Подмости каменщика

Изобретение относится к области строительства, а именно к средствам подмащивания и может применяться, например, при возведении кирпичной кладки. Техническим результатом является обеспечение надежности, удобства и безопасности при работе за счет упрощения конструкции и надежного и безопасного автоматического раскладывания, складывания подмостей, а также их удобная и надежная агрегация для обеспечения высокой производительности при возведения кирпичной кладки. Технический результат достигается тем, что подмости каменщика содержат модульную безразборную складываемую и раскладываемую металлоконструкцию из металлических профилей, которая выполнена в виде верхней и нижней платформы, связанных между собой системой попарно перекрещивающихся и шарнирно связанных между собой рычагов, при этом одни концы каждой пары рычагов жестко с помощью осей связаны с верхней и нижней платформами, а другие концы рычагов снабжены подвижными опорами, взаимодействующими с направляющими, жестко закрепленными на верхней платформе, а концы других рычагов снабжены подвижными опорами, взаимодействующими с направляющими, жестко закрепленными на нижней платформе, на которой установлены фиксаторы, при этом подвижные опоры рычагов нижней платформы выполнены в виде осей, консольно выступающих в обе стороны наружу каждого рычага, направляющие нижней платформы выполнены в виде вертикальных пластин с продольными пазами, расположенными сбоку, с внутренней стороны каждого рычага, фиксаторы выполнены в виде сдвоенных рычагов, одной стороной жестко закрепленные на осях нижней платформы с возможностью качания, нижняя часть во всю длину каждого фиксатора выполнена зубчатой с наклонными зубьями, направленными вершинами вниз к оси качания, для взаимодействия при фиксации с подвижными опорами рычагов нижней платформы. 8 з.п. ф-лы, 21 ил.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к области строительства, а именно к устройствам, обеспечивающим удобную и безопасную работу на высоте, например, при выполнении кирпичной кладки стен, при ремонте или окраске.

Уровень техники

При возведении кирпичной кладки на высоте, для обеспечения удобства каменщиков, применяются различные средства подмащивания (площадки с ограждениями, строительные леса, подмости) с целью облегчить труд и повысить производительность.

Из уровня техники известно устройство «Сборно-разборный строительный модуль» (патент РФ № 93850, E04G 1/14, опубл. 10.05.2010 г.). Cборно-разборный строительный модуль содержит две вертикальные стойки, каждая из которых представляет собой два стержня, соединенные между собой как минимум двумя горизонтальными трубчатыми стержнями, на вертикальных стойках закреплен с возможностью перестановки настил, стержни выполнены с равномерно распределенными по высоте отверстиями, снабженными выступающими втулками, настил представляет собой полотно, на котором закреплены две балки, концы которых снабжены скобой, выполненной в виде пластины с двумя гнездами, взаимодействующими с соседними по высоте стержня втулками, при этом одна пара скоб размещена на втулках с внешних сторон стержней, а вторая - с внутренних. Каждая скоба может быть снабжена фиксирующей ее на втулке задвижкой.

Модуль имеет мостовую конструкцию, имеет возможность наращивания высоты установки площадки путем добавления дополнительных стоек, полностью разбирается на части для транспортировки, но имеет ряд существенных недостатков, а именно:

– устройство не безопасное, так как конструкция нежесткая из-за отсутствия диагональных связей и раскосов;

– снижена производительность, так как для изменения высоты необходимо предварительно полностью освободить верхнюю платформу от строительных материалов;

– снижена производительность, так как для перемещения его на другое место необходимо модуль разбирать, а после переноса заново собирать.

