммарное обжатие, %	Т_н.п., ºС	Т_к.п., ºС	Т_см,ºС	Скорость охлаждения рулонов, ºС/мин	Размер зерна, балл	Средний размер неметаллических включений, балл
1	82	1010	920	720	4	6	2
2	83	990	880	670	4	5	3
3	83	1050	940	740	3	4	2
4	85	1040	935	738	3	3	2
5	84	1000	890	690	4	4	2
6	86	1060	950	750	2	3	2
7	79	1110	960	760	6	7	4
8	80	1030	870	660	5	6	5
9	77	1070	945	740	3	8	4

Таблица 3

Результаты экспериментов

Пример	Предел прочности, МПа	Относительное удлинение, %	Ударная вязкость, KCU, кДж/м²	Твердость, НВ
1	1280	14	120	371
2	1370	13	115	392
3	1480	12	112	398
4	1290	14	125	375
5	1295	13	116	396
6	1490	12	110	400
7	1295	12	104	360
8	1350	11	109	365
9	1280	12	105	355

1. Высокопрочный стальной прокат, содержащий углерод, кремний, марганец, фосфор, серу, хром, никель, медь, молибден, алюминий, отличающийся тем, что он содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%:

Углерод	0,2-0,65
Кремний	0,1-1,7
Марганец	0,15-0,9
Фосфор	не более 0,02
Сера	не более 0,015
Хром	0,1-2,0
Никель	0,7-2,2
Медь	не более 0,5
Молибден	0,1-0,9
Алюминий	0,005-0,15,

при этом он имеет толщину от 1,5 до 50 мм, твердость 160-400 HB, структуру со средним размером зерна не более 8 баллов и размером неметаллических включений не более 4 баллов, а также глубину зоны общего обезуглероживания на каждую из сторон не более 3 %.

2. Прокат по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит ванадий в количестве не более 0,4 мас.%.

3. Прокат по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит ниобий в количестве не более 0,4 мас.%.

4. Прокат по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит кальций в количестве не более 0,005 мас.%.

5. Прокат по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит титан в количестве 0,001-0,3 мас.%.

6. Прокат по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит РЗМ в количестве не более 0,005 мас.%.

7. Прокат по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит азот в количестве не более 0,03 мас.%.

8. Прокат по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит бор в количестве не более 0,02 мас.%.

9. Прокат по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит вольфрам в количестве не более 0,3 мас.%.

10. Прокат по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит кобальт в количестве до 0,3 мас.%.

11. Прокат по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит сурьму, олово и мышьяк с суммарным количеством не более 0,02 мас.%.

12. Способ производства высокопрочного стального проката по п. 1, включающий выплавку стали, ее разливку в слябы, их нагрев, прокатку и при необходимости термообработку, отличающийся тем, что прокатку осуществляют с суммарным обжатием не менее 80%, при этом температура начала прокатки составляет 980-1100°С, а температура конца прокатки составляет 880-950°С.

13. Способ по п. 12, отличающийся тем, что после прокатки осуществляют смотку проката в диапазоне температур 650-750°С.

14. Способ по п. 13, отличающийся тем, что после смотки осуществляют охлаждение рулонов со скоростью не более 5°С/мин.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стальной бесшовной трубе, используемой для изготовления многоступенчатых масляных цилиндров. Труба изготовлена из стали, имеющей следующий химический состав, в мас.%: C 0,24-0,30, Si 1,20-1,40, Mn 1,20-1,40, P ≤0,015, S ≤0,010, Al 0,025-0,055, Mo ≤0,15, Cr ≤0,15, Ni ≤0,15, Cu ≤0,20, остальное - Fe.

Порошок нержавеющей стали для получения дуплексной спеченной нержавеющей стали // 2753717

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению спеченной дуплексной нержавеющей стали из порошка нержавеющей стали. Может использоваться для изготовления трубопроводов в химических технологических установках, в нефтехимической промышленности, электрогенерирующих установках и автомобилях, в пищевой промышленности, в деталях оборудования для производства лекарств, в целлюлозно-бумажной промышленности, в установках обессоливания и в горнодобывающей промышленности.

