Способ иризации листового стекла

Изобретение относится к области декоративной обработки изделий из стекла и может быть использовано в строительной индустрии при изготовлении витражей, декоративных панно и др. Способ иризации листового стекла включает испарение и осаждение солей металлов отходящим потоком плазмообразующих газов электродугового плазмотрона на поверхность стекла. Причем осуществляется подготовка водного раствора иризирующей смеси, содержащей соли металлов, и его подача в плазменную горелку электродугового плазмотрона. Кроме того, иризацию листового стекла осуществляют на пластинчатом конвейере при скорости его движения 10-12 мм/с. Техническим результатом является снижение длительности и энергоемкости технологического процесса, уменьшение расхода соли для приготовления иризирующей смеси. 2 табл.

 

Изобретение относится к области декоративной обработки листового стекла и может быть использовано в строительной индустрии при изготовлении витражей, декоративных панно и др.

Из уровня техники известны способы иризации изделий из стекла, недостатками которых является длительность и высокая энергоемкость технологического процесса.

Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ иризации сортовой посуды из стекла (Патент РФ № 2686790), включающий испарение и осаждение солей металлов на поверхности сортовой посуды, причем иризацию сортовой посуды проводят в вытяжном шкафу на вращающейся с частотой 10-15 с1 турнетке, испарение соли металла производят в плазменной горелке плазмотрона при мощности работы плазмотрона 5-7 кВт, а осаждение соли металла на поверхность сортовой посуды из стекла производят отходящим потоком плазмообразующих газов электродугового плазмотрона, затем снимают с вращающейся турнетки сортовую посуду с покрытием и проводят контроль качества изделий по ГОСТ 30407.

Недостатками прототипа является длительность и высокая энергоемкость технологического процесса, а также большой расход соли для приготовления иризирующей смеси.

Технический результат предполагаемого способа заключается снижение длительности и энергоемкости технологического процесса, уменьшение расхода соли для приготовления иризирующей смеси.

Технический результат достигается тем, что cпособ иризации листового стекла включает испарение и осаждение солей металлов отходящим потоком плазмообразующих газов электродугового плазмотрона на поверхность стекла, причем осуществляется подготовка водного раствора иризирующей смеси, содержащей соли металлов, и его подача в плазменную горелку электродугового плазмотрона, кроме того иризацию листового стекла осуществляют на пластинчатом конвейере при скорости его движения 10-12 мм/сек.

Предложенный способ отличается от прототипа тем, что осуществляется подготовка водного раствора иризирующей смеси, содержащей соли металлов, и его подача в плазменную горелку электродугового плазмотрона, кроме того иризацию листового стекла осуществляют на пластинчатом конвейере при скорости его движения 10-12 мм/сек.

С помощью плазменной горелки электродугового плазмотрона осуществляют испарение водного раствора иризирующей смеси, содержащей соли металлов и получают пары солей с той же концентрацией, как и при испарении соли металла, что позволяет снизить расход соли для приготовления иризирующей смеси с 350 мг/с до 25-35 мг/c.

Иризацию листового стекла осуществляют на пластинчатом конвейере, что позволяет по сравнению с прототипом увеличить в два раза площадь декорирования изделия (200-250 см3) и снизить в пять раз время нанесения иризирующей смеси (иризация одного изделия 10-14 с), и как следствие, уменьшить энергоемкость технологического процесса на иризацию 1 см3 изделия в 10 раз.

Проведенный анализ способов иризации листового стекла позволяет сделать заключение о соответствии заявляемого способа критерию «новизна».

Сопоставительный анализ технологических известного и предполагаемого способов представлен в таблице 1.

Технологические параметры иризации листового стекла и показатели качества представлены в таблице 2.

Как видно из таблицы 2, оптимальными параметрами иризации листового стекла являются скорость движения конвейера 10-12 мм/с при мощности работы плазмотрона 5-7 кВт.

Таблица 1

Сопоставительный анализ технологических операций известного и предполагаемого способа

Известный способ Предлагаемый способ
Установка сортовой посуды из стекла в вытяжной шкаф на вращающуюся с частотой 10-15 с1 турнетку

Подача порошка соли металла в плазменную горелку плазмотрона

Испарение соли металла в плазменной горелке электродугового плазмотрона (мощности работы 5-7 кВт)

Осаждение солей на поверхность сортовой посуды отходящим потоком плазмообразующих газов электродугового плазмотрона

Снятие сортовой посуды с вращающейся турнетки

Контроль качества изделий
(ГОСТ 30407)
Подготовка водного раствора иризирующей смеси, содержащей соли металлов

Установка листового стекла в вытяжной шкаф на пластинчатый конвейер (скорости движения
10-12 мм/сек)

Подача водного раствора иризирующей смеси в плазменную горелку плазмотрона

Испарение водного раствора иризирующей смеси в плазменной горелке электродугового плазмотрона
(мощности работы 5-7 кВт)

Осаждение паров солей на поверхность листовых стекол отходящим потоком плазмообразующих газов электродугового плазмотрона

Снятие листового стекла с пластинчатого конвейера

Контроль качества изделий
(ГОСТ 30407)

Таблица 2

Технологические параметры иризации листового стекла и показатели качества (1000*1200мм)