Известно устройство «Складная вышка» (патент РФ № 2740507, E04G 1/34, опубл. 14.01.2021 г.). Складная вышка содержит рабочую платформу с приводом подъема из попарно шарнирно связанных между собой групп равноплечих рычагов, попарно связанные рычаги группы соединены друг с другом шарниром на одном конце, каждый другой конец соединен шарнирно с концом своей балки, параллельной плоскости рабочей платформы, причем концы соседних групп рычагов соединяются шарнирно с одним концом одной и той же балки и снабжены жестко фиксированными на них элементами передачи, обеспечивающими поворот рычагов соседних групп, соединенных шарнирно с одной и той же балкой, в противоположные стороны, на другом конце каждой балки также размещены шарнирно соединенные рычаги соседних групп рычагов, снабженные элементами передачи, обеспечивающими поворот рычагов соседних групп рычагов; одна сборка, образованная балками и группами рычагов размещается вертикально, при этом оси всех балок и рычагов групп рычагов лежат в одной плоскости, перпендикулярной основанию складной вышки и плоскости рабочей площадки, и параллельной другой плоскости, в которой размещена другая такая же сборка, при этом обе параллельные плоскости разнесены друг относительно друга, балки и рычаги групп рычагов параллельны друг другу при любой высоте подъема рабочей площадки, при этом две нижние балки обеих сборок фиксируются на основании складной вышки, а верхние - на рабочей площадке, а элементы передач параллельных друг другу рычагов групп рычагов, размещенные в обеих параллельных плоскостях, соединены валом друг с другом, при этом привод подъема с фиксатором от поворота вала установлен на одном из валов.

Конструкция вышки позволяет устанавливать рабочую площадку на уровни, заданные положением фиксаторов в пределах рабочей высоты, обеспечивает параллельность площадки по отношению к основанию, при её подъеме, но имеет ряд существенных недостатков, а именно:

– надежность конструкции складной вышки низкая из-за большого числа кинематических связей, отчего вероятность отказа при эксплуатации возрастает в разы;

– вышка имеет сложную конструкцию и повышенную стоимость изготовления, обусловленную большим количеством деталей: рычагов, осей, зубчатых секторов, требующих высокой точности изготовления;

– снижена производительность работ, так как для фиксации площадки в заданном положении необходима ручная установка фиксаторов или их отключение, что требует дополнительного времени;

– устройство не безопасно, так как в качестве ступеней для эвакуации используются валы, шаг которых, при промежуточных положениях, может отличаться от нормативных значений.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому устройству является устройство «Строительные складные леса» (патент РФ № 164022, E04G 1/22, опубл. 20.08.2016 г.). Модульная безразборная складываемая и раскладываемая металлоконструкция из металлических профилей, которая выполнена в виде нижней и верхней платформ, связанных между собой системой попарно перекрещивающихся и шарнирно связанных между собой рычагов, при этом одни концы каждой пары рычагов жестко связаны с нижней и верхней платформами, а другие концы одной пары рычагов снабжены опорами, выполненными в виде роликов, взаимодействующих с направляющими на верхней платформе, а концы другой пары рычагов выполнены в виде роликов, взаимодействующих с направляющими на нижней платформе и соосными с ними кулачковыми механизмами, взаимодействующими с двумя оппозитно расположенными стопорными устройствами, каждое из которых имеет направляющую, по которой при раскладывании металлоконструкции перемещается подпружиненный палец кулачкового механизма в выдвинутом и подпружиненном его положении и упор, в котором он фиксируется при завершении раскладывания металлоконструкции, а также наклонный участок на продолжении этой направляющей, с которым взаимодействует палец кулачкового механизма при складывании металлоконструкции до его стопорения в кулачковом механизме во вдвинутом положении, при этом стопорное устройство снабжено вилкой, взаимодействующей с кулачковым механизмом при складывании металлоконструкции, приводящим к расстопорению пальца кулачкового механизме и его перемещению в выдвинутое подпружиненное положение до упора в направляющую.

