Способ получения матированного материала-основы, снабженного покрытием, препятствующим сохранению отпечатков пальцев

Группа изобретений может быть использована при изготовлении напольных покрытий, мебели, а также материалов для облицовки стен и потолков. Способ получения материала-основы, снабженного матированным покрытием, препятствующим сохранению отпечатков пальцев, включает нанесение слоя порошкообразной формальдегидной смолы на по меньшей мере одну сторону материала-основы и его плавление. Затем на подплавленный слой формальдегидной смолы наносят дисперсионный материал, содержащий акрилат. Полученную слоистую структуру высушивают и отверждают. Материал-основа представляет собой слой бумаги или плиту на основе древесного материала. Предложены также слой бумаги и плита. Группа изобретений позволяет снизить степень блеска материала и увеличить его износоустойчивость. 3 н. и 22 з.п. ф-лы, 5 пр.

 

Настоящее изобретение относится к способу получения матированного материала-основы, снабженного покрытием, препятствующим сохранению отпечатков пальцев, в частности плиты на основе древесного материала, снабженной узором, или слоя бумаги.

Применение плит на основе древесного материала в мебельной промышленности в качестве напольных покрытий или также для облицовки стен и потолков требует обработки или улучшения поверхности плит на основе древесного материала. В случае указанных областей применения плиты на основе древесного материала обычно покрываются пропитанной декоративной бумагой. Нет никаких ограничений на разнообразие декоративных бумаг с различным рисунком, поэтому плиты на основе древесного материала можно приобрести с множеством различных узоров, таких как, например, узоры под камень или под дерево. Для повышения устойчивости к истиранию на декоративную бумагу наносятся декоративные накладки. Декоративные накладки представляют собой тонкую прозрачную бумагу, которая, как правило, уже пропитана меламиновой смолой. Также можно приобрести декоративные накладки, в которых уже износостойкие частицы, такие как, например, частицы из корунда, смешиваются со смолой декоративной накладки, чтобы повысить устойчивость к износу слоистого материала или плиты на основе древесного материала.

В качестве альтернативы применению декоративной бумаги на плитах на основе древесного материала в прошлом была разработана прямая печать на плитах на основе древесного материала, поэтому печать на бумаге и дальнейшее ее ламинирование или прямое нанесение покрытий на плиту на основе древесного материала больше не требуются.

Затем на узор, нанесенный посредством прямой печати, наносят несколько слоев жидкой термореактивной смолы, которые могут содержать износостойкие частицы для повышения устойчивости к истиранию. Такой слой термореактивной смолы также называют жидкой декоративной накладкой. Термореактивная смола предпочтительно представляет собой формальдегидсодержащую смолу, в частности меламиноформальдегидную смолу и/или меламиномочевиноформальдегидную смолу. Способ получения описанного слоя жидкой декоративной накладки описан, среди прочего, в EP 2338693 A1. Здесь после очистки поверхности плиты на основе древесного материала на плиту на основе древесного материала происходит нанесение первого верхнего слоя смолы, содержащего частицы из корунда, высушивание этого первого слоя смолы, например, до остаточной влажности от 6 до 10%, последующее нанесение второго слоя смолы, содержащего волокна целлюлозы, на плиту на основе древесного материала, повторное высушивание или подсушивание второго слоя смолы, например, до остаточной влажности от 6 до 10%, нанесение по меньшей мере одного третьего слоя смолы, содержащего частицы из стекла, на плиту на основе древесного материала с последующим подсушиванием третьего слоя смолы, например, также до остаточной влажности от 4 до 8%, и окончательное прессование слоистой структуры под действием давления и температуры. Благодаря применению жидкой декоративной накладки можно отказаться от обычно предусмотренной бумаги-оверлей. Жидкую декоративную накладку можно наносить как на верхнюю сторону, так и на нижнюю сторону плиты на основе древесного материала.

Недостатками применения жидкой декоративной накладки являются затраты на оборудование и связанные с этим требования к пространству. В частности, этапы высушивания после каждого нанесения смолы требуют применения конвекционных сушилок и необходимой обработки отработанного воздуха.

Помимо вопроса о предоставлении слоя смолы важен также вопрос об оформлении поверхности и структуре поверхности этих продуктов. Это особенно актуально при применении плит на основе древесного материала с нанесенной печатью для внутренней отделки, например мебели, поверхности которой подвергаются сильным нагрузкам при прикосновении, очищении и т.д. При этом часто оценивается особенно негативно, если оформление поверхности и условия освещения позволяют получить особенно хорошую визуальную оценку. Очень точный пример этого - глянцевые фасады на кухнях. В этом случае особенно на этих фасадах при прикосновении часто можно увидеть отпечатки пальцев. В этом случае это особенно касается меламиновых поверхностей. По-видимому, они особенно предрасположены оставлять отпечатки пальцев после прикосновения к ним. Сохранение отпечатков пальцев означает, что поверхности необходимо часто чистить, что отнюдь не желательно. Что касается поверхностей на основе меламина, следует отметить, что они обладают очень высокой механической и химической устойчивостью, что дает им значительные преимущества перед термопластичными пленками или лаками. Кроме того, путем травления пластины для прессования, которые используются при получении покрытых меламиновой смолой плит на основе древесного материала, можно получить практически любой дизайн поверхности. Как уже отмечалось, оформление поверхности является важным аспектом продукции. Как и в случае почти всей продукции, это зависит от модных тенденций. Несколько лет назад глянец был очень популярен для многих продуктов, но сейчас люди больше интересуются матовыми поверхностями. Конечно, на этих поверхностях отпечатки пальцев после прикосновения нежелательны или считаются недостатком.

Таким образом, настоящее изобретение основано на технической проблеме обеспечения наличия поверхностей, которые имеют низкую степень блеска и в то же время явно устойчивы к видимости отпечатков пальцев. В то же время этот продукт должен производиться с экономией места и рентабельностью. Высокие значения износа, в частности классы износа от AC4 до AC6, также должны быть достигнуты при одновременно небольшом истирании пластины для прессования.

Поставленная задача решается в соответствии с настоящим изобретением посредством способа с признаками, указанными в пункте 1 формулы изобретения.

Соответственно предоставлен способ получения плиты на основе древесного материала, снабженной узором, при этом способ включает следующие этапы:

- нанесение по меньшей мере одного слоя из по меньшей мере одной порошкообразной смолы на по меньшей мере одну сторону материала-основы;

- плавление по меньшей мере одного нанесенного слоя из порошкообразной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленный слой смолы и

- высушивание и отверждение слоистой структуры.

Соответственно, предоставляется многостадийный процесс, в котором порошок смолы, например, порошок меламиновой смолы, сначала наносят на материал-основу, например, на слой бумаги или на плиту на основе древесного материала, и обеспечивают загустение или подплавляют. После этого дисперсионный материал на основе акрилата, например с применением щелевого сопла, наносят, высушивают и затем отверждают на поверхности, например, с применением эксимерного излучателя. Эту пропитанную бумагу или эту плиту на основе древесного материала с покрытием можно затем прессовать в прессе с коротким циклом.

Способ согласно настоящему изобретению предоставляет разные преимущества. Таким образом, может быть получена матовая поверхность с единицами блеска менее 10, предпочтительно менее 8, особенно предпочтительно менее 5. Обработанная поверхность обладает свойствами, препятствующими сохранению отпечатков пальцев, и требует минимальных усилий по очистке по сравнению с обычными поверхностями.

Кроме того, предоставляется способ получения плит на основе древесного материала, в котором отказываются от использования жидкой смолы для слоистой структуры, а вместо нее используют порошок смолы. При замене порошка смолы жидкой смолой, которая обычно применяется, исключается необходимое для жидких декоративных накладок дорогостоящее высушивание, что снижает стоимость системы, проблемы с отработанным воздухом и требования к пространству. В целом способ согласно настоящему изобретению обеспечивает более гибкую технологию.