Стальная подложка с покрытием // 2747952

Изобретение относится к стальной подложке с нанесенным покрытием, используемой в сталелитейной промышленности. Подложка (5) имеет следующую композицию, мас.%: 0,31 ≤ C ≤ 1,2, 0,1 ≤ Si ≤ 1,7, 0,15 ≤ Mn ≤ 1,1, P ≤ 0,01, S ≤ 0,1, Cr ≤ 1,0, Ni ≤ 1,0, Mo ≤ 0,1, при необходимости один или несколько элементов из: Nb ≤ 0,05, B ≤ 0,003, Ti ≤ 0,06, Cu ≤ 0,1, Co ≤ 0,1, N ≤ 0,01 и V ≤ 0,05, остальное - железо и неизбежные примеси.

Сталь, подходящая для инструментов формования пластмасс // 2744788

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стали, используемой для производства инструментов формования пластмасс, в частности для изготовления пресс-форм. Сталь состоит из, мас.%: C: 0,02-0,04, Si: 0,1-0,4, Mn: 0,1-0,5, Cr: 11-13, Ni: 7-10, Cr+Ni: 19-23, Mo: 1-25, Al: 1,4-2,0, N: 0,01-0,75, при необходимости по меньшей мере один из: Cu: 0,05-2,5, B: 0,002-2,0, S: 0,01-0,25, Nb: ≤0,01, Ti: ≤2, Zr: ≤2, Ta: ≤2, Hf: ≤2, Y: ≤2, Ca: 0,0003-0,009, Mg: ≤0,01, O: 0,003-0,80 и РЗМ: ≤0,2, остальное - Fe и примеси.

Оцинкованный стальной лист с высокой свариваемостью при контактной точечной сварке // 2732714

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению стального листа с покрытием из цинка или цинкового сплава, используемого в автомобильной промышленности. Холоднокатаный стальной лист, имеющий состав, содержащий в мас.%: 0,07≤C≤0,5, 0,3≤Mn≤5, 0,010≤Al≤1, 0,010≤Si≤2,45, 0,35≤(Si+Al)≤2,5, 0,001≤Cr≤1,0, 0,001≤Мо≤0,5, при необходимости 0,005≤Nb≤0,1, 0,005≤V≤0,2, 0,005≤Ti≤0,1, 0,0001≤B≤0,004, 0,001≤Cu≤0,5 и 0,001≤Ni≤1,0, остальное - железо и неизбежные примеси, в качестве которых состав содержит: S<0,003, Р<0,02 и N<0,008, нагревают до температуры T1, составляющей от 550°C до Ac1+50°C в зоне печи с атмосферой (A1), содержащей 2-15 об.% водорода (Н2) и остальное - азот и неизбежные примеси, таким образом, что железо не подвергается окислению.

Способ улучшения железо-никель-хром-марганцевого сплава для часовых применений // 2724737

Изобретение относится к металлургии, а именно к способу получения предназначенного для изготовления часов железо-никель-хром-марганцевого сплава. Способ получения предназначенного для изготовления часов железо-никель-хром-марганцевого сплава, содержащего, мас.%: никель - от 4,0 до 13,0, хром - от 4,0 до 12,0, марганец - от 21,0 до 25,0, молибден - от 0 до 5,0 и/или медь - от 0 до 5,0 и железо - остальное, причем способ включает обеспечение предварительных сплавов, представляющих собой азотированный низкоуглеродистый феррохром, содержащий 65% хрома, 3% азота, остальное – железо, высокоуглеродистый ферромарганец, содержащий 75% марганца, 7% углерода, остальное – железо, и низкоуглеродистый ферромарганец, содержащий 95% марганца, остальное – железо, плавление железа, никеля и хрома в вакуумно-индукционной печи при парциальном давлении азота, добавление в расплав указанного низкоуглеродистого ферромарганца и указанного высокоуглеродистого ферромарганца, регулирование и поддержание температуры сплава на по меньшей мере 20°С выше температуры ликвидуса, добавление указанного азотированного низкоуглеродистого феррохрома, регулирование и поддержание температуры сплава на по меньшей мере 20°С выше температуры ликвидуса, осуществление отливки сплава.