Известное устройство имеет следующие недостатки:

– устройство не надежно и не безопасно из-за сложных стопорных устройств, состоящих из фиксаторов, пружин и трущихся деталей подвижных корпусов, имеющих минимальные зазоры в соединениях, которые могут заклинивать из-за наличия в процессе эксплуатации на стройплощадке загрязнений, при этом доступ к стопорам и фиксаторам ограничен, отчего их обслуживание и осмотр затруднен и для их проведения требуется значительное время;

– не обеспечивается удобство и безопасность каменщика при работе, так как устройство имеет всего два положения регулировки площадки по высоте - максимум и минимум.

Указанные недостатки снижают производительность работ при возведения кирпичной кладки.

Раскрытие сущности изобретения

Технической задачей является обеспечение надежности, удобства и безопасности при работе за счет упрощения конструкции и надежного и безопасного автоматического раскладывания, складывания подмостей, а также их удобная и надежная агрегация для обеспечения высокой производительности при возведении кирпичной кладки.

Техническая задача достигается за счет того, что подмости каменщика, содержащие модульную безразборную складываемую и раскладываемую металлоконструкцию из металлических профилей, которая выполнена в виде верхней 1 и нижней платформы 2, связанных между собой системой попарно перекрещивающихся и шарнирно связанных между собой рычагов 3, 4, 5, 6, при этом одни концы каждой пары рычагов 3, 5 и 4, 6 жестко с помощью осей 8, 9 связаны с верхней 1 и нижней 2 платформами, а другие концы рычагов 3, 5 снабжены подвижными опорами, взаимодействующими с направляющими 12, жестко закрепленными на верхней платформе 1, а концы другой пары рычагов 4, 6 снабжены подвижными опорами, взаимодействующими с направляющими 15, жестко закрепленными на нижней платформе 2, на которой установлены фиксаторы 16, новым является то, что подвижные опоры рычагов 4, 6 нижней платформы 2 выполнены в виде осей 13, консольно выступающих в обе стороны наружу каждого рычага 4, 6, направляющие 15 нижней платформы 2 выполнены в виде вертикальных пластин с продольными пазами 14, расположенными сбоку, с внутренней стороны каждого рычага 4, 6, фиксаторы 16 выполнены в виде сдвоенных рычагов, одной стороной жестко закрепленные на осях 17 нижней платформы 2 с возможностью качания, нижняя часть во всю длину каждого фиксатора 16 выполнена зубчатой с наклонными зубьями 18, направленными вершинами вниз к оси качания 17, для взаимодействия при фиксации с подвижными опорами рычагов 4, 6 нижней платформы 2.

Техническое решение дополняют частные отличительные признаки, способствующие достижению поставленной задачи.

Фиксация осей 13 подвижных опор рычагов 4, 6 нижней платформы 2 во впадинах наклонных зубьев 18 фиксаторов 16 производится за счет опускания свободной стороны фиксаторов 16 за счет сил гравитации.

Свободные части обоих сдвоенных фиксаторов 16 попарно связаны друг с другом осью 19, на которой установлен с возможностью вращения обрезиненный ролик 20, который при подъеме может взаимодействовать с верхней плоскостью рычагов 4, 6, взаимодействующих с направляющими 15 нижней платформы 2.

На оси 19 дополнительно расположен упор 21 в виде изогнутого рычага, свободным концом взаимодействующим с дополнительным продольным пазом 22, выполненным на направляющей 15 нижней платформы 2.

Дополнительный продольный паз 22 направляющей 15 нижней платформы 2 имеет ответвление паза 28 для фиксации упора 21.

На каждой направляющей 15 нижней платформы 2 на отдельной оси 24 установлен съемник упора 25, выполненный в виде плоского рычага с продольным пазом 26 для взаимодействия с упором 21 и свободным концом взаимодействующий с осью 13 подвижной опоры рычага 4, 6 нижней платформы 2.

Подвижная опора рычагов 3, 5 верхней платформы 1 выполнена в виде оси 10, соединяющей рычаги 3, 5.

Направляющие 12 верхней платформы 1 жестко закреплены к верхней платформе 1, выполнены в виде расположенных с внутренней стороны каждого рычага 3, 5 вертикальной пластины, содержащей продольный паз 11.