В одном варианте осуществления способа согласно настоящему изобретению предусмотрено, что дисперсионный материал на основе акрилата содержит отверждаемые излучением лаки, содержащие акрилат. Такие отверждаемые излучением лаки могут быть (мет)акрилатами, такими как, например, сложный-полиэфир(мет)акрилат, простой-полиэфир(мет)акрилат, эпокси(мет)акрилат или уретан(мет)акрилат. Также возможно, что применяемый акрилат или акрилатсодержащий лак присутствует в замещенных или незамещенных мономерах, олигомерах и/или полимерах, в частности в форме мономеров, олигомеров или полимеров акриловой кислоты, простого акрилового эфира и/или сложного эфира акриловой кислоты. При этом присутствие, как определено, двойной связи или ненасыщенной группы в молекуле акрилата важно для способа согласно настоящему изобретению. Полиакрилаты также можно продолжать функционализировать. Подходящие функциональные группы включают, помимо прочего, гидроксильные, амино-, эпоксидные и/или карбоксильные группы. Как уже упоминалось, указанные акрилаты обеспечивают сшивание в присутствии УФ-лучей или электронных лучей в процессе отверждения или высушивания.

Количество наносимого дисперсионного материала, содержащего акрилат, составляет от 30 до 50 фл/м², предпочтительно от 30 до 40 фл/м². Содержание твердых частиц дисперсионного материала, содержащего акрилат, составляет от 40 до 60 вес.%, предпочтительно 50 вес.%.

По меньшей мере один дисперсионный материал, содержащий акрилат, после нанесения сначала высушивают, например, с помощью ИК-излучателя, а затем с применением УФ-излучателя при значениях длины волны от 120 до 350 нм, предпочтительно от 150 до 250 нм, особенно предпочтительно от 170 до 200 нм (например, 172 нм), отверждают под воздействием инертного газа. При этом предпочтительно отверждать не весь акрилатный слой, а только слой 0,1-0,5 нм. Это соответствует приблизительно 1 мг/м.

Возможными инертными газами являются азот, аргон, криптон, фтор, ксенон, KrCl, ArF, KRF, XeBr, XeCl, XeF, причем применение азота является особенно предпочтительным.

В еще одном варианте осуществления способа согласно настоящему изобретению по меньшей мере один материал-основа имеет форму слоя бумаги, предпочтительно декоративного слоя бумаги или слоя бумаги-оверлей.

Если в качестве материала-основы применяется слой бумаги, способ согласно настоящему изобретению включает следующие этапы:

- нанесение по меньшей мере одного первого слоя из по меньшей мере одной порошкообразной смолы на по меньшей мере одну сторону слоя бумаги и плавление по меньшей мере одного нанесенного слоя из порошкообразной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленный слой смолы и

- высушивание и отверждение слоистой структуры.

Покрытый таким образом слой бумаги, например декоративный слой бумаги или слой бумаги-оверлей, имеет степень блеска менее 10, предпочтительно менее 8, особенно предпочтительно менее 5, и его можно прессовать с опорной плитой, например плитой на основе древесного материала, такой как MDF или HDF.

В другом варианте осуществления в качестве материала-основы применяется плита на основе древесного материала, предпочтительно древесноволокнистая плита средней плотности (MDF), древесноволокнистая плита высокой плотности (HDF) или ориентированно-стружечная плита (OSB), клееная плита или плита на основе древесно-пластикового композита (WPC) или плита на основе каменно-пластикового композита (SPC).

В дополнительном варианте способ согласно настоящему изобретению включает следующие этапы:

- нанесение по меньшей мере одного первого слоя из по меньшей мере одной порошкообразной смолы на по меньшей мере одну сторону материала-основы, в частности плиты на основе древесного материала, и плавление по меньшей мере одного нанесенного слоя из порошкообразной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного декоративного слоя на по меньшей мере один подплавленный слой смолы посредством способа прямой печати;

- нанесение по меньшей мере одного дополнительного второго слоя из по меньшей мере одной порошкообразной смолы на по меньшей мере один декоративный слой с нанесенной печатью;

- плавление по меньшей мере одного слоя, нанесенного на декоративный слой, из порошкообразной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленный слой смолы и

- высушивание и отверждение слоистой структуры.

В одном варианте осуществления способа согласно настоящему изобретению порошкообразную смолу наносят в количестве от 10 до 100 г/м², предпочтительно от 20 до 80 г/м², в частности предпочтительно от 25 до 70 г/м² на материал-основу. Это количество нанесения порошка смолы по существу относится ко всем слоям порошка смолы, которые должны быть нанесены, благодаря чему они могут быть адаптированы в каждом случае. Плотность распределения при этом выбирается таким образом, чтобы в каждом случае образовывались непрозрачные слои.

Размер частиц порошкообразной смолы составляет от 20 до 100 мкм, предпочтительно от 40 до 80 мкм.

В еще одном варианте осуществления способа согласно настоящему изобретению наносимая порошкообразная смола представляет собой формальдегидную смолу, предпочтительно карбамидную смолу или меламиновую смолу, особенно предпочтительно меламиноформальдегидную смолу. Предпочтительно применять меламиновую смолу или карбамидную смолу для первого слоя смолы. В верхних слоях предпочтительно используется только меламиновая смола.

«Плавление» или «загустение» в контексте настоящей заявки означает, что слой смолы еще не полностью полимеризован, а скорее полимеризация останавливается на промежуточной стадии, на которой дальнейшее сшивание или полимеризация все еще возможны в более поздний момент обработки. Поэтому смысл «загустения» обычно основан на том факте, что в более поздний момент времени на уже нанесенный защитный слой должны быть нанесены дополнительные функциональные слои, иначе продукт будет готов только на дальнейших этапах обработки.

К порошку меламиновой смолы также могут быть добавлены другие вещества. Особенно предпочтительно при этом, что также из-за, например, эффектов, которые влияют на высаливание, загустение, осаждение и т.д., могут применяться вещества, которые плохо совместимы с жидкой меламиновой смолой. При этом это могут быть соли для увеличения электропроводимости, органические или неорганические огнезащитные средства, производные целлюлозы, поглотители радикалов, пигменты, поглотители УФ-излучения и т.д.

Соответственно применяемая порошкообразная смола может содержать добавочные вещества, такие как пигменты, электропроводящие вещества и целлюлозу.

При добавлении цветных пигментов слой подплавленного порошка смолы может одновременно служить белым грунтовочным слоем для декоративного слоя, на который впоследствии будет нанесена печать. В качестве цветных пигментов можно использовать белые пигменты, такие как диоксид титана (TiO₂). Другими цветными пигментами могут быть карбонат кальция, сульфат бария или карбонат бария. Доля цветных пигментов может составлять до 50 вес.% от общего количества порошка.

Добавление цветных пигментов к первому слою порошка смолы увеличивает укрывистость, так что его можно использовать в качестве (единственной) основы или грунтового покрытия для последующего декоративного слоя.

Количество целлюлозных волокон, которые наносят с порошком смолы, может составлять от 0,1 до 1 вес.%, предпочтительно от 0,5 до 0,8 вес.% (в пересчете на наносимое количество смолы) или в диапазоне 0,1-0,5 г/м², предпочтительно 0,2-0,4 г/м², особенно предпочтительно 0,25 г/м². Предпочтительно применяемые целлюлозные волокна бесцветны и имеют форму тонкого или гранулированного слегка гигроскопичного порошка.

Электропроводящие вещества могут быть выбраны из группы, включающей технический углерод, углеродные волокна, металлический порошок и наночастицы, в частности углеродные нанотрубки. Также можно применять комбинации этих веществ.