№п/п Скорость движения конвейера, мм/с Мощность работы плазмотрона, кВт Площадь декорирования за 1 сек/см2 Качество покрытия
(ГОСТ 30407)
1 8 4 80,00 Не устойчив к истиранию
5 80,00 Не устойчив к истиранию
6 80,00 Не устойчив к истиранию
7 80,00 Устойчив к истиранию
10* 4 100,0 Не устойчив к истиранию
5* 100,0* Устойчив к истиранию
6* 100,0* Устойчив к истиранию
7* 100,0* Устойчив к истиранию
12* 4 120,0 Не устойчив к истиранию
5* 120,0* Устойчив к истиранию
6* 120,0* Устойчив к истиранию
7* 120,0* Устойчив к истиранию
14 4 140,0 Не устойчив к истиранию
5 140,0 Не устойчив к истиранию
6 140,0 Не устойчив к истиранию
7 140,0 Не устойчив к истиранию

*-оптимальный вариант

Пример: Иризацию листового стекла (1000*1200*4мм) осуществляют на пластинчатом конвейере, скорость которого составляла 12 мм/с. В средней части пластинчатого конвейера на расстоянии 350 мм устанавливают плазменную горелку ГН-5р электродугового плазмотрона УПУ-8 м. С плазменной горелкой устанавливали резервуар объемом 20 литров, в который подают 10% водный раствор хлорида олова. Расход по хлориду олова составил 35 мг/с.

На пластинчатом конвейере листовое стекло транспортировалось в зону плазменной горелки ГН-5р. Параметры работы плазматрона были следующие: мощность-6 кВт, расход плазмообразующего газа (аргона)1,3 м3/час.

В плазменный факел поступал 10% водный раствор хлорида олова. Под действием высоких температур происходит образование паров хлорида олова.

Отходящий из плазменной горелки плазмообразующий газ (аргон) транспортировал пары хлорида олова к листовому стеклу и одновременно подогревал листовое стекло. Происходило осаждение паров соли на лицевую поверхность листового стекла. Под действием пластинчатого конвейера листовое стекло с покрытием выводилось из зоны иризации и снималось с пластинчатого конвейера.

Иризирующее покрытие на листовом стекле на истираемость удовлетворяло требованиям ГОСТ 30407.

Способ иризации листового стекла, включающий испарение и осаждение солей металлов отходящим потоком плазмообразующих газов электродугового плазмотрона на поверхность стекла, отличающийся тем, что осуществляется подготовка водного раствора иризирующей смеси, содержащей соли металлов, и его подача в плазменную горелку электродугового плазмотрона, кроме того, иризацию листового стекла осуществляют на пластинчатом конвейере при скорости его движения 10-12 мм/с.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано при производстве графитированных и активированных углеродных волокон и тканей, обладающих высокой теплостойкостью и электропроводностью. Теплозащитное электропроводящее покрытие на углеродные волокна и ткани наносят путём плазменного напыления керметной композиции из механической порошковой смеси, содержащей следующие компоненты, мас.%: нихром 5-15, диоксид циркония, стабилизированный оксидом иттрия, 15-5, алюминий 50, никельалюминий 10, аморфный магнитомягкий сплав (Co-Fe-Ni-Cu-Nb-Si-B) - 20.

Изобретение относится к способу изготовления лент из листовой стали, в частности стальных лент, при котором, по меньшей мере, две ленты из листовой стали разного сорта и/или разной толщины листа по продольным сторонам свариваются друг с другом. .

Изобретение относится к области дуговой сварки плавлением, в частности к способам плазменной наплавки изделий порошкообразным присадочным материалом сжатой дугой прямого действия. .

Изобретение относится к области машиностроения и металлургии, а именно к вакуумным устройствам для получения покрытий из материалов с эффектом памяти формы на цилиндрической поверхности деталей. .

Изобретение относится к способу получения реагирующей с водой алюминиевой пленки и составляющего элемента для пленкообразующей камеры. .
Изобретение относится к способу восстановления диаметрального размера сушильного цилиндра бумагоделательного оборудования и может найти использование в машиностроении при ремонте сушильных цилиндров без снятия их с рабочей позиции. .

Изобретение относится к способу вакуумно-дуговой обработки длинномерных изделий и может найти применение в различных отраслях машиностроения. .

Изобретение относится к способу электровзрывного напыления биоинертных покрытий на основе молибдена и ниобия на имплантаты из титановых сплавов и может быть использовано в медицинской технике, в травматологии и ортопедии. Осуществляют электрический взрыв двухслойного композиционного электрически взрываемого проводника, один из слоев которого состоит из молибденовой фольги массой 50-500 мг, а второй слой - из ниобиевой фольги с массой, равной 0,5-2,0 массы первого слоя.

Изобретение относится к способам получения жаростойких покрытий на основе алюминида железа и может быть использовано для защиты поверхности изделий, работающих в условиях высокотемпературной газовой коррозии. Способ включает очистку поверхности изделия, ее подогрев до 200-250°С и нанесение покрытия толщиной 0,1-1,6 мм методом дуговой металлизации с использованием порошковой проволоки, состоящей из стальной оболочки и сердечника, выполненного из шихты, содержащей, мас.
Наверх