Способ производства мелющих шаров из стали

Изобретение относится к способу термической обработки мелющих шаров из стали, содержащей мас.%: С 0,75-0,80; Mn 0,80-0,90; Si 0,25-0,35; Al менее 0,020; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,35- 0,40; Ni 0,15-0,25; Cu менее 0,030; V 0,10-0,15; Mo менее 0,05; N менее 0,015; H менее 0,0003, Fe - остальное. Способ включает производство шаров с условным диаметром 60-80 мм, при этом осуществляют прокатку шаров, последующее подстуживание шаров до температуры от 750 до 830°С, закалку шаров в закалочной среде с выдержкой в течение от 2,5 мин до 3,5 мин и последующим отпуском при температуре от 140 до 250°С и временем выдержки в течение от 160 до 240 мин. Технический результат заключается в повышении эксплуатационной стойкости шаров, получении мелющих шаров условным диаметром 60-80 мм с объемной твердостью, характеризующейся 5 группой твердости по ГОСТ 7524-2015 в масштабах производства. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.

 

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к термической обработке мелющих шаров.

Известны изобретения получения стали для производства мелющих шаров: патент RU №2415194 C1 «Сталь» МПК6 C22C 38/38; C22C 38/34; C22C 38/32, опубликованного 27.03.2011, бюл. 9 [1], патент RU №2425168 С2 «Сталь» МПК6 C22C 38/26, опубликованного 27.07.2011, бюл. 21 [2], патент RU №2425169 «Сталь» МПК6 C22C 38/40, опубликованного 27.07.2011, бюл. 21 [3], а также, авторское свидетельство SU1497262 A1 «Сталь» МПК6 C22C 38/14, конвенционный приоритет 13.01.1988 [4], авторское свидетельство SU1446189 A1 «Сталь» МПК6 C22C 38/16, опубликованного 23.12.1988 [5].

Известен способ производства стальных мелющих шаров патент RU №2596737 С1 МПК6 C21D 9/36; B21H 1/14; C21D 1/02; B23P 15/00 ; C22C 38/40, опубликованного 10.09.2016, бюл.25 [6], включающий нагрев непрерывнолитой заготовки , прокатку на сортовом стане горячей прокатки круглых заготовок соответствующего размера, последующий их нагрев в индукционном устройстве, прокатку из них шаров на стане поперечно-винтовой прокатки при температуре 950-1050°C, подстуживание шаров перед закалкой, закалку и самоотпуск шаров в контейнерах, при этом квадратную непрерывнолитую заготовку изготавливают сечением (100-150)×(100-150) мм. из стали со следующим соотношением компонентов, мас %: углерод 0,6-1,05; кремний 0,15-2,0; марганец 0,2-1,2; хром 0,03-0,5; медь 0,03-0,40; железо и неизбежные примеси остальное, а нагрев круглых заготовок производят в индукционном устройстве до температуры на выходе из индукторов 1070-1140°C, подстуживание шаров до температуры закалки 840-900°C осуществляют в подстуживающем барабане со скоростью его вращения в диапазоне 6,0-22,0 об/мин с выравниванием температуры шаров по сечению за счет вращения шаров в барабане в течение менее 2 мин, а закалку шаров производят в закалочном барабане со скоростью его вращения в диапазоне 0,4-2,5 об/мин проточной водой температурой 25-42°C до температуры шаров после закалки 125-160°C.

Недостатком этого способа является то, что данный способ не позволяет получить 5 группу твердости со сплошной прокаливаемостью, а только частичную прокаливаемость, отвечающую 4-ой группе, и имеет более низкий градиент.

Известно устройство и способ термической обработки шаров, патент RU №2455369 С1 МПК6 C21D 9/36, опубликованного 10.07.2012, бюл.19 [7], включающий после штамповочного или прокатного нагрева подстуживание шаров с температуры штамповки или прокатки до температуры закалки, закалку путем охлаждения шаров с температуры закалки в воде и отпуск, при этом перед закалкой производят выравнивание температуры шаров, а затем их подстуживание водой со скоростью охлаждения не более 12 град./с на 150-200°С ниже температуры конца прокатки или штамповки.