Применяемые смолы содержат предпочтительно в каждом случае добавки, такие как отвердители, смачивающие средства (поверхностно-активные вещества или их смеси), антиадгезивы и/или другие компоненты.

В предпочтительном варианте осуществления порошок смолы наносят посредством электростатического заряда. Нанесение также может быть выполнено посредством нанесения порошка после способа на основе трибостатического эффекта. В данном случае происходит заряд наносимого порошка в результате трения.

Плавление нанесенного слоя из порошкообразной смолы может происходить с применением ИК-излучателя, или также микроволновых систем или т. п. Особенно предпочтительно применение ИК-излучателей.

В одном варианте осуществления поверхность материала-основы, в частности в случае плиты на основе древесного материала, может быть предварительно обработана перед нанесением печати для улучшения адгезии последующих слоев. Это может быть чистка щетками, шлифовка, при которой также удаляются неровности с поверхности, и/или обработка плазмой или коронным разрядом.

В предпочтительном варианте осуществления на следующем этапе на (первый) подплавленный слой порошка смолы наносят по меньшей мере одно грунтовое покрытие для повышения укрывистости краски.

Грунтовое покрытие предпочтительно содержит казеин, кукурузный крахмал или соевый белок и может содержать неорганические цветовые пигменты и, таким образом, служить слоем грунтового покрытия для декоративного слоя, на котором впоследствии будет нанесена печать.

Белые пигменты, такие как диоксид титана (TiO₂), в свою очередь, могут применяться в качестве цветных пигментов. Дополнительными цветными пигментами могут быть карбонат кальция, сульфат бария или карбонат бария, а также пигменты оксида железа (для коричневатого грунтового покрытия). Помимо цветных пигментов и казеина, кукурузного крахмала или соевого белка, грунтовое покрытие также может содержать воду в качестве растворителя.

Количество наносимого жидкого грунтового покрытия может составлять от 10 до 50 г/м², предпочтительно от 15 до 30 г/м², особенно предпочтительно от 20 до 25 г/м².

Также возможно, что грунтовое покрытие состоит из по меньшей мере одного, предпочтительно из по меньшей мере двух или более нанесенных друг за другом слоев или покрытий (например, до пяти покрытий), при этом количество нанесения между слоями или покрытиями одинаковое или разное, то есть количество нанесения для каждого отдельного слоя может варьироваться.

Грунтовое покрытие можно нанести с применением валика на материал-основу, например плиту на основе древесного материала, с последующим высушиванием. Также возможно нанесение грунтового покрытия на материал-основу с помощью цифровой печати. Жидкие краски для цифровой печати, применяемые для цифровой печати грунтового покрытия, предпочтительно основаны на жидких УФ-красках, обогащенных пигментами белого цвета. Однако также можно применять жидкие краски для цифровой печати на водной основе или так называемые гибридные жидкие краски. Нанесение с использованием цифровой печати является предпочтительным, потому что система печати значительно короче, чем устройство в виде валика, и, таким образом, экономятся место, энергия и затраты.

В еще одном варианте способа согласно настоящему изобретению на грунтовое покрытие наносят грунтовочный слой, предпочтительно в виде однократного нанесения с последующим высушиванием. Грунтовочный слой особенно полезен в случае последующего способа глубокой печати (с использованием валиков), в то время как при способе процесса цифровой печати он не является обязательно необходимым.

Количество нанесенной жидкой грунтовки составляет от 10 до 30 г/м², предпочтительно от 15 до 20 г/м². В качестве грунтовки предпочтительно применять соединения на основе полиуретана.

Способы глубокой печати и цифровой печати предпочтительно используются в качестве способов прямой печати для нанесения печати на плиты на основе древесного материала. Способ глубокой печати представляет собой технологию печати, в которой элементы, которые должны быть отображены, присутствуют в виде углублений в печатной форме и окрашены перед печатью. Печатная краска находится в основном в углублениях и переносится на печатаемый объект, такой как, например, материал-основа, в результате давления прижима печатной формы и сил сцепления. При применении непрямой глубокой печати используются несколько прижимных валиков.

В особенно предпочтительном варианте осуществления по меньшей мере один узор наносят на материал-основу (с обработанной поверхностью и предварительно нанесенным покрытием) с помощью способа цифровой печати. При цифровой печати печатное изображение передается непосредственно с компьютера на печатную машину, такую как, например, лазерный принтер или струйный принтер. При этом применение статичной печатной формы не обязательно. Печать узора происходит по принципу струйной печати за один проход, при котором покрывается вся ширина верхней печатаемой стороны, при этом плиты перемещаются под печатающее устройство. Однако также возможно, чтобы опорная плита, на которую наносится печать, была остановлена под печатающим устройством, и чтобы оно проходило поверх поверхности по меньшей мере один раз во время печати.

Печатные краски объединены в отдельных рядах печатающих головок, при этом для каждого цвета может быть предусмотрен один или два ряда печатающих головок. Цветами жидких красок для цифровой печати являются, например, черный, синий, красный, рыжевато-желтый, зеленовато-желтый, необязательно также может применяться цветовая модель CMYK. Жидкие краски для цифровой печати необязательно основаны на тех же пигментах, которые применяются для аналоговой и/или цифровой печати с жидкими красками на водной основе. Жидкие краски для цифровой печати предпочтительно основаны на жидких УФ-красках. Однако также можно применять жидкие краски для цифровой печати на водной основе или так называемые гибридные жидкие краски. После печати декоративный отпечаток высушивают и/или облучают.

Печатные краски наносятся в количестве от 1 до 30 г/м², предпочтительно от 3 до 20 г/м², особенно предпочтительно от 3 до 15 г/м².

Вместе с узором наносят также метки, необходимые для ориентации в прессе.

Дополнительный слой порошкообразной смолы, нанесенный и подплавленный на декоративном слое, предпочтительно содержит порошок на основе формальдегидной смолы, особенно предпочтительно меламиноформальдегидной смолы. Количество нанесения порошка смолы на этом этапе составляет от 10 до 50 г/м², предпочтительно от 20 до 40 г/м².

Как уже указывалось выше, добавочные вещества, такие как электропроводящие вещества или целлюлоза, и добавки, такие как отвердители, смачивающие средства или антиадгезивы, также могут быть добавлены в порошок смолы на этом этапе способа.

Плавление или загустение в данном случае также происходит предпочтительно с применением ИК-излучателя.

После этого этапа способа можно отправить материал-основу с нанесенной печатью на промежуточное хранение. Нанесенный и подплавленный слой порошка смолы служит в этом случае защитным слоем, который, с одной стороны, служит для защиты поверхности с нанесенной печатью в случае промежуточного хранения, а с другой стороны (из-за еще не полностью затвердевшего слоя смолы) обеспечивает возможность дополнительной обработки. В частности, в случае сложных процессов обработки необходимо разделение определенных этапов работы по причинам стоимости, технологии и т.д. Например, связанные производственные линии могут сильно различаться в отношении своей производительности. Затем нужно сформировать буферный склад, в котором материалы укладывают друг на друга. Кроме того, на производственной линии может потребоваться несколько циклов, поскольку количество нанесения и т.п. не могут быть реализованы за один цикл. Во всех этих случаях предпочтительны высушенные или затвердевшие поверхности, поскольку они, с одной стороны, обеспечивают защиту поверхности с нанесенной печатью в случае промежуточного хранения и, с другой стороны, дополнительную обработку.

В дополнительном варианте осуществления износостойкие частицы равномерно распределяют на декоративном слое или на слое порошка смолы, нанесенном на декоративный слой.

В качестве износостойких частиц могут применяться корунд (оксид алюминия), карбид бора, диоксид кремния, частицы карбида кремния. Особенно предпочтительными являются частицы из корунда. При этом речь идет предпочтительно об электрокорунде (белом) высшего качества с высокой степенью прозрачности, так что негативное воздействие на визуальный эффект нижележащего узора является максимально малым. Корунд имеет неравномерную пространственную форму.

