Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали (варианты)
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству высокопрочного износостойкого металлопроката в виде листов толщиной от 2,0 до 20,0 мм, используемого для горно-шахтного оборудования, ковшей экскаваторов, рыхлителей, футеровки кузовов самосвалов. Выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,25-0,40, кремний не более 1,40, марганец 0,40-1,00, хром 0,80-1,40, никель не более 2,0, медь не более 0,20, титан 0,02-0,08, ванадий не более 0,03, ниобий не более 0,10, молибден 0,10-0,50, азот не более 0,010, алюминий 0,01-0,08, бор 0,001-0,005, сера не более 0,005, фосфор не более 0,015, железо и неизбежные примеси остальное, причем углеродный эквивалент Сэкв стали составляет не более 0,84. Осуществляют разливку стали в виде непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в лист конечной толщины, смотку или термическую обработку в виде закалки и отпуска и последующее охлаждение на спокойном воздухе. Черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной не менее 2,5 толщин готового листа. По одному варианту чистовую прокатку начинают при температуре не более 980°С и завершают при температуре 820-880°С, закалку проводят при температуре 910-950°С, а отпуск проводят при температуре 150-260°С, при этом после чистовой прокатки размер аустенитного зерна составляет не более 40 мкм, а структура листа после закалки и отпуска состоит из мартенсита. По второму варианту чистовую прокатку заканчивают при температуре не более 980°С, а смотку проводят при температуре 640-720°С. Обеспечивается получение листов толщиной 2-20 мм с твердостью по Бринеллю от 480 до 610 НВ и гарантированной ударной вязкостью не менее 30 Дж. 2 н.п. ф-лы, 6 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству высокопрочного износостойкого металлопроката, который может использоваться для горно-шахтного оборудования, ковшей экскаваторов, рыхлителей, футеровки кузовов самосвалов.
Известен способ производства сверхвысокопрочной листовой стали, включающий получение непрерывнолитого сляба из стали, содержащей, углерод 0,40-0,47%, кремний 0,20-0,50%, марганец 0,50-0,90%, хром 0,40-0,80%, никель 1,80-2,30%, молибден 0,30-0,50%, ванадий 0,02-0,06%, алюминий 0,02-0,08%, азот 0,001-0,010%, медь 0,10-0,20%, ниобий 0,002-0,020%, титан 0,002-0,015%, бор 0,001-0,005%, сера не более 0,005%, фосфор не более 0,010%, железо – остальное, его нагрев, горячую прокатку, закалку при температуре 930-980°C и отпуск листов при температуре 170-200°C. Листы, изготовленные известным способом, имеют временное сопротивление разрыву уВ=1900-2200 Н/ммI, условный предел текучести у0,2≥1500 Н/ммI, твердость 560-640 HBW, относительное удлинение д5≥8%, ударную вязкость KCV-40≥15 Дж/смI при толщине листа 8 мм (RU 2583229, МПК C21D 8/02, C21D 9/42, C22C 38/54, F41H 5/02, 10.05.2016 г.).
К недостаткам данного способа производства можно отнести низкое гарантируемое значение ударной вязкости KCV-40, ограничения по производимому сортаменту, весьма высокое содержание углерода, которое приводит к повышенному углеродному эквиваленту, что не только негативно сказывается на свариваемости, но и повышает риск образования термических трещин при закалке от таких высоких температур.
Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемым результатам является высококачественный низколегированный износостойкий стальной лист с твердостью по Бринеллю более 550HB, изготовленный из стали, содержащей углерод 0,33-0,41%, кремний 0,50-0,60%, марганец 0,30-0,80%, фосфор не более 0,012%, серу не более 0,003%, хром 0,30-1,00%, молибден 0,20-0,60%, никель 0,80-1,20%, титан 0,008-0,030%, ниобий 0,015-0,050%, ванадий 0,080-0,150%, бор 0,0008-0,0025%, азот не более 0,0040%, кислород не более 0,0025%, железо и неизбежные примеси – остальное. Содержание мартенсита в микроструктуре стального листа составляет более 95%. Способ изготовления листа из высокосортной низколегированной износостойкой стали с твердостью по Бринеллю более 550HB включает выплавку стали заданного химического состава, разливку слябов толщиной 150-300 мм, их нагрев до температуры 1180-1220°С, черновую прокатку с обжатием не менее 12% с температурой конца черновой прокатки не менее 980°C, чистовую прокатку с общим обжатием не менее 50% при температуре 950-800°C контролируемое охлаждение или охлаждение на воздухе до комнатной температуры, последующую термическую обработку путем закалки при температуре 820-930°C и отпуска при температуре 100-250°C. Высококачественный низколегированный износостойкий стальной лист имеет предел прочности при растяжении более 1900 МПа, твердость более 570HBW, низкотемпературную работу удара при -20°C не менее 20 Дж при толщине листа 12-40 мм (CN 108018492, МПК C22C 38/46, C22C 38/54, C21D 8/02, C21D 1/18, C21D 6/00, 11.05.2018 г.).
К недостаткам данного метода можно отнести гарантию работы удара только при температуре -20°С, а также достаточно низкое гарантируемое значение данного параметра, информация по результатам испытаний металлопроката при более низкой температуре отсутствует.
Технический результат – получение металлопроката толщиной от 2,0 до 20,0 мм с твердостью по Бринеллю от 480 до 610 НВ и гарантированной ударной вязкостью не менее 30 Дж.
Технический результат достигается тем, что в способе производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали, по варианту 1, включающем выплавку стали, разливку непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в лист конечной толщины, термическую обработку в виде закалки и отпуска и последующее охлаждение на спокойном воздухе, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую, мас.%:
углерод | 0,25-0,40 |
кремний | не более 1,40 |
марганец | 0,40-1,00 |
хром | 0,80-1,40 |
никель | не более 2,0 |
медь | не более 0,20 |
титан | 0,02-0,08 |
ванадий | не более 0,03 |
ниобий | не более 0,10 |
молибден | 0,10-0,50 |
азот | не более 0,010 |
алюминий | 0,01-0,08 |
бор | 0,001-0,005 |
сера | не более 0,005 |
фосфор | не более 0,015 |
железо и неизбежные примеси | остальное |
причем углеродный эквивалент Сэкв стали составляет не более 0,84,
черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной не менее 2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре не более 980°С и завершают при температуре 820-880°С, закалку проводят при температуре 910-950°С, а отпуск проводят при температуре 150-260°С, при этом после чистовой прокатки размер аустенитного зерна составляет не более 40 мкм, а структура листа после закалки и отпуска состоит из мартенсита.
Технический результат достигается также тем, что в способе производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали по варианту 2, включающем выплавку стали, разливку непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в лист конечной толщины, смотку и последующее охлаждение на спокойном воздухе, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую, мас.%:
углерод | 0,25-0,40 |
кремний | не более 1,40 |
марганец | 0,40-1,00 |
хром | 0,80-1,40 |
никель | не более 2,0 |
медь | не более 0,20 |
титан | 0,02-0,08 |
ванадий | не более 0,03 |
ниобий | не более 0,10 |
молибден | 0,10-0,50 |
азот | не более 0,010 |
алюминий | 0,01-0,08 |
бор | 0,001-0,005 |
сера | не более 0,005 |
фосфор | не более 0,015 |
железо и неизбежные примеси | остальное |
причем углеродный эквивалент Сэкв стали составляет не более 0,84,
черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной не менее 2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку заканчивают при температуре не более 980°С, а смотку проводят при температуре 640-720°С.
Сущность изобретения состоит в следующем.
Высокие показатели твердости и прочности стали при заявленном уровне энергии удара достигаются путем формирования мартенситной структуры и при формировании оптимального размера аустенитных зерен перед мартенситным превращением. Основное упрочнение и высокий уровень твердости обеспечиваются главным образом за счет содержания углерода в стали.
