Способ соединения контакта с корпусом цоколя источника света

 

w4 4Fr l о п гй- к- -н и е

ИЗОБРЕТЕНИЯ (и) 6889

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 04.05.78 (21) 2611680/24-07 (51) М. Кл.з

Н 01J 9/30

Н 01К 3/00 с присоединением заявки ¹ (43) Опубликовано 30.09.79. Бюллетень № 36 (45) Дата опубликования описания 30.09.79 (53) УДК 621.3(088.8) по делам изобретений и открытий (72) Автор изобретения

А. А. Даниелян (71) Заявитель (54) СПОСОБ СОЕДИНЕНИЯ КОНТАКТА С КОРПУСОМ

ЦОКОЛЯ ИСТОЧНИКА СВЕТА

ГосУдаРственный комитет (23) 11риоритет

Изобретение относится к электротехнической промышленности, в частности к производству электрических источников света, и может быть применено в различных отраслях машиностроения и приборостроения при изготовлении деталей и изделий из неметаллических материалов, а также материалов, обладающих особыми физико-химическими свойствами.

Известен способ присоединения контактов к корпусам цоколей источников света, заключающийся в дозировании расплавленного изоляционного материала (стекла), заполнении им пространства пресс-формы между предварительно установленными в пей контактами и корпусом цоколя, прессовании (формообразовании) при температуре 800 — 900 С и отжиге изделий в пределах температур 680 — 500 С 111.

Дозировка массы производится от непрерывной струи вне пресс-формы выдержкой питателя по времени.

Однако существующий способ имеет ограниченные возможности повышения производител, FlocTFr и обеспечения высокого качества соединения из-за вынужденной дискретности процесса, связанной с дозировкой изоляционного материала и загрузкой его в корпусе цоколя и возникновения значительных внутренних термических напряжений в материале от соприкосновения расплавленной массы с холодными поверхностями деталей и интенсивного охлаждения граничных слоев, при критических значени:> ях этих напряжений, приводящих к образованию трещин, отколов и других дефектов.

Возникшие за счет неравномерного охлаждения при прессованин, внутренние напряжения в изделии снимаются отжитом, 1о имеющим строго регламентированный температур ый режим, предусматривающий разогрев изделий до температуры отжига стекла, выдержку их прп этой температуре и последующее медленное охлаждение. В

I5 каждом отдельном случае должен быть установлен определенный температурный режим отжпга, обеспечивающий максимальный выход продукции, отклонение от которого может иметь отрицательное влияние

"0 на качество соединения.

Способ не позволяет осуществить межоперациопный контроль в процессе соединения, повторное использование деталей цоколей из-за некачественного крепления, а б также требует строгой последовательност 1 выполнения операций изготовления цоколей.

Наиболее близким к изобретению является известный способ соединения контакта .р с корпусом цоколей нормальных освети688938 тельных ламп, предусматривающий крепление металлического контакта к изоляционному материалу (изготовление брикетпуговицы) и механическое крепление пуговицы к корпусу цоколя. В качестве изоляционного материала используется силикатное стекло. Соединение контакта производится при расплавленном состоянии стекла формованием изделий при 800 — 900 С споследующим отжигом по строго регламентированному режиму в течение одного часа.

Изготовленные по известному способу пуговицы являются окончательными изделиями, которые используются для сборки. Механическое крепление пуговицы к корпусу производится вальцеванием корпуса усложненной конструкции на пуговицу.

Этот способ сложен, не обеспечивает высокой производительности и качества соединения контакта с корпусом.

Целью изобретения является повышение производительности и качества соединения.

Указанная цель достигается тем, что в способе соединения контакта с корпусом цоколя источника света, заключающемся в креплении контакта к изоляционному материалу и образовании брикет-пуговицы с последующим соединением брикет-пуговицы с корпусом цоколя, новым является то, что изоляционный материал соединяют с контактом путем прессования его под давлением 15 — 20 кг/см, затем полученную брикетпуговицу устанавливают в корпус цоколя и осуществляют повторное прессование под давлением 200 — 250 кг/см после чего готовый цоколь обжигают при температуре 75—

180 С в течение 15 — 20 мин.