Количество распределенных износостойких частиц составляет от 7 до 50 г/м², предпочтительно от 10 до 30 г/м², особенно предпочтительно от 15 до 25 г/м². Количество распределенных износостойких частиц зависит от класса износа, который должен быть достигнут, и размера зерен. Таким образом, количество износостойких частиц в случае класса износа AC3 находится в диапазоне от 10 до 15 г/м², в случае класса износа AC4 от 15 до 20 г/м² и в случае класса износа AC5 от 20 до 35 г/м² при применении зернистости F200. В настоящем случае готовые плиты обладают предпочтительно классом износа AC4.

Применяют износостойкие частицы с зернистостью классов F180-F240, предпочтительно F200. Размер зерен класса F180 находится в диапазоне 53-90 мкм, F220 - 45-75 мкм, F230 - 34-82 мкм, F240 - 28-70 мкм (согласно стандарту FEPA). В одном варианте в качестве износостойких частиц применяется белый электрокорунд высшего качества F180-F240, предпочтительно с основным диапазоном размера зерен 53-90 мкм. В особенно предпочтительном варианте осуществления применяют частицы из корунда класса F180-220.

Износостойкие частицы не должны быть слишком мелкозернистыми (опасность образования пыли), но также не должны быть слишком крупнозернистыми. Поэтому размер износостойких частиц является адаптивным.

В приведенном далее варианте осуществления можно применять силанизированные частицы из корунда. Типичными силанизирующими средствами являются аминосиланы.

В дополнительном варианте осуществления способа согласно настоящему изобретению по меньшей мере один третий слой из по меньшей мере одной порошкообразной смолы наносят, в частности, на слой из износостойких частиц. Этот слой служит в качестве разделительного слоя для ограждения износостойких частиц.

Слой порошкообразной смолы, нанесенный и подплавленный на этом этапе, в частности на износостойких частицах, содержит предпочтительно порошок на основе формальдегидной смолы, особенно предпочтительно меламиноформальдегидной смолы. Количество нанесения порошка смолы на этом этапе составляет от 10 до 50 г/м², предпочтительно от 20 до 40 г/м².

Как уже указывалось выше, добавочные вещества, такие как электропроводящие вещества или целлюлоза, и добавки, такие как отвердители, смачивающие средства или антиадгезивы, также могут быть добавлены в порошок смолы на этом этапе способа.

Плавление или загустение в данном случае также происходит предпочтительно с применением ИК-излучателя.

В дополнительном варианте осуществления способа согласно настоящему изобретению стеклянные шарики распределяют, в частности, на по меньшей мере одном третьем подплавленном слое порошка смолы. Стеклянные шарики служат в качестве разделителя между износостойкими частицами и последующей пластиной для прессования. Таким образом можно по крайней мере частично снизить истирание пластины.

Предпочтительно применяемые стеклянные шарики имеют диаметр 60-120 мкм, предпочтительно 80-90 мкм. Диаметр стеклянных шариков соответствует среднему размеру применяемых износостойких частиц, чтобы обеспечить оптимальное ограждение для последующей пластины для прессования. Следовательно, в случае корунда F220 применяются стеклянные шарики с диаметром 70-90 мкм, а в случае корунда F180 применяются стеклянные шарики с диаметром 80-120 мкм.

Количество стеклянных шариков составляет от 5 до 30 г/м², предпочтительно от 8 до 20 г/м², особенно предпочтительно от 8 до 15 г/м².

Стеклянные шарики также могут присутствовать в силанизированной форме. Благодаря силанизированию стеклянных шариков улучшается запрессовывание стеклянных бусинок в матрицу смолы.

В дополнительном варианте осуществления способа согласно настоящему изобретению по меньшей мере один дополнительный, например, четвертый слой из по меньшей мере одной порошкообразной смолы наносят, в частности, на слой из стеклянных шариков. Этот слой служит для ограждения стеклянных шариков и в качестве отделочного слоя.

Дополнительный четвертый слой порошкообразной смолы, нанесенный и подплавленный на этом этапе, в частности на стеклянных шариках, содержит предпочтительно порошок на основе формальдегидной смолы, особенно предпочтительно меламиноформальдегидной смолы. Количество нанесения порошка смолы на этом этапе составляет от 10 до 50 г/м², предпочтительно от 20 до 40 г/м².

Как уже указывалось выше, добавочные вещества, такие как электропроводящие вещества или целлюлоза, и добавки, такие как отвердители, смачивающие средства или антиадгезивы, также могут быть добавлены в порошок смолы на этом этапе способа.

Плавление или загустение в данном случае также происходит предпочтительно с применением ИК-излучателя.

В еще одном варианте осуществления способа согласно настоящему изобретению прессуют слоистую структуру в прессе с коротким циклом (KT-прессе). Этап прессования происходит под воздействием давления и температуры от 180 до 250°C, предпочтительно от 200 до 230°C, особенно предпочтительно при температуре 200°C и давлении от 30 до 60 кг/см², особенно предпочтительно от 40 до 50 кг/см². Время прессования составляет от 8 до 30 c, предпочтительно от 10 до 25 c.

Предпочтительно покрытый материал-основа, такой как покрытая плита на основе древесного материала в прессе с коротким циклом ориентирована относительно структурированной пластины для прессования, находящейся в прессе с коротким циклом, в зависимости от меток на плите на основе древесного материала, таким образом получают совпадение узора на плите на основе древесного материала и вытисненной структуры пластины для прессования. Это обеспечивает получение структуры, совпадающей с узором. В ходе прессования происходит плавление слоев меламиновой смолы и формирование слоистого материала во время реакции конденсации с включением таких компонентов, как корунд/стекло/волокна.

На нижней стороне плиты на основе древесного материала может быть нанесен стабилизирующий слой, например, из нескольких слоев смолы, без добавочных веществ или бумажного стабилизирующего слоя. Это гарантирует, что растягивающие силы на плите на основе древесного материала, создаваемые нанесенными слоями при прессовании, компенсируют друг друга. Стабилизирующий слой, нанесенный на нижнюю сторону, соответствует слоистой структуре, и соответствующая толщина слоя приблизительно соответствует последовательности слоев, нанесенных на верхнюю сторону, но без добавления добавочных веществ, износостойких частиц или стеклянных шариков. Также пропитанный слой можно применять в качестве стабилизирующего слоя.

В предпочтительном первом варианте осуществления способ согласно настоящему изобретению включает следующие этапы:

- нанесение по меньшей мере одного первого слоя из по меньшей мере одной порошкообразной смолы на по меньшей мере одну сторону плиты на основе древесного материала и плавление по меньшей мере одного нанесенного слоя из порошкообразной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного грунтового покрытия на первый подплавленный слой порошка смолы;

- нанесение по меньшей мере одного грунтовочного слоя на по меньшей мере одно грунтовое покрытие;

- нанесение по меньшей мере одного декоративного слоя посредством способа прямой печати;

- распределение износостойких частиц;

- нанесение по меньшей мере одного дополнительного слоя из по меньшей мере одной порошкообразной смолы на по меньшей мере один слой из износостойких частиц и плавление нанесенного слоя из порошкообразной смолы;

- нанесение, высушивание и отверждение по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленном слое смолы и

- прессование слоистой структуры.