Оптимальным содержанием углерода для стали с твердостью 480-610 НВ и более является 0,25-0,40%. В случае пониженных концентраций углерода обеспечивается более низкая твердость, а повышение содержания углерода приводит к снижению пластических свойств проката, ухудшает свариваемость и увеличивает риск образования трещин при термической обработке, а также горячих трещин в слябе.
Кремний раскисляет сталь, повышает ее прочность без образования карбидов и нитридов, способствует повышению устойчивости мартенсита. Содержание кремния более 1,4% нежелательно ввиду ухудшения пластичности стали.
Марганец повышает прокаливаемость, приводит к снижению переходной температуры вязко-хрупкого перехода, что актуально при эксплуатации изделий при отрицательных температурах. Повышение содержания марганца в стали более 1,0%, при высоком содержании углерода, приводит к ухудшению свариваемости стали. При содержании марганца ниже 0,40% снижается прокаливаемость, что приводит к снижению твердости проката. Также марганец раскисляет и упрочняет сталь, связывает серу.
С целью обеспечения мартенситной структуры и равномерной прокаливаемости проката сталь в своем составе содержит легирующие элементы, которые обеспечивают повышение прокаливаемости (хром, молибден, бор).
Содержание хрома более 1,4% приводит к снижению пластичности стали и ухудшению свариваемости. При содержании хрома менее 0,8% не обеспечивается требуемая прокаливаемость проката.
Для формирования мартенситной структуры, а также для предотвращения процесса отпускной хрупкости необходим молибден. Также молибден благоприятно изменяет распределение вредных примесей, уменьшая их концентрацию по границам зерен. При содержании молибдена менее 0,10% существенных изменений свойств высокопрочной стали не выявлено. Содержание молибдена более 0,50% приводит к повышению себестоимости готового проката.
Для получения мартенситной структуры и повышения прокаливаемости применяется бор. Данный эффект наблюдается только при нахождении свободного бора в твердом растворе. При содержании бора более 0,005% наблюдается ухудшение вязкости и свариваемости стали. При содержании бора менее 0,001% повышения прокаливаемости не наблюдается. Легирование стали бором эффективно и не приводит к дефектам при совместном легировании с титаном, т.к. титан эффективно препятствует связыванию B в нитриды, так как нитрид титана образуется в диапазоне температур как минимум на 200°С выше, чем BN.
Фосфор и сера оказывают отрицательное влияние на вязкость и пластичность стали, поэтому содержание фосфора ограничено в количестве не более 0,015%, а серы не более 0,005%.
Микролегирование стали титаном применяется для обеспечения мелкозернистой структуры проката путем ограничения роста зерна при нагреве под прокатку. При содержании титана более 0,08% при кристаллизации стали формируются крупные нитридные и карбонитридные титансодержащие неметаллические включения, что оказывает отрицательное влияние на вязкость стали. При содержании титана менее 0,02% эффект ограничения роста зерна не наблюдается.
Добавка алюминия необходима для раскисления стали. Концентрация алюминия более 0,08% приводит к образованию корундовых включений, которые являются концентраторами напряжений и негативно влияют на процесс непрерывной разливки. Снижение содержания алюминия менее 0,08% может привести к ухудшению ударной вязкости стали. Если при раскислении в жидкий металл введено алюминия меньше того количества, которое необходимо для связывания всего кислорода (минимум 0,01%), то сталь будет крупнозернистой, что в свою очередь окажет отрицательное влияние на ударную вязкость.
Медь повышают устойчивость аустенита, что особенно важно при завершающей термообработке, однако значительное ее содержание приводит к высокой себестоимости готового проката. Для стали заявленной композиции легирования содержание меди ограничено 0,20%, что тем не менее обеспечивает требуемые свойства проката.
Никель способствует повышению пластичности и вязкости закаленной стали, его содержание ограничено 2,0%, т.к. содержание данного элемента более 2,0% приводит к повышению себестоимости проката.
Микролегирование стали ванадием и ниобием эффективно тормозит рекристаллизацию и рост зерна при нагреве, что в свою очередь позволяет сохранять требуемый уровень механических свойств, однако при содержании ванадия более 0,03% и ниобия более 0,1% при легировании титаном происходит значительное удорожание процесса производства стали и себестоимости готового металлопроката.