Недостатком этого способа является, что в нем отсутствует технология получения шаров 5 группы твердости. Также существенным отличием в технологии является температура шаров перед закалкой, которая составляет 830-900°С, что подразумевает применение сталей целевого назначения ниже 5 группы твердости.

Известен способ термической обработки мелющих шаров патент №2113513 МПК6 C21D 9/36; B21H 1/14, опубликованного 10.09.2016, бюл.25 [8], включающий прокатку, подстуживание до температуры закалки в течение 2-12мин. и закалку.

Известен способ термической обработки мелющих шаров авторское свидетельство №1344793 А1 МПК6 C21D 9/36, опубликованного 15.10.1987 [9], включающий нагрев до температуры аустенизации, выдержку, подстуживание, и закалку в воде, при этом подстуживание осуществляют со скоростью 20-50°С/с до достижения средней по сечению шаров температуры 600-70°С.

Недостатком этих способов является то, что режимы термической обработки не позволяют получать сплошную прокаливаемость шаров.

Известен способ и устройство термической обработки шаров RU №2634541 C1 МПК6 C21D 9/36, опубликованного 31.10.2017, бюл.31 [10], включающий выравнивание температуры шаров с температуры штамповки или прокатки до температуры закалки на воздухе при их размещении на конвейере, охлаждение в воде с температуры закалки во вращающемся закалочном барабане и отпуск, при этом выравнивание температуры шаров до температуры закалки на воздухе производят в течение более 40 с при размещении на конвейере, выполненном с возможностью размещения по одному шару в каждом из его конструктивных элементов, а охлаждение шаров в воде производят до температуры ниже точки начала мартенситного превращения Мн, при этом шары равномерно и по одному размещены в ячейках закалочного барабана, в которые подают воду для омывания шаров, затем проводят отпуск шаров путем нагрева и термостатирования в печи и последующее окончательное охлаждение.

Недостатком этого способа является то, что по технологии термической обработки на предлагаемых марках стали после сплошной прокаливаемости шаров остаются остаточные напряжения, которые способствуют их дальнейшему разрушению в процессе эксплуатации.

Наиболее близким (прототипом) по технической сущности к заявленному устройству, по количеству сходных признаков, является патент RU №2756671 C1 МПК51 B21H/14; C21D 9/36; С22С 38/24 опубликованного 04.10.2021, бюл.28 [11], включающий прокатку, закалку, отпуск, отличающийся тем, что производят шары с условным диаметром 80-100 мм, после прокатки шары подстуживают до температуры 740-800°С, закалку шаров производят в закалочной среде с выдержкой в течение от 3,0 до 4,0 мин, а последующий отпуск проводят при температуре 180-260°С и времени выдержки в течение от 180 до 320 мин, при этом после отпуска проводят самоотпуск с временем выдержки в течение от 12 до 48 часов.

Недостатком этого способа является то, что описанная технология ограничивает нижний порог диаметров производимых шаров из данной марки стали диаметром 80 мм.

Технический результат на достижение которого направлено предполагаемое изобретение является: повышение эксплуатационной стойкости шаров, получение мелющих шаров с объемной твердостью, характеризующейся 5 группой твердости диаметрами 60-80 мм по ГОСТ 7524-2015 [12] в масштабах производства.

Технический результат достигается тем, что в способе получения мелющих шаров с объемной твердостью из стали, содержащей мас. % : С 0,75-0,80; Mn 0,80-0,90; Si 0,25-0,35; Al менее 0,020; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,35- 0,40; Ni 0,15-0,25; Cu менее 0,030; V 0,10-0,15; Mo менее 0,05; N менее 0,015; H менее 0,0003, Fe остальное, включающий прокатку, закалку, отпуск, согласно изобретения производят шары с условным диаметром 60-80 мм, после прокатки шары подстуживают до температуры от 750 до 830°С, а затем подвергают закалке в закалочной среде с выдержкой в течение от 2,5 до 3,5 мин, а последующий отпуск производят при температуре от 140 до 250°С и времени выдержки в течение от 160 до 240 мин.

