Устройство для обжига цементного сырья
О П И С А Н И Е <») 482609
ИЗОБРЕТЕН ИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Сокиолистических
Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 21.02.73 (21) 1884737/29-33 с присоединением заявки № (23) Приоритет
Оп .бликовано 30.08.75. Бюллетень ¹ 32 (51) М. Кл. F 27Ь 15, 00 с
Государственный комитет
Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 666.972.125 (088,8) Дата опубликования описания 23.!2.75 (72) Авторы изобретения
А. П. Белов, H. Е. Середа, В. В. Усенко и Л. П. Ермолаева (71) Заявитель
Государственный всесоюзный научно-исследовательский институт цементной промышленности (54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОБ)КИГА ЦЕМЕНТНОГО СЫРЪЯ
Изооретецие относится к области производства цемента, но может быть использовано в других отраслях промышленности, связанных с термообработкой и спеканием порошкообразного сырья.
Известно устройство для обжига цементного сырья, содержащее безрешеточный реактор спекания кипящего слоя, который переходит книзу в холодильную камеру и реактор для кальцинации сырья, связанные с raaoxoдами с теплообменпиком.
Недостатком известного устройства является то, что устройство не позволяет использовать подогретый в холодильнике воздух для кальцинации сырья и может быть использовано для обжига лишь гранулированного или кускообразного сырья, что снижает интенсивность процесса обжига.
Целью изобретения является интенсификация процесса обжига.
Это достигается тем, что верх)ия часть Уолодильной камсры реактора спскания соединена с нижней частью реактора для кальцинации посредством канала с aапорно-регулирующим устройством, всрхняя часть реактора для кальцинации соединена с нижней частью теплообменпика через циклопный отделитель, выгрузочная течка которого соединена с нижней частью реактора спекания, а выгрузочная течка теплообменника — с нн>кней частью реактора для кальцинации.
На чертеже показано предложенное уст5 ройство.
Устройство состоит из вертикальной шахты 1 реактора для спскания сырья, расширяющейся в нижней части и переходящей в холодильную камеру 2, снабженную воздуш-! о пым коллектором 3 для равномерного распределения воздуха по поперечному сечению камеры. К воздушному коллектору 3 подключен патрубок 4 с запорно-регулирующим устройством 5. Днище холодильной камеры
)5 снабжено течкой 6, которая пмет запорно-регулирующес устройство 7. Через холодильную камеру 2 под шахту 1 введены форсунки, количество которых выбирается в зависимости от размеров поперечного сечения
2<) шахты. Ha repTe)Ke показана одна такая форсунка 8. К форсунке 8 подключен патрубок 9 с запорно-регулиру)ощим устройством
10. LUaxTa 1 снабжена трубой 11 и верхняя часть ее соединена при помощи дымохода !2
25 с диспсрсным теплообмснпиком 13 известной
l 482609 60 б5 Воздушный коллектор 17 подключен к верхней части холодильной камеры 2 при помощи канала 18, снабженного запорно-регулирующим устройством 19. С шахтой 14 через отверстия в решетке 16 сообщаются специальные форсунки 20, которые подключены к трубе 21, имеющей патрубок 22 с запорно-регулирующим устройством 23. Шахта 14 на заданной высоте сообщается при помощи отверстия 24 с шахтой 1, а в верхней части при помощи дымохода 25 подключена к пылеотделителю 26, которой вверху при помощи дымохода 27 подключен к дымоходу 12, а внизу — при помощи течки 28 подключен к нагнетающему устройству 29, соединенному трубой 30 с форсункой 8. Течка 28 снабжена запорно-регулирующим устройством 31. Дисперсный теплообменник через отверстие для вывода подогретого материала при помощи течки 32 соединен с нагнетающим устройством 33, которое трубой 34 соединено с трубой 21. Течка 32 снабжена запорно-регулирующим устройством 35. Дисперсный теплообменник в верхней части снабжен течкой 36. Устройство работает следующим образом. Порошкообразное сырье по течке 36 подают в дисперсный теплообменник 13, в котором оно подогревается дымовыми газами, поступающими в теплообменник из дымохода 12. Отработанные дымовые газы выводят из дисперсного теплообменника в верхней части