Азот отрицательно влияет на свойства стали, если он находится в твердом растворе, т.к. свободный азот ухудшает пластичность и вязкость стали. Повышение содержание азота в стали способствует образованию нежелательного нитрида бора, поэтому его концентрация должна составлять не более 0,01%.
Углеродный эквивалент Сэкв ограничен величиной 0,84% для обеспечения требуемой физической свариваемости стали.
Вариант 1.
Для обеспечения проработки структуры листов по толщине и обеспечения оптимальных условий измельчения зерна аустенита в процессе деформации чистовую прокатку проводят от толщины раската, кратной не менее 2,5 толщин готового листа. При меньшей толщине раската прокат получается с крупным зерном аустенита, что негативно сказывается на ударной вязкости проката.
Температура начала чистовой прокатки не более 980°C необходима для более интенсивного измельчения зерна аустенита.
При температуре конца чистовой прокатки более 880°С происходит последеформационный рост аустенитных зерен, что снижает комплекс механических свойств, при температуре прокатки ниже 820°С происходит подстуживание раската, что приводит к неравномерной микроструктуре проката после горячей прокатки и снижению производительности стана.
Закалка проката после нагрева до температуры 910-950°С обеспечивает получение мартенситной структуры по всей толщине проката, а, следовательно, позволяет добиться высокой твердости по всему сечению листа. Равномерная микроструктура и равномерное распределение твердости по сечению проката.
Отпуск закаленных листов в диапазоне 150-260°С позволяет снизить остаточные напряжения в металле и избежать риска образования трещин; позволяет обеспечить требуемую ударную вязкость при сохранении высокой твердости и прочности.
Структура проката после термообработки представляет собой мартенсит, размер аустенитного зерна не более 40 мкм.
Вариант 2.
Для обеспечения проработки структуры проката по толщине и обеспечения оптимальных условий измельчения зерна аустенита в процессе деформации чистовую прокатку проводят от толщины раската, кратной не менее 2,5 толщин готового проката. При меньшей толщине раската прокат получается с крупным зерном аустенита, что негативно сказывается на ударной вязкости проката.
Температура конца чистовой прокатки не более 980°C необходима для более интенсивного измельчения зерна аустенита.
Температура смотки более 720°С приводит к снижению работы удара после окончательной термической обработки, при температуре смотки ниже 640°С происходит подстуживание проката, что приводит к неравномерной микроструктуре проката после горячей прокатки, что негативно влияет на комплекс механических свойств при последующей термической обработке.
Примеры реализации.
Вариант 1. Плавка стали, химический состав которой приведен в таблице 1, проводилась в кислородном конвертере. Разливка стали проводилась на машине непрерывного литья в слябы сечением 250Ч1570 мм. Данные слябы нагревались под прокатку в методической нагревательной печи, прокатка слябов осуществлялась на реверсивном стане 2800 в раскаты толщиной 8,0-20,0 мм (таблица 2). После завершения прокатки проводилась правка раскатов и охлаждение раскатов на спокойном воздухе. После охлаждения раскаты подвергались механической резке на листы. После порезки листы подвергались закалке и отпуску (таблица 2).
Результаты испытаний проката, произведенного по приведенным в таблице 2 технологическим режимам, представлены в таблице 3.