Устройство выполнено с возможностью наращивания рабочей высоты путем ярусной установки дополнительных подмостей друг на друга.

Краткое описание чертежей

Сущность изобретения поясняется чертежами, на которых показано:

Фиг. 1. Общий вид подмостей, вид ¾ сверху сбоку.

Фиг. 2. Общий вид подмостей, вид по стрелке А на фиг. 1.

Фиг. 3. Общий вид подмостей, вид по стрелке Б на фиг. 1.

Фиг. 4. Увеличенный фрагмент выносного элемента В на фиг. 1.

Фиг. 5. Увеличенный фрагмент подвижной опоры нижней платформы. Вид ¾ по стрелке Е на фиг. 3.

Фиг. 6. Увеличенный фрагмент подвижной опоры верхней платформы. Вид ¾ снизу сбоку по стрелке Ж на фиг. 3.

Фиг. 7. Увеличенный фрагмент Г на фиг. 1 неподвижной опоры рычагов. Вид ¾ сверху сбоку.

Фиг. 8. Увеличенный фрагмент вида по стрелке Е на фиг. 3. Положение деталей подвижной опоры нижней платформы при нижнем положении верхней платформы (момент начала расфиксирования упора съемником упора).

Фиг. 9, Фиг. 10. Увеличенные фрагменты по стрелке Д и Е на фиг. 3 кинематики работы фиксатора. Положение деталей подвижной опоры нижней платформы в самом нижнем положении верхней платформы (положение деталей после расфиксирования упора съемником упора).

Фиг. 11, Фиг. 12. Увеличенные фрагменты по стрелке Д и Е на фиг. 3 кинематики работы фиксатора. Положение деталей подвижной опоры нижней платформы в первом нижнем фиксированном положении верхней платформы.

Фиг. 13, Фиг. 14. Увеличенные фрагменты по стрелке Д и Е на фиг. 3 кинематики работы фиксатора. Положение деталей подвижной опоры нижней платформы во втором фиксированном положении верхней платформы.

Фиг. 15, Фиг. 16. Увеличенные фрагменты по стрелке Д и Е на фиг. 3 кинематики работы фиксатора. Положение деталей подвижной опоры нижней платформы в третьем фиксированном положении верхней платформы.

Фиг. 17. Увеличенный фрагмент вида по стрелке В на фиг. 1. Положение деталей нижней подвижной опоры в верхнем положении верхней платформы. Момент начала автоматической установки упора в ответвление паза направляющей.

Фиг. 18. Упор.

Фиг. 19. Съёмник упора.

Фиг. 20. Направляющая нижней платформы.

Фиг. 21. Место проведения испытаний подмостей каменщика.

Перечень конструктивных элементов:

1 - верхняя платформа;

2 - нижняя платформа;

3 - рычаг нижний неподвижный;

4 - рычаг верхний неподвижный;

5 - рычаг нижний неподвижный;

6 - рычаг верхний неподвижный;

7 - ось шарнира рычагов;

8 - ось, связывающая рычаги 3 и 5 с нижней платформой;

9 - ось, связывающая рычаги 4 и 6 с верхней платформой;

10 - ось верхней подвижной опоры;

11 - паз верхней направляющей;

12 - направляющая верхней платформы;

13 - ось нижней опоры;

14 - паз нижней направляющей;

15 - направляющая нижней платформы;

16 - фиксатор;

17 - ось фиксатора;

18 - зуб фиксатора;

19 - ось обрезиненного ролика;

20 - обрезиненный ролик;

21 - упор (изогнутый рычаг);

22 - дополнительный паз направляющей нижней платформы;

23 - отверстие направляющей нижней платформы;

24 - ось съемника упора;

25 - съемник упора;

26 - продольный паз съемника упора;

27 - отверстие съемника упора;

28 - ответвление паза съемника упора.