Изоляционный материал в качестве наполнителя содержит порошки природных каменных материалов магматических пород произвольной структуры, а в качестве связующего — смачивающие порошки, жидкие термореактивные фенолформальдегидные смолы или лаки этих смол термостойкостью выше 120 С.

Из смеси указанного изоляционного материала в специальных пресс-формах изготавливаются брикет-пуговицы с контактами под давлением 15 — 20 кг/см, при котором смесь уплотняется, достигая твердости, необходимой для транспортирования и загрузки. Форма, размеры и окончательная твердость пуговиц не соответствуют аналогичным параметрам по ГОСТ и какой-либо обработке без корпусов не подвергаются.

Затем брикет-пуговицы устанавливают в корпус цоколя и дополнительно прессуют под давлением 200 — 250 кг/см .

При этом брикет-пуговицы, разрушаясь, пер еформируются, обеспечивая необходимую форму крепления, размеры и плотность материала. Под давлением изоляционный материал вследствие наличия жидкой связки, прикрепляется к контактам и корпусу, 5

60 обеспечивая надежность и жесткость крепления.

Затем для придания соединению необходимой жесткости и механической прочности и для стабилизации свойств материала цоколь подвергают обжигу при 75 —:180 С в течение 15 — 20 мин.

Изготовленные цоколи подвергались испытаниям по ГОСТУ 17100 — 71, затем обычным способом на цоколевочной машине сборочной линии производилось цоколевание ламп, которые испытывались по требованию ГОСТа 2239 — 70, ГОСТа 16962—

71 и ГОСТа 15150 — 69. Результаты испытаний показали, что цоколи, изготовленные предлагаемым способом, полностью отвечают требованиям указанных ГОСТов и техническим условиям на их изготовление.

Применение предлагаемого способа соединения контактов с корпусом цоколей источников света обеспечивает по сравнению с существующими способами следующие преимущества.

Способ дает возможность получения качественного присоединения контактов к корпусам цоколей с использованием в качестве изоляционного материала безвозвратных отходов многих видов производства, являющихся природными диэлектриками (камнеобрабатывающего, стекольного и др.).

Соединение производится в холодном состоянии изоляционного материала, что позволяет значительно экономить топливо, приводит к снижению эксплуатационных затрат, связанных с обслуживанием технологического оборудования, к улучшению условий труда и позволяет повторно использовать детали цоколя и изоляционный материал, к тому же улучшается технологический процесс и сокращается продолжительность цикла изготовления цоколей, Возможность полной автоматизации процесса соединения с использованием непрерывно деиствующего оборудования обеспечит повышение производительности труда и эффективности производства, а также резкое сокращение производственных площадей и затрат электроэнергии.

Способ требует незначительных затрат для изготовления массы изоляционных материалов и может быть широко внедрен в производство с использованием существующего технологического оборудования.

Формула изобретения

Способ соединения контакта с корпусом цоколя источника света, заключающийся в креплении контакта к изоляционному материалу и образовании брикет-пуговицы спослсдующим соединением брикет-пуговицы с корпусом цоколя, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности и качества соединения, изоляционный

688938

Составитель Н. Нестеренко

Техред Н. Строганова

Корректор Л. Орлова

Редактор Н. Коляда

Заказ 2208/13 Изд. Ме 576 Тираж 923 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 материал соединяют с контактом путем прессования его под давлением 15—

20 кг/см, затем полученную брикет-пуговицу устанавливают в корпус цоколя и осуществляют повторное прессование под давлением 200 — 250 кг/см, после чего готовый цоколь обжигают при 75 — 180 С в течение

15 — 20 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Ульмишек Л. Г. Производство электрических ламп накаливания. М., 1958, 5 с. 293 — 298.

2. Ульмишек Л. Г. Производство электрических ламп накаливания. М., 1958, с. 300.