Кроме того, в качестве закалочной среды используют воду при температуре от 30 до 46°С.

Кроме того, в качестве закалочной среды используют среду с удельной теплоемкостью от 3800 до 4000 Дж/(кг⋅град.), коэффициентом теплопроводности от 0,4 до 0,7 Вт/(м⋅град).

Сущность изобретения заключается в следующем.

Использование предлагаемого способа обеспечивает получение мартенситной структуры по всей глубине мелющих шаров. Мартенситная структура в сталях образуется при высокой скорости охлаждения, при фазовом переходе ниже точки AC3(точки начала аустенизации) до окончания превращения, согласно кинетики превращения по диаграммам переохлажденного аустенита. Получение сплошной прокаливаемости возможно при высокой скорости охлаждения как поверхности, так и сердцевины (центра) шаров. Особенно сложно достичь такого превращения при больших диаметрах шаров.

Шар, является фигурой с максимальной массовостью объекта (отношение массы к объему), поэтому зеркало теплоотдачи в среде максимально мало. По закону Фурье теплоотдача начинается от поверхности шара и заканчивается центром шара, поэтому максимальный эффект возможно получить на тех материалах у которых кинематика превращения происходит с максимальной теплопроводностью внутри объекта.

Кроме этого, сплошная прокаливаемость создает внутренние напряжения (интенсивно остывающая поверхность имеет более плотную структуру, чем внутренняя часть материала и при дальнейшем охлаждении создается послойное завершение превращения), которые за счет разницы состояния вызывают появление дислокаций и затем могут привести к появлению трещин на шарах, что недопустимо согласно ГОСТ 7524-2015.

Химический состав стали для производства мелющих шаров, содержащий мас. % : С 0,75-0,80; Mn 0,80-0,90; Si 0,25-0,35; Al менее 0,020; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,35- 0,40; Ni 0,15-0,25; Cu менее 0,030; V 0,10-0,15; Mo менее 0,05; N менее 0,015; H менее 0,0003, Fe остальное, позволяет решить данное противоречие, обеспечить высокую твердость как поверхности так и внутренней зоны готовых шаров, исключить возникновение внутренних напряжений, а также определить для шаров больших диаметров режимы термической обработки.

Подстуживание мелющих шаров до температуры от 750 до 830°С после прокатки, позволяет обеспечить требуемую температуру начала закалки. Отклонение от указанного интервала температур как выше 830°С, так и ниже 750°С не позволяет начать закалку шаров с температур, обеспечивающих полную закалку, при неполной закалке образуется смешенная структура троостита и мартенсита или бейнита и мартенсита, что снижает твердость шаров ниже установленного норматива.

Увеличение времени пребывания мелющих шаров в закалочной среде свыше установленных границ нецелесообразно, т.к. данного времени достаточно для прохождения объемной прокаливаемости.

Уменьшение времени пребывания мелющих шаров в закалочной среде ниже установленных границ приведёт к недостаточной прокаливаемости шара и отсутствию получения объемной твердости.

Последующий отпуск мелющих шаров с условным диаметром 60-80 мм осуществляют при температуре от 140 до 250°С, что позволяет произвести снятие поверхностных напряжений, возникающих в процессе закалки.

Отклонение от указанного диапазона температур ниже установленного значения температуры приведет к отсутствию прогревания поверхности и в дальнейшем к возможности образования трещин, а превышение у установленного значения температуры приведет к началу преобразований в зернах (характерно отпускной хрупкости первого рода) и появлению охрупчивания поверхности.

Длительность процесса выдержки для мелющих шаров условного диаметра 60-80 мм составляет от 160 до 240 мин. в печи, что обеспечивает достаточность проведения процесса отпуска.

Способ получения мелющих шаров с объемной твердостью работает следующим образом.