Осуществление изобретения

Подмости каменщика состоят из верхней платформы 1 и нижней платформы 2. Верхняя платформа 1 представляет собой прямоугольную рамку, сваренную электросваркой из металлического проката, и закрытую сверху не скользким материалом, например, досками. Нижняя платформа 2 выполнена в виде рамки, сваренной электросваркой из металлического проката. Верхняя 1 и нижняя 2 платформы связаны между собой системой попарно перекрещивающихся и шарнирно связанных между собой рычагов 3 и 4, 5 и 6. Рычаги 3 с 4 и 5 с 6 сварены электросваркой в коробчатую конструкцию из листового материала. Рычаги 3 с 4 и 5 с 6 шарнирно, с возможностью вращения, связаны осью 7, например, посередине их длины. Рычаги 3 и 5 одними концами жестко с помощью осей 8 связаны с нижней платформой 2, рычаги 4 и 6 одними концами жестко с помощью осей 9 связаны верхней платформой 1. Другие концы рычагов 3 и 5 являются подвижной опорой, выполненной в виде оси 10, которая связывает концы рычагов 3 и 5 друг с другом. Ось 10 может перемещаться по пазам 11 направляющих 12, выполненных в виде вертикальных пластин, жестко закрепленных на верхней платформе 1 с внутренней стороны каждого рычага 3 и 5. Другие концы рычагов 4 и 6 являются подвижными опорами, выполненными в виде осей 13. Ось 13 каждого рычага 4 и 6 проходит через рычаг, консольно выступает в обе стороны наружу каждого рычага 4 и 6. Оси 13 могут перемещаться по пазам 14 нижних направляющих 15, которые выполнены в виде вертикальных пластин, жестко закрепленных на нижней платформе 2 с внутренней стороны сбоку каждого рычага 4 и 6.

Для фиксации осей 13 на разных уровнях предусмотрены фиксаторы 16, которые выполнены в виде сдвоенных рычагов, изготовлены из пластин, расположены с боковых сторон рычагов 4 и 6. Фиксаторы 16 одной стороной шарнирно закреплены на осях 17 на нижней платформе 2 с возможностью качания. Нижняя часть во всю длину каждого фиксатора 16 выполнена зубчатой с наклонными зубьями 18, направленными вершинами вниз к оси 17 качания, для взаимодействия при фиксации с осями 13 подвижных опор рычагов 4 и 6 нижней платформы 2. Число впадин зубьев 18 соответствует числу ступеней фиксации верхней платформы 1 по высоте.

Фиксаторы 16 попарно связаны свободными верхними частями при помощи осей 19, на которых установлены обрезиненные ролики 20, которые могут вращаться и взаимодействовать с верхними плоскостями рычагов 4 и 6.

На каждой оси 19 дополнительно установлен упор 21, выполненный в виде изогнутого Г-образного рычага.

В направляющей 15 нижней платформы 2 выше паза 14 выполнен дополнительный паз 22. В продолжении дополнительного паза 22, рядом с ним, выполнено отверстие 23, в которое установлена ось 24. На оси 24 установлен съемник упора 25, представляющий собой плоский рычаг с продольным пазом 26 и на его продолжении отверстие 27, рядом с продольным пазом 26 для установки оси 24.

Дополнительный паз 22 направляющей 15 нижней платформы 2 и продольный паз 26 съемника упора 25 совмещаются за счет установленного в эти пазы изогнутого конца Г-образного упора 21.

Снизу дополнительного паза 22 направляющей 15 нижней платформы 2 выполнено ответвление паза 28 в виде лунки, в котором может фиксироваться изогнутый конец Г-образного упора 21.

Устройство работают следующим образом.

Подмости каменщика модульные, безразборные, складываемые.

Перед началом работ подмости грузоподъемным механизмом устанавливаются на строительной площадке на месте производства работ нижней платформой 2 на ровное, твердое основание. В начале работ, как правило, верхняя платформа 1 находится в нижнем положении.