В предпочтительном дополнительном варианте осуществления способ согласно настоящему изобретению включает следующие этапы:

- нанесение по меньшей мере одного первого слоя из по меньшей мере одной порошкообразной смолы на по меньшей мере одну сторону плиты на основе древесного материала и плавление по меньшей мере одного нанесенного слоя из порошкообразной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного грунтового покрытия на первый подплавленный слой порошка смолы;

- нанесение по меньшей мере одного грунтовочного слоя на по меньшей мере одно грунтовое покрытие;

- нанесение по меньшей мере одного декоративного слоя посредством способа прямой печати;

- нанесение по меньшей мере одного второго слоя из по меньшей мере одной порошкообразной смолы на по меньшей мере один декоративный слой с нанесенной печатью и плавление по меньшей мере одного второго слоя из порошкообразной смолы, нанесенного на декоративный слой;

- распределение износостойких частиц;

- нанесение по меньшей мере одного дополнительного третьего слоя из по меньшей мере одной порошкообразной смолы на по меньшей мере один слой из износостойких частиц и плавление нанесенного третьего слоя из порошкообразной смолы;

- распределение стеклянных шариков на по меньшей мере одном третьем подплавленном слое порошка смолы;

- нанесение по меньшей мере одного дополнительного четвертого слоя из по меньшей мере одной порошкообразной смолы на слой из стеклянных шариков и плавление нанесенного четвертого слоя из порошкообразной смолы;

- нанесение, высушивание и отверждение по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленном слое смолы и

- прессование слоистой структуры.

Таким образом, способ согласно настоящему изобретению обеспечивает возможность получения стойкой к истиранию, снабженной декоративным слоем и матированной плиты на основе древесного материала со структурой смолы с износостойкими частицами. Плита на основе древесного материала согласно настоящему изобретению имеет степень блеска менее 10, предпочтительно менее 8, особенно предпочтительно менее 5, например, от 3,4 или 3,8 единицы блеска.

Плита на основе древесного материала содержит по меньшей мере один декоративный слой на верхней стороне и многослойную структуру смолы, содержащую износостойкие частицы, необязательно целлюлозные волокна и стеклянные шарики, при этом многослойная структура смолы имеет толщину всего слоя от 60 до 200 мкм, предпочтительно от 90 до 150 мкм, особенно предпочтительно от 100 до 120 мкм.

В одном варианте осуществления способ согласно настоящему изобретению обеспечивает возможность получения износостойкой плиты на основе древесного материала со следующей слоистой структурой (если смотреть снизу вверх): необязательно стабилизирующий слой - плита на основе древесного материала - первый слой смолы из подплавленного порошка смолы - декоративный слой с нанесенной печатью - второй слой смолы из подплавленного порошка смолы (защитный слой) - отвержденный акрилатный слой.

В еще одном варианте осуществления способ согласно настоящему изобретению обеспечивает возможность получения износостойкой плиты на основе древесного материала со следующей слоистой структурой (если смотреть снизу вверх): необязательно стабилизирующий слой - плита на основе древесного материала - первый слой смолы из подплавленного порошка смолы - слой грунтового покрытия - грунтовочный слой - декоративный слой с нанесенной печатью - слой из износостойких частиц - второй слой смолы из подплавленного порошка смолы (защитный слой) - отвержденный акрилатный слой.

В еще одном варианте осуществления способ согласно настоящему изобретению обеспечивает возможность получения износостойкой плиты на основе древесного материала со следующей слоистой структурой (если смотреть снизу вверх): необязательный стабилизирующий слой - плита на основе древесного материала - первый слой смолы из подплавленного порошка смолы - слой грунтового покрытия - грунтовочный слой - декоративный слой с нанесенной печатью - второй слой смолы из подплавленного порошка смолы (защитный слой) - слой из износостойких частиц - третий слой смолы из подплавленного порошка смолы (разделительный слой) - стеклянные шарики (разделитель) - четвертый слой смолы из подплавленного порошка смолы - отвержденный акрилатный слой.

Защитный слой служит для покрытия узора и защиты узора во время промежуточного хранения (укладка в слои, хранение, транспортировка). Дополнительные слои смолы на верхней стороне образуют в целом защитную пленку, которая защищает готовый слоистый материал от износа и обеспечивает структурирование, совпадающее с узором.

Производственная линия для выполнения способа согласно настоящему изобретению содержит следующие элементы:

- по меньшей мере одно устройство для нанесения, предназначенное для нанесения слоя порошка смолы, который может содержать волокна, на верхнюю сторону материала-основы;

- по меньшей мере одно устройство для плавления первого слоя порошка смолы, в частности, ИК-излучатель;

- по меньшей мере одно устройство для нанесения, предназначенное для нанесения по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленный слой смолы, и

- по меньшей мере одно устройство для отверждения акрилатсодержащего слоя, в частности, УФ-излучатель.

В одном предпочтительном варианте осуществления производственная линия согласно настоящему изобретению содержит следующие элементы:

- по меньшей мере одно устройство для нанесения, предназначенное для нанесения первого слоя порошка смолы, который может содержать волокна, на верхнюю сторону плиты на основе древесного материала в качестве материала-основы и по меньшей мере одно устройство для плавления первого слоя порошка смолы, в частности, ИК-излучатель;

- необязательно по меньшей мере одно устройство для нанесения, предназначенное для нанесения по меньшей мере одного слоя грунтового покрытия;

- необязательно по меньшей мере одно устройство для нанесения, предназначенное для нанесения по меньшей мере одного грунтовочного слоя;

- по меньшей мере одно устройство для нанесения печати;

- необязательно по меньшей мере одно устройство для нанесения, предназначенное для нанесения дополнительного слоя порошка смолы, и по меньшей мере одно устройство для плавления слоя порошка смолы, в частности, ИК-излучатель;

- необязательно по меньшей мере одно устройство для распределения предварительно определенного количества износостойких частиц;

- необязательно по меньшей мере одно устройство для нанесения, предназначенное для нанесения дополнительного слоя порошка смолы, и по меньшей мере одно устройство для плавления слоя порошка смолы, в частности, ИК-излучатель;

- необязательно по меньшей мере одно устройство для распределения предварительно определенного количества стеклянных шариков;

- необязательно по меньшей мере одно устройство для нанесения, предназначенное для нанесения дополнительного слоя порошка смолы, и по меньшей мере одно устройство для плавления первого слоя порошка смолы, в частности, ИК-излучатель;

- по меньшей мере одно устройство для нанесения, предназначенное для нанесения по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленный слой смолы, и по меньшей мере одно устройство для высушивания и отверждения акрилатсодержащего слоя, в частности, УФ-излучатель; и

- необязательно по меньшей мере один пресс с коротким циклом.

Трибостатические пистолеты могут применяться в качестве устройств, предусмотренных в производственной линии согласно настоящему изобретению, для нанесения слоев порошка смолы.

Распределительное устройство для износостойких частиц и стеклянных шариков, предусмотренное в производственной линии согласно настоящему изобретению, подходит для рассеивания порошка, гранул, волокон и содержит систему колеблющихся щеток. Распределительное устройство состоит по существу из накопительного бункера, вращающегося структурированного валика и скребка. При этом количество наносимого износостойкого материала определяется скоростью вращения валика. Распределительное устройство предпочтительно содержит заершенный валик.

Кроме того, в одном варианте осуществления производственной линии согласно настоящему изобретению предусмотрено, что по меньшей мере одно распределительное устройство окружено по меньшей мере одной камерой, которая снабжена по меньшей мере одним средством для удаления пыли, возникающей в камере, или расположено в ней. Средство для удаления пыли может быть выполнено в виде всасывающего устройства или также в виде устройства для продувки воздухом. Продувка воздухом может обеспечиваться посредством сопел, которые установлены на входе и выходе плиты и нагнетают воздух в камеру. Кроме того, они могут препятствовать созданию в результате движения воздуха неоднородной завесы распределения из износостойкого материала.