Получение мелющих шаров с условными диаметрами от 60 мм до 80 мм, отвечающих требованиям 5 группы твердости возможно с использованием материала шаров из марки стали 77ХГФМН, содержащем, мас %: С 0,75-0,80; Mn 0,80-0,90; Si 0,25-0,35; Al менее 0,020; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,35- 0,40; Ni 0,15-0,25; Cu менее 0,030; V 0,10-0,15; Mo менее 0,05; N менее 0,015; H менее 0,0003, Fe остальное, при проведении соответствующей термической обработки.

Технология термической обработки заключается в следующих этапах:

Прокатка, мелющих шаров при температуре 950-1050°С.

Подстуживание мелющих шаров условным диаметром 60-80 мм до температуры от 750 до 830°С, после прокатки до заданных температур,

Закалка мелющих шаров в воде при температуре от 30°С до 46°С: с условным диаметром 60-80 с временем выдержки от 2,5 мин до 3,5 мин, либо в среде с удельной теплоемкостью от 3800 Дж/(кг⋅град) до 4400 Дж/(кг⋅град) и коэффициентом теплопроводности от 0,4 Вт/(м⋅град) до 0,7 Вт/(м⋅град), с соблюдением тех же температурно-временных параметров.

Последующее проведение низкотемпературного отпуска шаров условным диаметром 60-80 при температуре от 140 до 250°C с временем выдержки в течение от 160 до 240 мин.

Пример конкретного выполнения способа.

Испытание по технологии предлагаемого изобретения были осуществлены на участке шаропрокатного стана рельсобалочного цеха АО «ЕВРАЗ НТМК» при производстве шаров диаметром ∅60-80 мм. марок стали 77ХГФМН.

Прокатку мелющих шаров с условными диаметрами от 60 мм до 80 мм производили на стане поперечно-винтовой прокатки при температуре 950-1050°С. Затем мелющие шары подстуживали до температуры 790°С. После чего в закалочном барабане револьверного типа осуществляли закалку мелющих шаров в воде с длительностью выдержки в течение от 2,5 мин до 3,5 мин

Далее производили низкотемпературный отпуск при температуре от 140 до 250°C с временем выдержки до 200 мин.

Определение твердости мелющих шаров на поверхности, глубине ¼, ½, ¾ радиуса и в центре шара проводили в соответствии с ГОСТ 9013-59 [13].

Химический состав стали приведен в таблице 1.

Таблица 1
Химический состав марки стали 77ХГФМН
С, % Mn, % Si, % Al, % P, % S, % Cr, % Ni, % Сu, % V, % Mo, % N, % H, ppm
0,75-0,80 0,80-0,90 0,25-0,35 <0,02 <0,015 <0,02 0,35-0,40 0,15-0,25 <0,30 0,10-0,15 <0,05 <0,015 <3,0

Результаты испытаний показали, что предполагаемый способ производствамелющих шаров по химическому составу из таблицы 1 обеспечивает получение готовых шаров с твердостью, соответствующей группе 5 по ГОСТ 7524-2015 и представлены в таблице 2.

Таблица 2
Регламентируемые и фактические значения твердости мелющих шаров 5 группы
Условный диаметр шара, мм Твердость, HRC согласно ГОСТ, не менее Твердость, HRC фактическая, не менее
Поверхность шара Объемная Поверхность шара Объемная
60 60 53 62,3-64,9 59,48-63,88
80 58 48 57,6-60,2 60,47-60,57

Объемная твердость, указанная в таблице 2 определялась по методу нахождения градиента твердости по глубине прокаливания в шаре. На Фиг. 1 показаны результаты испытаний на поверхностную и объемную твердость, HRC шаров из опытной плавки, при этом объемную твердость (ОТ) вычисляют по формуле:

ОТ=0,289Tпов+0,436T0,25+0,203T0,5+0,63T0,75+0,009Tц,

где Tпов - значение твердости поверхности шара,

Tц - значение твердости центра шара,

T0,25, T0,5, T0,75 - значение твердости на расстоянии от поверхности шара.