и направляют в обеспыливающее устройство (на рисунке не показано), Из теплообменника 13 подогретое сырье через запорно-регулирующее устройство 35 и течку 32 поступает в нагнетающее устройство 33, которым через трубы 34, 21 и форсунки 20 нагнетаются под кипящий слой, образуемый в шахте 14. Также под кипящий слой в шахте 14 через трубы 22, 21 и форсунки 20 подают топливо, а через канал 18, коллектор 17 и отверстия в решетке 16 подают воздух. Количество подаваемого топлива и воздуха регулируют запорно-регулирующими устройствами соответственно 23 и 19. Порошкообразное сырье, подаваемое под кипящий слой шахты 14, дополнительно нагревают и кальцинируют за счет тепла топлива, сжигаемого в кипящем слое. При этом нагрев и кальцинацию порошкообразного сырья производят в процессе фильтрации его вместе с дымовыми газами сквозь промежуточный теплообменный псевдоожиженный слой. Промежуточный теплообменный псевдоожиженный слой образует путем подачи через течку наполнителя, например цементного клинкера. Избыток частиц псевдоожиженного слоя в шахте 14 перетекает в шахту 1 через отверстие 24 в перегородке, разбивающей шахты 1 и 14. Вынесенное из промежуточноо теплообменного псевдоожиженного слоя in 3О 4 кальцинатора порошкообразное сырье дымовыми газами транспортируют через дымоход 25 и пылеотделитель 26, из которого дымовые газы через дымоход 27 поступают в дымоход 12, а выделенное из газового потока порошкообразное сырье через течку 28 и запорно-регулирующее устройство 31 подают в нагнетающее устройство 29. Нагнетающее устройство 29 нагнетает сырье по трубе 30 через форсунку 8 под псевдоожиженный слой шахты 1 реактора для спекания сырья. Через патрубок 9 и форсунку 8 под псевдоожиженный слой подают топливо, а через трубу 4, коллектор 3, холодильную камеру 2 — подают воздух. Количество подаваемого в шахту 1 топлива и воздуха, а следовательно и температуру псевдоожиженного слоя регулируют запорнорегулирующими устройствами соответственно 10 и 5. При фильтрации сквозь псевдоожиженный слой частиц «затравки», которые подают непрерывно в шахту 1 через течку 11, пылевидные частицы сырья прилипают к поверхности частиц «затравки», которые растут в размерах и по достижении определенной величины выводятся в холодильную камеру 2 за счет выгрузки из нее готового продукта через течку 6 и запорно-регулирующее устройство 7. Площадь поперечного сечения холодильной камеры 2 больше площади попер еч но го сечения ш а хты 1. Соотношение этих площадей выбирают таким, чтобы материал в камере 2 находился в плотном слое. Таким образом, воздух, поступающий из коллектора в нижнюю часть холодильной камеры движется снизу вверх в противотоке с готовым продуктом, который движется сверху вниз, благодаря чему готовый продукт охлаждается, а воздух нагревается и поступает в псевдоожиженный слой шахты 1 и частично отбирается через канал 18 в псевдоожиженный слой шахты 14, Выходящие из псевдоожиженного слоя шахты 1 дымовые газы через дымоход 12 подают вместе с дымовыми газами, поступающими из дымохода 27, в теплообменник 13 и далее процесс обжига идет так, как описано выше. Предмет изобретения Устройство для обжига цементного сырья, содержащее безрешеточный реактор спекания кипящего слоя, переходящий книзу в холодильную камеру и реактор для кальцинации сырья, связанные газоходами с теплообменником, отличающееся тем, что, с целью интенсификации процесса обжига, верхняя часть холодильной камеры реактора спекания соединена с нижней частью реактора для кальцинации посредством канала с за пор но-регулирующим устройством, верхняя часть реактора для кальцинации соединена 482609 с нижней частью теплообмепника через циклонный отделитель, выгрузочпая тсчка которого соединена с нижней частью реактора /7 дозфх Составитель А. Кулабукова Техред Т. Миронова Корректор T. Фисенко Редактор E. Дайч Заказ 3122/ 18 Изд. № 1731 Тираж 679 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, 5К-35, Раушская наб., д. 4/5 Типография, пр, Сапунова, 2 Л Топлю спекания, а выгрузочная течка теплообменника — с нижней частью реактора для кальцинации.