Удаление пыли от износостойкого материала из окружающей среды распределительного устройства является предпочтительным, поскольку в дополнение к очевидному воздействию на здоровье работников, работающих на производственной линии, мелкая пыль от износостойких частиц также осаждается на других частях установки производственной линии и приводит к увеличенному истиранию. Следовательно, расположение распределительного устройства в камере не только снижает загрязнение окружающей среды производственной линии пылью и воздействие на здоровье, но и предотвращает преждевременное истирание.

Распределительное устройство предпочтительно управляется посредством фоторелейной завесы, при этом фоторелейная завеса расположена по направлению обработки перед валиком (распределяющим валиком), предусмотренным под распределяющим устройством. Управление распределительным устройством с помощью фоторелейной завесы имеет смысл, так как между отдельными плитами на основе древесного материала имеются более или менее большие зазоры, что запускает процесс распределения, как только плита оказывается перед распределяющим валиком.

В одном варианте осуществления представленного распределительного устройства перед распределяющим валиком предусмотрен по меньшей мере один бункер для улавливания излишних износостойких частиц (то есть частиц, которые не распределяются на по меньшей мере одну плиту на основе древесного материала, а распределяются скорее перед входом плиты на основе древесного материала с помощью подающего устройства под распределяющим валиком до падающих износостойких частиц).

В еще одном варианте воронка соединена с по меньшей мере одним транспортирующим устройством и одним просеивающим устройством, при этом собранный в бункере лишний износостойкий материал транспортируется посредством транспортирующего устройства в просеивающее устройство. Ячейки в сите просеивающего устройства соответствуют наибольшему размеру используемых крупинок материала в виде обеспечивающих износостойкость частиц (то есть приблизительно 80-100 мкм). Частицы грязи и комковатый материал (такой как комкованная смола или комкованный износостойкий материал) отделяются от собранного износостойкого материала в просеивающем устройстве, и просеянный износостойкий материал может быть возвращен обратно в распределительное устройство (переработан).

Как уже объяснено выше, также предусмотрено целенаправленное добавление отвердителя в соответствующие блоки нанесения или устройства для нанесения для различных слоев смолы для жидкой смолы. В одном варианте осуществления производственная линия согласно настоящему изобретению оснащена с этой целью по меньшей мере одной дозирующей установкой, предназначенной для добавления отвердителя в каждое устройство для нанесения. Отвердитель перекачивают из по меньшей мере одной дозирующей установки в приемную емкость для смолы и смешивают в приемной емкости со смолой, например посредством подходящей мешалки.

Настоящее изобретение объясняется ниже более подробно со ссылкой на несколько примеров осуществления.

Пример осуществления 1

На производственной линии, которая работает со скоростью подачи 25 м/мин, укладывали с валика декоративную бумагу (граммаж: 80 г/м²). В устройстве для нанесения декоративную бумагу затем покрывали сверху с помощью трибостатических пистолетов порошком меламиновой смолы в количестве 70 г/м². Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д. Затем порошок подплавляли с использованием инфракрасного излучения.

Затем с помощью щелевого сопла на верхнюю часть наносили дисперсионный материал на основе акрилата в количестве 30 фл/м² (содержание твердых частиц: приблизительно 50 вес.%). Дисперсионный материал высушивали с помощью ИК-излучателей. Затем поверхность отверждали с помощью эксимерного излучателя (172 нм) под воздействием инертного газа (азота).

Затем пропитанный слой прессовали поверх носителя в прессе с коротким циклом. На обратной стороне использовали декоративный пропитанный слой без акрилатного покрытия. В качестве носителя применяли древесностружечную плиту толщиной 19 мм. Условиями прессования были: T=200°C, p=40 кг/см² и t=16 c. Применяли пластину для прессования со структурой бумаги ручной выделки.

После прессования определяли степень блеска (согласно DIN EN ISO 2813:2015-02, угол измерения: 85°), при этом значение составило 3,8 единицы блеска.

Пропитанный слой, который был пропитан без акрилатного покрытия, при определении степени блеска дал значение 12,3 единицы блеска.

Испытатель наносил на поверхность и контрольную область так много отпечатков пальцев, насколько это было возможно. В отличие от контрольной области на поверхности это было невозможно с составом для испытания.

Пример осуществления 2

На производственной линии, которая работает со скоростью подачи 25 м/мин, укладывали с валика бумагу-оверлей (граммаж: 30 г/м²). В распределителе распределяли 20 г корунда/м² (F230, стандарт FEPA). В устройстве для нанесения бумагу-оверлей затем покрывали сверху с помощью трибостатических пистолетов порошком меламиновой смолы в количестве 20 г/м². Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д. Затем порошок подплавляли с использованием инфракрасного излучения.

Затем порошок меламиновой смолы в количестве 80 г/м² наносили на обратную часть также с помощью устройства для нанесения, которое, в свою очередь, работает с трибостатическими пистолетами, и обеспечивали загустение с помощью ИК-излучателей. Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д.

Затем с помощью щелевого сопла на эту меламиновую смолу на нижней стороне наносили дисперсионный материал на основе акрилата в количестве 30 фл/м² (содержание твердых частиц: приблизительно 50 вес.%). Дисперсионный материал высушивали с помощью ИК-излучателей. Затем поверхность отверждали с помощью эксимерного излучателя (172 нм) под воздействием инертного газа.

Пропитанный верхний слой с акрилатным покрытием, обращенным вверх, затем прижимали к HDF толщиной 7 мм в прессе с коротким циклом на декоративном пропитанном слое с верхней стороны и стабилизирующем слое с нижней стороны. Условиями прессования были: T=200°C, p=40 кг/см² и t=16 c. Применяли пластину для прессования со структурой бумаги ручной выделки.

После прессования определяли степень блеска (согласно DIN EN ISO 2813:2015-02, угол измерения: 85°), при этом значение составило 3,8 единицы блеска. В качестве эталона прессование с пропитанным верхним слоем, который был получен без акрилатного покрытия, дало значение 12,3 единицы блеска при определении степени блеска.

Испытатель наносил на поверхность и контрольную область так много отпечатков пальцев, насколько это было возможно. В отличие от контрольной области на поверхности это было невозможно с составом для испытания.

При испытании устойчивости к истиранию в соответствии с DIN EN 13329, 2016-08 был обнаружен класс прочности 32.

Пример осуществления 3

На производственной линии HDF толщиной 8 мм отделяли, очищали от пыли с помощью щеток и затем транспортировали роликовыми транспортерами (система подачи: 30 м/мин). В устройстве для нанесения их затем покрывали с помощью трибостатических пистолетов порошком меламиновой смолы в количестве 25 г/м². Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д. Затем порошок подплавляли с использованием инфракрасного излучения.

Затем прогрунтованную плиту многократно покрывали цветным грунтовым покрытием с последующим промежуточным высушиванием (циркулирующим воздухом). Цветное грунтовое покрытие представляло собой смесь казеина и пигмента (диоксида титана). Количество нанесения за одно нанесение составляло приблизительно 5 фл/м². Нанесение повторяли по меньшей мере пять раз. Затем происходило нанесение грунтовки (количество нанесения: 10-20 фл/м²) с высушиванием циркуляционным воздухом. Затем на плиту наносили печать с помощью валиков или цифрового принтера. Количество нанесения краски составляло от 3 до 15 фл/м². Краску высушивали посредством ИК-излучения или циркуляционного воздуха. Корунд распределяли на оттиск с помощью распределительного устройства (количество нанесения: 20 г корунда/м², F230, стандарт FEPA). Затем снова наносили порошок меламиновой смолы с помощью трибостатического пистолета (количество нанесения: 60 г/м²). Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д. С помощью ИК-излучателя снова обеспечивали загустение этого порошка меламиновой смолы. Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д.