Применение предлагаемого способа изготовления мелющих шаров обеспечивает получение мелющих шаров с объемной твердостью, характеризующейся 5 группой твердости по ГОСТ 7524-2015 [11] в масштабах производства для шаров от 60 до 80 мм. Таким образом, данное техническое решение соответствует критерию «новизна».

Анализ патентов и научно-технической информации не выявил использования новых существенных признаков, используемых в предлагаемом решении. Следовательно, предлагаемое изобретение соответствует критерию «изобретательский уровень».

Подтверждено опытно, что использование предлагаемого изобретения позволяет:

- получать мелющие шары 5 группы твердости диаметрами от 60 до 80 мм.

- за 2020-2021 год отгружено потребителю 3001,913 тонн шаров 5 группы твердости из данной марки стали.

Результаты испытаний опытной плавки шаров, полученных на предлагаемых устойчивых режимах, показал положительный результат в получении требуемых значений объемной прокаливаемости:

а. Значения полученной поверхностной и объемной твердости представлены в ФИГ 1 - данные значения удовлетворяют требованиям 5 группы твердости, согласно таблицы 2.

б. Суммарная энергия после испытания на молоте согласно МИ 102-142-355-2019, при работе шара в течении 6 минут составила ΣЕ = 285 кДж.

Источники информации

[1] патент RU №2415194 C1 «Сталь» МПК6 C22C 38/38; C22C 38/34; C22C38/32, опубликованного 27.03.2011, бюл. 9;

[2] патент RU №2425168 С2 «Сталь» МПК6 C22C 38/26, опубликованного 27.07.2011, бюл. 21;

[3] патент RU №2425169 «Сталь» МПК6 C22C 38/40, опубликованного 27.07.2011, бюл. 21;

[4] авторское свидетельство SU №1497262 A1 «Сталь» МПК6 C22C 38/14, конвенционный приоритет 13.01.1988;

[5] авторское свидетельство SU №1446189 A1 «Сталь» МПК6 C22C 38/16, опубликованного 23.12.1988;

[6] патент RU №2596737 С1 C1 «Способ производства стальных мелющих шаров» МПК6 C21D 9/36; B21H 1/14; C21D 1/02; B23P 15/00; C22C 38/40, опубликованного 10.09.2016, бюл. 25;

[7] патент RU №2455369 C1 «Устройство и способ термической обработки шаров» МПК6 C21D 9/36, опубликованного 10.07.2012, бюл. 19;

[8] патент RU №2113513 С1 «Способ термической обработки мелющих шаров» МПК6 C21D 9/36; B21H 1/14, опубликованного 10.09.2016, бюл. 25;

[9] авторское свидетельство SU №1344793 А1 «Способ термической обработки мелющих шаров авторское свидетельство МПК6 C21D 9/36, опубликованного 15.10.1987;

[10] патент RU №2634541 C1 «Способ и устройство термической обработки шаров» МПК6 C21D 9/36, опубликованного 31.10.2017, бюл. 31;

[11] патент RU №2756671 C1 «Способ производства мелющих шаров (варианты)» МПК51 B21H/14; C21D 9/36; С22С 38/24 опубликованного 04.10.2021, бюл. 28;

[12] ГОСТ 7524-2015;

[13] ГОСТ 9013-59.

1. Способ производства мелющих шаров объемной твердости из стали,

содержащей, мас.%: С 0,75-0,80; Mn 0,90-0,90; Si 0,25-0,35; Al менее 0,020; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,35- 0,40; Ni 0,15-0,25; Cu менее 0,030; V 0,10-0,15; Mo менее 0,05; N менее 0,015; H менее 0,0003, Fe – остальное, включающий прокатку, закалку, отпуск, отличающийся тем, что производят шары с условным диаметром 60-80 мм, после прокатки шары подстуживают до температуры от 750 до 830°С, закалку шаров производят в закалочной среде с выдержкой в течение от 2,5 мин до 3,5 мин, а последующий отпуск производят при температуре от 140 до 250°С и времени выдержки в течение от 160 до 240 мин.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве закалочной среды используют воду при температуре от 30°С до 46°C.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве закалочной среды используют среду с удельной теплоемкостью от 3800 до 4000 Дж/(кг⋅град) и коэффициентом теплопроводности от 0,4 до 0,7 Вт/(м⋅град).