Положение деталей обоих подвижных опор нижней платформы 2 в исходном, нижнем положении верхней платформы 1 приведено на фиг. 9, фиг. 10. В этом положении верхняя платформа 1 опирается на специальные ограничительные упоры нижней платформы 2, которые на фигурах не показаны. При этом на каждой стороне нижней платформы 2 обрезиненный ролик 20 упирается на верхнюю полку рычага 4 и рычага 6, фиксатор 16 за счет этого находится в нижнем положении, упор 21 изогнутым концом своего Г-образного рычага совмещает паз 26 съемника упора 25 с дополнительным пазом 22 нижней направляющей 15, ось 13 рычага 4 и 6 поднимает концы съемника упора 25 относительно оси 24, выводит изогнутый конец Г-образного рычага упора 21 из ответвления паза 28.

Для увеличения высоты установки верхней платформы 1 и установки ее в первое фиксированное фиксатором 16 положение, каменщик сходит с верхней платформы 1, не снимая с верхней платформы 1 находящиеся на ней строительные материалы, осуществляется подъем верхней платформы 1 либо приводом, встраиваемым в конструкцию подмостей, либо грузоподъемным механизмом, например, цеховым краном.

При подъеме верхней платформы 1, попарно перекрещивающиеся и шарнирно связанные между собой осью 7 рычаги 3 и 4, 5 и 6 поворачиваются относительно друг друга. Рычаги 3 и 5 одними концами, жестко с помощью осей 8 связанные с нижней платформой 2, проворачиваются на оси 8, а другие рычаги 4 и 6 одними концами, жестко с помощью осей 9 связанные с верхней платформой 1, проворачиваются на осях 9. Другие концы рычагов подвижной опоры, выполненной в виде оси 10, связывающей рычаги 3 и 5 друг с другом, перемещают оси 10 по пазам 11 направляющих 12 на верхней платформе 1, а другие концы рычагов 4 и 6 с подвижными опорами, выполненными в виде осей 13, которые консольно выступают в обе стороны наружу каждого рычага 4 и 6, и входят в пазы 11 направляющих 12, перемещают оси 13 по пазам 11 направляющих 12, жестко закрепленных на нижней платформе 2.

Положение деталей обоих подвижных опор нижней платформы 2 в первом фиксированном фиксатором 16 положении верхней платформы 1 приведено на фиг. 11, фиг. 12.

Перемещаясь по пазам 14 направляющих 15 нижней платформы 2 оси 13, на каждой стороне нижней платформы 2, нажимают по пути движения на зубья 18 фиксаторов 16, приподнимая фиксаторы 16 относительно осей 17 за счет удобного угла захода и далее оси 13, двигаясь по контуру зуба 18, попадают во впадину зуба 18, где автоматически захватываются впадиной зуба 18 фиксатора 16. Обрезиненный ролик 20 в процессе перемещения осей 13 нижней опоры по направляющей 15, взаимодействуя с верхней плоскостью рычага 4 и 6, удерживает фиксатор 16 на необходимом уровне, вместе с фиксатором 16 поднимается по дуге, затем опускается на верхнюю плоскость рычага 4 и 6, при этом резина смягчает удар и снижает уровень шума от соприкосновения с верхней плоскостью рычагов 4 и 6. При этом изогнутый конец Г-образного упора 21 беспрепятственно перемещается по дополнительному пазу 22 нижней направляющей 15 и пазу 26 съемника упора 25.