Затем с помощью щелевого сопла на эту меламиновую смолу наносили дисперсионный материал на основе акрилата в количестве 50 фл/м² (содержание твердых частиц: приблизительно 50 вес.%). Дисперсионный материал высушивали с помощью ИК-излучателей. Затем поверхность отверждали с помощью эксимерного излучателя (172 нм) под воздействием инертного газа.

Затем плиту прессовали вместе с пропитанным слоем стабилизирующего слоя в КТ-прессе. Условиями прессования были: T=200°C, p=40 кг/см² и t=12 c. Применяли пластину для прессования со структурой бумаги ручной выделки. После прессования определяли степень блеска (согласно DIN EN ISO 2813:2015-02, угол измерения: 85°), при этом значение составило 3,4 единицы блеска. Контрольный образец, который был получен без акрилатного покрытия, дал значение 12,9 единицы блеска при определении степени блеска.

Испытатель наносил на поверхность и контрольную область так много отпечатков пальцев, насколько это было возможно. В отличие от контрольной области на поверхности это было невозможно с составом для испытания.

Последующее проведенное испытание на устойчивость к истиранию в соответствии с DIN EN 15468, август 2018 года, дало в качестве результата класс прочности 32.

Пример осуществления 4

На производственной линии HDF толщиной 8 мм отделяли, очищали от пыли с помощью щеток и затем транспортировали роликовыми транспортерами (скорость подачи: 30 м/мин). В устройстве для нанесения их затем покрывали с помощью трибостатических пистолетов порошком меламиновой смолы в количестве 25 г/м². Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д. Затем порошок подплавляли с использованием инфракрасного излучения.

Затем прогрунтованную плиту многократно покрывали цветным грунтовым покрытием с последующим промежуточным высушиванием (циркулирующим воздухом). Цветное грунтовое покрытие представляло собой смесь казеина и пигмента (диоксида титана). Количество нанесения за одно нанесение составляло приблизительно 5 фл/м². Нанесение повторяли по меньшей мере пять раз. Затем происходило нанесение грунтовки (количество нанесения: 10-20 фл/м² с высушиванием циркуляционным воздухом. Затем на плиту наносили печать с помощью валиков или цифрового принтера. Количество нанесения краски составляло от 3 до 15 фл/м². Краску высушивали посредством ИК-излучения или циркуляционного воздуха. Затем снова наносили порошок меламиновой смолы с помощью трибостатического пистолета (количество нанесения: 30 г/м²). Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.п. Снова обеспечивали загустение этого порошка меламиновой смолы с помощью ИК-излучателя. Корунд распределяли на оттиск с помощью распределительного устройства (количество нанесения: 20 г корунда/м², F230, стандарт FEPA). Затем снова наносили порошок меламиновой смолы с помощью трибостатического пистолета (количество нанесения: 50 г/м²). Порошок меламиновой смолы содержал приблизительно 5 вес.% целлюлозы (Fa. J. Vivapur 302). Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.п. Снова обеспечивали загустение этого порошка смолы, представляющей собой меламиновую смолу, с помощью ИК-излучателя. Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д. Затем с помощью распределительного устройства распределяли стеклянные шарики в количестве приблизительно 8 г/м² (Fa. Potters, GP 065-90). Новое нанесение порошка меламиновой смолы происходило с помощью трибостатических пистолетов (количество нанесения: 40 г/м²). Также в данном случае в порошке меламиновой смолы содержатся обычные вспомогательные вещества. С помощью ИК-излучателя снова обеспечивали загустение смолы.

Затем с помощью щелевого сопла на эту меламиновую смолу наносили дисперсионный материал на основе акрилата в количестве 40 фл/м² (содержание твердых частиц: приблизительно 50 вес.%). Дисперсионный материал высушивали с помощью ИК-излучателей. Затем поверхность отверждали с помощью эксимерного излучателя (172 нм) под воздействием инертного газа.

Затем плиту прессовали вместе с пропитанным слоем стабилизирующего слоя в КТ-прессе. Условиями прессования были: T=200°C, p=40 кг/см² и t=15 c. Применяли пластину для прессования со структурой бумаги ручной выделки. После прессования определяли степень блеска (согласно DIN EN ISO 2813: 2015-02, угол измерения: 85°), при этом значение составило 3,8 единицы блеска. Плита, которая была получена без акрилатного покрытия, дала значение 12,0 единицы блеска при определении степени блеска.

Испытатель наносил на поверхность и контрольную область так много отпечатков пальцев, насколько это было возможно. В отличие от контрольной области на поверхности это было невозможно с составом для испытания.

Последующее проведенное испытание на устойчивость к истиранию в соответствии с DIN EN 15468, август 2018 года, дало в качестве результата класс прочности 32.

Пример осуществления 5

На производственной линии HDF толщиной 8 мм отделяли, очищали от пыли с помощью щеток и затем транспортировали роликовыми транспортерами (система подачи: 30 м/мин). В устройстве для нанесения их затем покрывали с помощью трибостатических пистолетов порошком меламиновой смолы в количестве 25 г/м². Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д. Кроме того, смола содержала 3 вес.% углеродных нанотрубок. Затем порошок подплавляли с использованием инфракрасного излучения.

Затем прогрунтованную плиту многократно покрывали цветным грунтовым покрытием с последующим промежуточным высушиванием (циркулирующим воздухом). Цветное грунтовое покрытие представляло собой смесь казеина и пигмента (диоксида титана). Количество нанесения за одно нанесение составляло приблизительно 5 фл/м². Нанесение повторяли по меньшей мере пять раз. Затем происходило нанесение грунтовки (количество нанесения: 10-20 фл/м²) с высушиванием циркуляционным воздухом. Затем на плиту наносили печать с помощью валиков или цифрового принтера. Количество нанесения краски составляло от 3 до 15 фл/м². Краску высушивали посредством ИК-излучения или циркуляционного воздуха. Затем снова наносили порошок меламиновой смолы с помощью трибостатического пистолета (количество нанесения: 30 г/м²). Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д. С помощью ИК-излучателя снова обеспечивали загустение этого порошка меламиновой смолы. Корунд распределяли на оттиск с помощью распределительного устройства (количество нанесения: 20 г корунда/м², F230). Затем снова наносили порошок меламиновой смолы с помощью трибостатического пистолета (количество нанесения: 50 г/м²). Порошок меламиновой смолы содержал приблизительно 5 вес.% целлюлозы (Fa. J. Vivapur 302). С помощью ИК-излучателя снова обеспечивали загустение этого порошка меламиновой смолы. Порошок меламиновой смолы содержал обычные вспомогательные вещества, такие как отвердители, антиадгезивы и т.д. Затем с помощью распределительного устройства распределяли стеклянные шарики в количестве приблизительно 8 г/м² (Fa. Potters, GP 065-90). Новое нанесение порошка меламиновой смолы происходило с помощью трибостатических пистолетов (количество нанесения: 40 г/м²). Также в данном случае в порошке меламиновой смолы содержатся обычные вспомогательные вещества. С помощью ИК-излучателя снова обеспечивали загустение смолы.

Затем с помощью щелевого сопла на эту меламиновую смолу наносили дисперсионный материал на основе акрилата в количестве 40 фл/м² (содержание твердых частиц: приблизительно 50 вес.%). Дисперсионный материал высушивали с помощью ИК-излучателей. Затем поверхность отверждали с помощью эксимерного излучателя (172 нм) под воздействием инертного газа.

Затем плиту прессовали вместе с пропитанным слоем стабилизирующего слоя в КТ-прессе. Условиями прессования были: T=200°C, p=40 кг/см² и t=15 c. Применяли пластину для прессования со структурой бумаги ручной выделки. После прессования определяли степень блеска (согласно DIN EN ISO 2813:2015-02, угол измерения: 85°), при этом значение составило 3,8 единицы блеска. Плита, которая была получена без акрилатного покрытия, дала значение 12,0 единицы блеска при определении степени блеска.