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, а именно к упрочнённой под прессом стальной детали с покрытием, имеющей предел прочности при растяжении TS в диапазоне 1400-2000 МПа и порог стойкости к замедленному разрушению σDF, составляющий σDF≥3×1016×TS-4,345+100, причем покрытие содержит Fex-Aly интерметаллические соединения, образованные в результате диффузии железа в предварительное покрытие, образованное алюминием, или сплавом на основе алюминия, или алюминиевым сплавом.

Изобретение относится к металлургии, а именно к высокопрочной многофазной луженой листовой стали в форме листовой пластины-заготовки для изготовления упаковочных изделий, таких как трехкомпонентные корпуса банок, днища банок, легко открываемые крышки и завинчивающиеся крышки. Сталь имеет химический состав, мас.%: С 0,081-0,14, Mn 0,2-0,8, Al 0,01-0,09, Р 0,01-0,03, N 0,002-0,015, а также дополнительно включающий в себя один или более из следующих компонентов, мас.%: В 0,001-0,005, Cr 0,005-0,05, Ti 0,001-0,1, Nb 0,001-0,2, Cu 0,005-0,03, Mo 0,001-0,008, Fe и неизбежные примеси - остальное, при этом 0,21% ≤ Mn + 1,3Cr + 3,2Мо + 0,5Cu ≤ 0,91%.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству листа из нетекстурированной электротехнической стали, используемого в качестве материала для изготовления сердечника ротора среднего и большого размера, вращающегося с высокой скоростью, сердечника двигателя. Лист из нетекстурированной электротехнической стали имеет химический состав, содержащий, мас.%: C: не более 0,0050, Si: 3,2-5,0, Mn: не более 2,0, P: не более 0,02, S: не более 0,0050, Al: 0,5-2,0, N: не более 0,0050, Ti: не более 0,0030, Nb: не более 0,0010, V: не более 0,0050, O: не более 0,0050, при условии, что Si + Al ≥ 4,0, при необходимости по меньшей мере один элемент, выбранный из: Sn: 0,005-0,20, Sb: 0,005-0,20, Ca: 0,0005-0,010, Mg: 0,0005-0,010, РЗМ: 0,0005-0,010, Cr: 0,01-5, Cu: 0,01-5, Ni: 0,01-5, Mo: 0,0005-0,1, W: 0,001-0,1, Со: 0,01-5, As: 0,001-0,05 и В: 0,0001-0,005, остальное – Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению горячекатаного стального листа, используемого для производства конструкционных деталей транспортных средств. Горячекатаный стальной лист имеет химический состав, включающий, мас.%: 0,15 ≤ C ≤ 0,20, 0,50 ≤ Mn ≤ 2,00, 0,25 ≤ Si ≤ 1,25, 0,10 ≤ Al ≤ 1,00, причем 1,00 ≤ Al+Si ≤ 2,00, 0,001 ≤ Cr ≤ 0,250, P ≤ 0,02, S ≤ 0,005, N ≤ 0,008, при необходимости по меньшей мере один элемент из: 0,005 ≤ Mo ≤ 0,250, 0,005 ≤ V ≤ 0,250, 0,0001 ≤ Ca ≤ 0,003 и 0,001 ≤ Ti ≤ 0,025, остальное - Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной стальной пластине, используемой для изготовления кислотостойкого трубопровода. Пластина имеет химический состав, содержащий, мас.%: C: от 0,02 до 0,08, Si: от 0,01 до 0,50, Mn: от 0,50 до 1,80, P: от 0,001 до 0,015, S: от 0,0002 до 0,0015, Al: от 0,01 до 0,08, Mo: от 0,01 до 0,50, Ca: от 0,0005 до 0,005, по меньшей мере один компонент, выбранный из группы, состоящей из Nb: от 0,005 до 0,1 и Ti: от 0,005 до 0,1, при необходимости по меньшей мере один компонент, выбранный из группы, состоящей из Cu: 0,50 или менее, Ni: 0,10 или менее, Cr: 0,50 или менее, V: от 0,005 до 0,1, Zr: от 0,0005 до 0,02, Mg: от 0,0005 до 0,02 и РЗМ: от 0,0005 до 0,02, остальное - Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной стальной пластине, используемой для изготовления кислотостойкого трубопровода. Пластина имеет химический состав, содержащий в мас.%: C: от 0,02 до 0,08, Si: от 0,01 до 0,50, Mn: от 0,50 до 1,80, P: от 0,001 до 0,015, S: от 0,0002 до 0,0015, Al: от 0,01 до 0,08, Mo: от 0,01 до 0,50, Ca: от 0,0005 до 0,005, по меньшей мере один компонент, выбранный из группы, состоящей из Nb: от 0,005 до 0,1 и Ti: от 0,005 до 0,1, при необходимости по меньшей мере один компонент, выбранный из группы, состоящей из Cu: 0,50 или менее, Ni: 0,10 или менее, Cr: 0,50 или менее, V: от 0,005 до 0,1, Zr: от 0,0005 до 0,02, Mg: от 0,0005 до 0,02 и РЗМ: от 0,0005 до 0,02, остальное - Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стойкой к кислотам и коррозии стали для изготовления толстостенного трубопровода. Сталь содержит следующие компоненты в мас.%: С: 0,01-0,02, Si: 0,10-0,35, Mn: 0,9-1,40, P≤0,012, S≤0,0010, Nb: 0,020-0,070, Ti: 0,006-0,020, Ni≤0,30, Mo: 0,10-0,30, Cr: 0,10-0,30, Cu: 0,10-0,30, Al: 0,015-0,050, Ca: 0,0005-0,0040, при этом остатком является Fe и примеси.