Аналогично описанному увеличению высоты установки верхней платформы 1 и установки ее в первое фиксированное фиксатором 16 положение, производится подъем верхней платформы 1 во второе и третье фиксированное фиксатором 16 положение. При этом положение деталей обоих подвижных опор нижней платформы 2 во втором фиксированном фиксатором 16 положении верхней платформы 1 приведено на фиг. 13, фиг. 14, положение деталей обоих подвижных опор нижней платформы 2 в третьем фиксированном фиксатором 16 положении верхней платформы 1 приведено на фиг. 15, фиг. 16. При этом в процессе подъема верхней платформы 1 фиксация поднятого положения на разных уровнях фиксатором 16 осей 13 рычагов 4 и 6 во впадинах наклонных зубьев 18 производится автоматически за счет опускания свободной стороны фиксаторов 16 относительно осей 17 за счет сил гравитации.

Для опускания верхней платформы 1, ее поднимают немного выше третьего фиксированного положения, в положение, приведенное на фиг. 17. При этом ось 13 перемещаясь по пазу 14 нижней направляющей 15 нажимает на ближний к оси 17 зуб 18 фиксатора 16, поднимает фиксатор 16 относительно оси 17, при этом изогнутый конец Г-образного рычага упора 21 перемещается вдоль паза 26 съемника упора 25 и дополнительного паза 22 направляющей 15 нижней платформы 2, попадает изогнутым концом Г-образного рычага упора 21 в ответвление паза 28, где опускается, вместе с ним опускается съемник упора 25 и фиксирует упор 21 в этом положении. В зафиксированном положении упора 21 он не дает фиксатору 16 опуститься и оставляет фиксатор 16 в верхнем положении, в котором оси 13 не достают для фиксации до зубьев 18 фиксатора 16. В зафиксированном верхнем положении фиксатора 16 съемник упора 25 поворачивается за счет сил гравитации на оси 24, и свободный конец его устанавливается ниже верхней линии паза 14 направляющей 15 нижней платформы 2. Момент начала автоматической установки упора 21 в ответвление паза 28 направляющей 15 приведен на фиг. 17.

В зафиксированном в верхнем положении фиксатора 16, верхняя платформа 1 беспрепятственно опускается в нижнее положение. При опускании верхней платформы 1 в крайнее нижнее положение, на каждой стороне нижней платформы 2 ось 13, перемещаясь по пазу 14 направляющей 15 нижней платформы 2, нажимает в конце хода на выступающий ниже верхнего уровня паза 14 конец съемника упоров 25, который проворачиваясь на оси 24, поднимая выводит упор 21 из ответвления паза 28, совмещая при этом паз 26 съемника упора 25 и дополнительный паз 22 направляющей 15 нижней платформы 2. При этом упор 21 расфиксируется и, перемещаясь по пазу, снимает фиксацию фиксатора 16, который опускается, поворачиваясь на оси 17 до соприкосновения обрезиненным роликом 20 с верхней плоскостью рычага 4 и 6. Далее цикл работы, приведенный на фиг. 9, фиг. 10, и в описании, которое описано выше, повторяется.

Дополнительная безопасность работы на подмостях обеспечивается при подъеме спуске с верхней платформы 1 с помощью лестницы, а при работе на верхней платформе 1 установкой перил, которые на рисунках не показаны.

Подмости могут быть установлены на ровном, твердом основании, например, на строительной площадке или в строящемся кирпичном здании.

Надежность подмостей обеспечивается за счет простоты конструкции, удобство и безопасность в работе обеспечивается за счет возможности ступенчатой установки высоты верхней платформы на удобную для работы высоту, за счет возможности увеличения рабочей высоты путем установки подмостей друг на друга или путем увеличения длины установкой подмостей рядом, друг с другом вдоль стены. Кроме того, удобство и безопасность в работе и увеличение производительности достигается за счет надежного и безопасного раскладывания, складывания подмостей на удобную для производства работ высоту с надежной автоматической фиксацией.