Высокопрочный лист нержавеющей стали, обладающий превосходными усталостными характеристиками, а также способ его производства // 2723307

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению листа нержавеющей стали толщиной от 20 до 500 мкм, используемого в качестве тонкого листового пружинного материала. Лист имеет химический состав стали, содержащий, в мас.%: от 0,010 до 0,200 C, более чем 2,00 и 4,00 или менее Si, от 0,01 до 3,00 Mn, 3,00 или более и менее чем 10,00 Ni, от 11,00 до 20,00 Cr, от 0,010 до 0,200 N, от 0 до 3,00 Mo, от 0 до 1,00 Cu, от 0 до 0,008 Ti, от 0 до 0,008 Al, остальное - Fe и неизбежные примеси.

Долотная сталь // 2704049

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стали с повышенными прочностными качествами для производства буровых шарошечных долот. Долотная сталь для производства буровых шарошечных долот содержит углерод, марганец, кремний, никель, хром, молибден, серу, фосфор, медь, железо и неизбежные примеси в следующем соотношении, мас.

Оснастка для литья пластмасс под давлением и способ ее изготовления // 2703630

Изобретение относится к оснастке для литья пластмасс под давлением, а также к поковкам большого размера, сформированным из низкоуглеродистой стали для литейных форм, имеющей значительно улучшенную закалку и свойства закаливаемости в больших сечениях. Способ включает в себя следующие этапы: формирование расплава стали, имеющего не все компоненты сплава, в нагревательном устройстве; помещение указанного расплава в резервуар для формирования плавки; нагрев и дальнейшее сплавление компонентов сплава в соответствии с составом и рафинирование указанной плавки путем перемешивания, продувкой аргоном, магнитного перемешивания или какого-либо другого способа перемешивания; вакуумная дегазация, разливка металла и литье указанной плавки для формирования слитков при помощи сифонной разливки; переплав указанных слитков; горячая обработка указанных слитков для формирования блоков форм и матриц для литья, имеющих сечения длиной 20 дюймов и более, при этом указанные блоки форм и матриц для литья имеют определенный состав; термическая обработка указанных блоков форм и матриц для литья путем закалки и отпуска; формирование оснастки для литья пластмасс под давлением из указанных блоков, подвергнутых закалке и отпуску.

Двухфазная нержавеющая сталь и способ её изготовления // 2698235

Изобретение относится к области металлургии, а именно к двухфазной нержавеющей стали, используемой в трубных изделиях нефтегазопромыслового сортамента. Сталь содержит, мас.%: С: 0,03 или менее, Si: 1,0 или менее, Mn: 0,10 - 1,5, P: 0,030 или менее, S: 0,005 или менее, Cr: 20,0 - 30,0, Ni: 5,0 - 10,0, Мо: 2,0 - 5,0, Cu: 2,0 - 6,0, N: менее 0,07 и остальное - Fe и неизбежные примеси.

Основной лист для листа анизотропной электротехнической стали, лист анизотропной кремнистой стали, который используется в качестве материала основного листа для листа анизотропной электротехнической стали, способ производства основного листа для листа анизотропной электротехнической стали и способ производства листа анизотропной электротехнической стали // 2761517

Группа изобретений относится к основному листу для листа анизотропной электротехнической стали, применению листа анизотропной кремнистой стали, способам производства упомянутого основного листа и листа анизотропной электротехнической стали. В основном листе для листа анизотропной электротехнической стали количество поверхностного кислорода x на одну поверхность основного листа и значение y пика SiO2 на поверхности основного листа, полученное с помощью инфракрасной отражательной спектроскопии путем вычисления среднего значения ∆R/R0, где ∆R – разность в интенсивности между вершиной и фоном пика, R0 – фоновая высота в положении 1250 см-1 пика поглощения, удовлетворяют условиям y ≥ 1500x2,5 и y ≥ 0,24.