Группа изобретений относится к способам изготовления горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава и горячештампованному компоненту. Способы включают механическую машинную обработку толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава для получения заготовки, имеющей профиль, требуемый для детали, проведение термической обработки и горячую штамповку заготовки.
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству инструментального высокопрочного листового проката для высокоточного машиностроительного оборудования. Осуществляют выплавку стали следующего химического состава, мас.%: углерод 0,4-0,8, кремний 0,4-1,2, марганец 0,1-0,7, сера не более 0,03, фосфор не более 0,03, хром 0,7-1,5, никель 0,001-0,5, медь 0,001-0,04, азот не более 0,012, ванадий 0,001-0,2, титан 0,001-0,15, молибден 0,001-0,3, вольфрам не более 0,2 с последующей ее разливкой.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к термообработанному и холоднокатаному стальному листу, используемому для изготовления конструкционных деталей или деталей, отвечающих за безопасность, в транспортном средстве. Лист выполнен из стали, содержащей, в мас.%: 0,18 ≤ углерод ≤ 0,24, 1,5 ≤ марганец ≤ 2,5, 1,2 ≤ кремний ≤ 2, 0,01 ≤ алюминий ≤ 0,06, 0,2 ≤ хром ≤ 0,5, фосфор ≤ 0,02, сера ≤ 0,03, при необходимости по меньшей мере один элемент из: ниобий ≤ 0,06, титан ≤ 0,08, ванадий ≤ 0,1 и кальций ≤ 0,005, остальное - железо и неизбежные примеси.

Группа изобретений относится к производству стальных мелющих шаров. Способ термической обработки стальных шаров включает подстуживание шаров с температуры горячего формования до температуры ниже точки фазовых превращений Аr1, затем подогрев шаров до температуры закалки, закалочное охлаждение в воде с температуры закалки до температуры ниже точки начала мартенситного превращения Мн во вращающемся закалочном барабане, рабочая поверхность которого образована подающими трубами, с омыванием шаров водой.
Наверх