Проведенные испытания подмостей подтвердили их работоспособность безопасность и надежность конструкции при возведении кирпичной кладки печей обжига. Техническое решение промышленно применимо, поскольку изготовлены, испытаны и находятся в опытно-промышленной эксплуатации несколько образцов подмостей, каждый размером платформы 4,9 х 2,0 метра и грузоподъемностью до 4500 кг. Подмости при испытании автоматически фиксировались на высоте верхней площадки от уровня пола 660, 1250, 1645, 1950 мм. В материалах заявки для информации приведена фотография на фиг. 21 с места проведения испытаний подмостей каменщика. Учитывая положительные результаты испытаний и опытно-промышленной эксплуатации подмостей каменщика предполагается их серийное изготовление для использования на строительных площадках гражданского и промышленного строительства.

1. Подмости каменщика, содержащие модульную безразборную складываемую и раскладываемую металлоконструкцию из металлических профилей, которая выполнена в виде верхней (1) и нижней платформы (2), связанных между собой системой попарно перекрещивающихся и шарнирно связанных между собой рычагов (3), (4), (5), (6), при этом одни концы каждой пары рычагов (3), (5) и (4), (6) жестко с помощью осей (8), (9) связаны с верхней (1) и нижней (2) платформами, а другие концы рычагов (3), (5) снабжены подвижными опорами, взаимодействующими с направляющими (12), жестко закрепленными на верхней платформе (1), а концы других рычагов (4), (6) снабжены подвижными опорами, взаимодействующими с направляющими (15), жестко закрепленными на нижней платформе (2), на которой установлены фиксаторы (16), отличающиеся тем, что подвижные опоры рычагов (4), (6) нижней платформы (2) выполнены в виде осей (13), консольно выступающих в обе стороны наружу каждого рычага (4), (6), направляющие (15) нижней платформы (2) выполнены в виде вертикальных пластин с продольными пазами (14), расположенными сбоку, с внутренней стороны каждого рычага (4), (6), фиксаторы (16) выполнены в виде сдвоенных рычагов, одной стороной жестко закрепленные на осях (17) нижней платформы (2) с возможностью качания, нижняя часть во всю длину каждого фиксатора (16) выполнена зубчатой с наклонными зубьями (18), направленными вершинами вниз к оси качания (17), для взаимодействия при фиксации с подвижными опорами рычагов (4), (6) нижней платформы (2).

2. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что фиксация осей (13) подвижных опор рычагов (4), (6) нижней платформы (2) во впадинах наклонных зубьев (18) фиксаторов (16) производится за счет опускания свободной стороны фиксаторов (16) за счет сил гравитации.

3. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что свободные части обоих сдвоенных фиксаторов (16) связаны друг с другом осью (19), на которой установлен с возможностью вращения обрезиненный ролик (20), который при подъеме может взаимодействовать с верхней плоскостью рычагов (4), (6), взаимодействующих с направляющими (15) нижней платформы (2).

4. Устройство по п. 3, отличающееся тем, что на оси (19) дополнительно расположен упор (21) в виде изогнутого рычага, свободным концом, взаимодействующим с дополнительным пазом (22), выполненным на направляющей (15) нижней платформы (2).

5. Устройство по п. 4, отличающееся тем, что дополнительный паз (22) направляющей (15) нижней платформы (2) имеет ответвление паза (28) для фиксации упора (21).

6. Устройство по п. 1 или 4, отличающееся тем, что на каждой направляющей (15) нижней платформы (2) на отдельной оси (24) установлен съемник упора (25), выполненный в виде плоского рычага с продольным пазом (26) для взаимодействия с упором (21) и свободным концом взаимодействующий с осью (13) подвижной опоры рычага (4), (6) нижней платформы (2).

7. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что подвижная опора рычагов (3), (5) верхней платформы (1) выполнена в виде оси (10), соединяющей рычаги (3), (5).

8. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что направляющие (12) верхней платформы (1) жестко закреплены к верхней платформе (1), выполнены в виде расположенных с внутренней стороны каждого рычага (3), (5) вертикальной пластины, содержащей продольный паз (11).

9. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что выполнено с возможностью наращивания рабочей высоты путем ярусной установки дополнительных подмостей друг на друга.