Таблица 1
Химический состав стали
Варианты химического состава | C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Cu | Al | Mo | Ti | Nb | V | B | N | Сэкв |
1 | 0,35 | 1,04 | 0,54 | 0,0089 | 0,0027 | 0,99 | 1,65 | 0,18 | 0,015 | 0,35 | 0,0039 | 0,051 | 0,0049 | 0,0036 | 0,008 | 0,83 |
2 | 0,35 | 0,34 | 0,97 | 0,008 | 0,001 | 0,86 | 0,06 | 0,03 | 0,041 | 0,22 | 0,03 | 0,003 | 0,005 | 0,003 | 0,007 | 0,73 |
Таблица 2
Технологические режимы производства проката
Вариант химического состава | Толщина раската после черновой прокатки, мм | Толщина листа, мм | Температура начала чистовой прокатки, °С | Температура конца чистовой прокатки, °С | Температура нагрева под закалку, °С | Температура нагрева под отпуск, °С |
1 | 20 | 8 | 965 | 835 | 930 | 200 |
1 | 25 | 10 | 971 | 842 | 930 | 200 |
1 | 30 | 12 | 954 | 855 | 930 | 200 |
1 | 35 | 14 | 973 | 863 | 930 | 200 |
1 | 40 | 20 | 978 | 871 | 930 | 200 |
2 | 20 | 8 | 954 | 842 | 940 | 250 |
2 | 25 | 10 | 960 | 848 | 940 | 250 |
2 | 30 | 12 | 965 | 851 | 940 | 250 |
2 | 35 | 14 | 977 | 868 | 940 | 250 |
2 | 40 | 20 | 972 | 874 | 940 | 250 |
Таблица 3
Результаты по механическим испытаниям и микроструктуре готового проката
Толщина листа, мм | Вариант химического состава | Условный предел текучести у0,2, МПа | Предел прочности ув, МПа | Относительное удлинение д5, % | Твердость по Бринеллю, НВ | Работа удара (KV-40), Дж | Микроструктура | Размер зерна аустенита, мкм |
10 | 1 | 1620 | 1970 | 13 | 555 | 49 | Мартенсит | ~30 |
12 | 1 | 1560 | 1960 | 9 | 555 | 31 | Мартенсит | ~30 |
14 | 1 | 1620 | 1940 | 8 | 534 | 46 | Мартенсит | ~40 |
16 | 1 | 1620 | 2000 | 8 | 514 | 40 | Мартенсит | ~40 |
20 | 1 | 1790 | 1860 | 9 | 590 | 38 | Мартенсит | ~40 |
8 | 1 | 1780 | 1940 | 8 | 601 | 36 | Мартенсит | ~30 |
10 | 2 | 1470 | 1890 | 10 | 514 | 40 | Мартенсит | ~30 |
12 | 2 | 1600 | 1930 | 8 | 603 | 34 | Мартенсит | ~30 |
14 | 2 | 1460 | 1700 | 9 | 604 | 33 | Мартенсит | ~40 |
16 | 2 | 1430 | 1950 | 10 | 563 | 40 | Мартенсит | ~40 |
20 | 2 | 1560 | 1810 | 8 | 581 | 30 | Мартенсит | ~40 |
Таким образом, применение заявленного способа по варианту 1 обеспечивает достижение требуемого результата, заключающегося в получении высокопрочного металлопроката в указанном диапазоне толщин с требуемым уровнем механических свойств: условный предел текучести у0,2 не менее 1200 МПа, временное сопротивление разрыву ув не менее 1400 МПа; твердости по Бринеллю 480-610 HB; относительное удлинение д5 не менее 8%; работа удара KV-40 не менее 30 Дж.
Вариант 2. Плавка стали, химический состав которой приведен в таблице 4, проводилась в кислородном конвертере. Разливка стали проводилась на машине непрерывного литья в слябы сечением 250Ч1570 мм. Данные слябы нагревались под прокатку в нагревательной печи с шагающими балками, прокатка слябов осуществлялась на непрерывном широкополосном стане 2000 с последующей смоткой в рулоны толщиной 2,4-6,0 мм (таблица 5). После завершения прокатки проводилось термостатирование полученных рулонов в течение не менее 19 часов. После термостатирования рулоны подвергались механической резке на листы.
Результаты испытаний у потребителя представлены в таблице 6.
Таким образом, применение заявленного способа по варианту 2 обеспечивает достижение требуемого результата, заключающегося в получении высокопрочного металлопроката в указанном диапазоне толщин с требуемым уровнем механических свойств: условный предел текучести у0,2 не менее 1200 МПа, временное сопротивление разрыву ув не менее 1400 МПа; твердости по Бринеллю 480-610 HB; относительное удлинение д5 не менее 8%; работа удара KV-40 не менее 30 Дж.