Испытатель наносил на поверхность и контрольную область так много отпечатков пальцев, насколько это было возможно. В отличие от контрольной области на поверхности это было невозможно с составом для испытания.

Последующее проведенное испытание на устойчивость к истиранию в соответствии с DIN EN 15468, август 2018 года, дало в качестве результата класс прочности 32. Измерение сопротивления поверхности дало значение 7,8×10⁸ Ом.

1. Способ получения материала-основы для мебельной промышленности, напольных покрытий, облицовки стен и потолков, снабженного по меньшей мере одним матированным покрытием, препятствующим сохранению отпечатков пальцев, при этом материал-основа представляет собой слой бумаги или плиту на основе древесного материала, включающий этапы:

- нанесения по меньшей мере одного слоя из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы на по меньшей мере одну сторону материала-основы;

- плавления по меньшей мере одного нанесенного слоя из порошкообразной формальдегидной смолы;

- нанесения по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленный слой формальдегидной смолы и

- высушивания и отверждения слоистой структуры.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что слой бумаги представляет собой декоративный слой бумаги или слой бумаги-оверлей.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что плита на основе древесного материала представляет собой древесноволокнистую плиту средней плотности (MDF), древесноволокнистую плиту высокой плотности (HDF) или ориентированно-стружечную плиту (OSB), клееную плиту или плиту на основе древесно-пластикового композита (WPC).

4. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что на материал-основу наносят порошкообразную формальдегидную смолу посредством электростатического заряда.

5. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что порошкообразная формальдегидная смола представляет собой карбамидную смолу, меламиновую смолу или фенольную смолу, особенно предпочтительно меламиноформальдегидную смолу.

6. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что порошкообразная формальдегидная смола содержит пигменты, электропроводящие вещества и/или целлюлозу.

7. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что включает следующие этапы:

- нанесение по меньшей мере одного первого слоя из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы на по меньшей мере одну сторону материала-основы и плавление по меньшей мере одного нанесенного слоя из порошкообразной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного декоративного слоя на по меньшей мере один подплавленный слой формальдегидной смолы посредством способа прямой печати;

- нанесение по меньшей мере одного дополнительного второго слоя из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы на по меньшей мере один декоративный слой с нанесенной печатью;

- плавление по меньшей мере одного слоя, нанесенного на декоративный слой, из порошкообразной формальдегидной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленный слой формальдегидной смолы и

- высушивание и отверждение слоистой структуры.

8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что перед нанесением печати на подплавленный слой порошка формальдегидной смолы наносят по меньшей мере одно грунтовое покрытие.

9. Способ по п. 8, отличающийся тем, что по меньшей мере одно грунтовое покрытие содержит казеин, кукурузный крахмал или соевый белок.

10. Способ по п. 8 или 9, отличающийся тем, что перед нанесением печати, в частности, на по меньшей мере одно грунтовое покрытие наносят по меньшей мере один грунтовочный слой.

11. Способ по любому из пп. 7-10, отличающийся тем, что на декоративном слое или на подплавленных слоях порошка формальдегидной смолы равномерно распределяют износостойкие частицы.

12. Способ по п. 11, отличающийся тем, что по меньшей мере один дополнительный третий слой из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы наносят, в частности, на слой из износостойких частиц.

13. Способ по п. 12, отличающийся тем, что стеклянные шарики распределяют, в частности, на по меньшей мере одном дополнительном третьем подплавленном слое порошка формальдегидной смолы.

14. Способ по п. 13, отличающийся тем, что по меньшей мере один дополнительный четвертый слой из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы наносят, в частности, на слой из стеклянных шариков.

15. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что по меньшей мере один дисперсионный материал, содержащий акрилат, содержит отверждаемый излучением лак, содержащий акрилат, в частности, выбранный из сложного-полиэфир(мет)акрилата, простого-полиэфир(мет)акрилата, эпокси(мет)акрилата или уретан(мет)акрилата.

16. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что по меньшей мере один дисперсионный материал, содержащий акрилат, отверждают под воздействием инертного газа после нанесения с применением УФ-излучателя при значениях длины волны от 120 до 350 нм, предпочтительно от 150 до 250 нм, особенно предпочтительно от 170 до 200 нм.

17. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что слоистую структуру прессуют в прессе с коротким циклом.

18. Способ по любому из пп. 1-6, 15-17, отличающийся тем, что включает следующие этапы:

- нанесение по меньшей мере одного первого слоя из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы на по меньшей мере одну сторону слоя бумаги и плавление по меньшей мере одного нанесенного слоя из порошкообразной формальдегидной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленный слой формальдегидной смолы и

- высушивание и отверждение слоистой структуры.

19. Слой бумаги, получаемый в способе по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что степень блеска составляет менее 10.

20. Слой бумаги по п. 19, отличающийся тем, что указанный слой бумаги представляет собой декоративный слой бумаги или слой бумаги-оверлей.

21. Слой бумаги по п. 19 или 20, отличающийся тем, что степень блеска указанного слоя бумаги составляет менее 8, предпочтительно менее 5.

22. Способ по любому из пп. 1-6, 15-17, отличающийся тем, что включает следующие этапы:

- нанесение по меньшей мере одного первого слоя из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы на по меньшей мере одну сторону плиты на основе древесного материала и плавление по меньшей мере одного нанесенного слоя из порошкообразной формальдегидной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного грунтового покрытия на подплавленный слой порошка формальдегидной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного грунтовочного слоя на по меньшей мере одно грунтовое покрытие;

- нанесение по меньшей мере одного декоративного слоя посредством способа прямой печати;

- распределение износостойких частиц;

- нанесение по меньшей мере одного дополнительного слоя из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы на по меньшей мере один слой из износостойких частиц и плавление нанесенного слоя из порошкообразной формальдегидной смолы;

- нанесение, высушивание и отверждение по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленном слое формальдегидной смолы и

- прессование слоистой структуры.

23. Способ по любому из пп. 1-6, 15-17, отличающийся тем, что включает следующие этапы:

- нанесение по меньшей мере одного первого слоя из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы на по меньшей мере одну сторону плиты на основе древесного материала и плавление по меньшей мере одного нанесенного слоя из порошкообразной формальдегидной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного грунтового покрытия на подплавленный первый слой порошка формальдегидной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного грунтовочного слоя на по меньшей мере одно грунтовое покрытие;

- нанесение по меньшей мере одного декоративного слоя посредством способа прямой печати;

- нанесение по меньшей мере одного дополнительного второго слоя из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы на по меньшей мере один декоративный слой с нанесенной печатью и плавление по меньшей мере одного второго слоя из порошкообразной формальдегидной смолы, нанесенного на декоративный слой;

- распределение износостойких частиц;

- нанесение по меньшей мере одного дополнительного третьего слоя из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы на по меньшей мере один слой из износостойких частиц и плавление нанесенного третьего слоя из порошкообразной формальдегидной смолы;

- распределение стеклянных шариков на по меньшей мере одном третьем подплавленном слое порошка формальдегидной смолы;

- нанесение по меньшей мере одного дополнительного четвертого слоя из по меньшей мере одной порошкообразной формальдегидной смолы на слой из стеклянных шариков и плавление нанесенного четвертого слоя из порошкообразной формальдегидной смолы;

- нанесение, высушивание и отверждение по меньшей мере одного дисперсионного материала, содержащего акрилат, на подплавленном слое смолы и

- прессование слоистой структуры.

24. Плита на основе древесного материала, получаемая в способе по любому из пп. 1-17, 22, 23, отличающаяся тем, что степень блеска составляет менее 10.

25. Плита на основе древесного материала по п. 24, отличающаяся тем, что степень блеска указанной плиты на основе древесного материала составляет менее 8, предпочтительно менее 5.