Таблица 4
Химический состав стали
Варианты химического состава | C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Cu | Al | Mo | Ti | Nb | V | B | N | Сэкв |
1 | 0,35 | 1,04 | 0,54 | 0,0089 | 0,0027 | 0,99 | 1,65 | 0,18 | 0,02 | 0,35 | 0,0039 | 0,051 | 0,0049 | 0,0036 | 0,008 | 0,83 |
3 | 0,35 | 0,34 | 0,97 | 0,008 | 0,001 | 0,86 | 0,06 | 0,03 | 0,04 | 0,22 | 0,03 | 0,003 | 0,005 | 0,003 | 0,007 | 0,73 |
Таблица 5
Технологические режимы производства проката
Вариант химического состава | Толщина раската после черновой прокатки, мм | Толщина проката, мм | Температура конца чистовой прокатки, °С | Температура смотки, °С |
1 | 29,6 | 2,4 | 950 | 647 |
1 | 32,0 | 6,3 | 975 | 713 |
2 | 33,8 | 2,4 | 927 | 653 |
2 | 33,7 | 6,0 | 932 | 719 |
Таблица 6
Толщина проката, мм | Вариант химического состава | Условный предел текучести у0,2, МПа | Предел прочности ув, МПа | Относительное удлинение д5, % | Твердость по Бринеллю, НВ | Работа удара (KV-40), Дж | Микроструктура | Размер зерна аустенита, мкм |
2,4 | 1 | 1550 | 1740 | 8 | 580 | 35 | Мартенсит | ~30 |
6,0 | 1 | 1520 | 1700 | 8 | 560 | 32 | Мартенсит | ~30 |
2,4 | 2 | 1570 | 1760 | 8 | 600 | 37 | Мартенсит | ~30 |
6,0 | 2 | 1550 | 1730 | 8 | 570 | 36 | Мартенсит | ~30 |
1. Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали, включающий выплавку стали, разливку непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в лист конечной толщины, термическую обработку в виде закалки и отпуска и последующее охлаждение на спокойном воздухе, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую, мас.%:
углерод | 0,25-0,40 |
кремний | не более 1,40 |
марганец | 0,40-1,00 |
хром | 0,80-1,40 |
никель | не более 2,0 |
медь | не более 0,20 |
титан | 0,02-0,08 |
ванадий | не более 0,03 |
ниобий | не более 0,10 |
молибден | 0,10-0,50 |
азот | не более 0,010 |
алюминий | 0,01-0,08 |
бор | 0,001-0,005 |
сера | не более 0,005 |
фосфор | не более 0,015 |
железо и неизбежные примеси | остальное |
причем углеродный эквивалент Сэкв стали составляет не более 0,84,
черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной не менее 2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре не более 980°С и завершают при температуре 820-880°С, закалку проводят при температуре 910-950°С, а отпуск проводят при температуре 150-260°С, при этом после чистовой прокатки размер аустенитного зерна составляет не более 40 мкм, а структура листа после закалки и отпуска состоит из мартенсита.
2. Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали, включающий выплавку стали, разливку непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в лист конечной толщины, смотку и последующее охлаждение на спокойном воздухе, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую, мас.%:
углерод | 0,25-0,40 |
кремний | не более 1,40 |
марганец | 0,40-1,00 |
хром | 0,80-1,40 |
никель | не более 2,0 |
медь | не более 0,20 |
титан | 0,02-0,08 |
ванадий | не более 0,03 |
ниобий | не более 0,10 |
молибден | 0,10-0,50 |
азот | не более 0,010 |
алюминий | 0,01-0,08 |
бор | 0,001-0,005 |
сера | не более 0,005 |
фосфор | не более 0,015 |
железо и неизбежные примеси | остальное |
причем углеродный эквивалент Сэкв стали составляет не более 0,84,
черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной не менее 2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку заканчивают при температуре не более 980°С, а смотку проводят при температуре 640-720°С.