Способ изготовления легкого заполнителя

 

О П И С А Н И Е () 690035

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДВТВЛЬСТВУ

Союз Советскмх

Соцмалмстмцескмх

Республмк (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) ЗаЯвлено 11.04.77 . (21) 2474115/23-05 (5!) М. Кл.

С 08 У 3/12

С 08 J 9/16

С 08 1 61/24 с присоединением заявки № .

Геаудеретееиеые кеиилет

СССР ее лелем азебретеяеа к етхритй (28) Приоритет

Опубликовано 05.10.79. Бюллетень М 37

Дата опубликования описания 08,10,79 (53) УДК

666.973 (088.8) С. Н. Думов, Н. Ф. Еремин, Ю, П. Горлов, Т. Т. Тойчиев, Б. Х, Балмагамбетов и А. М. Жакипов (72) Авторы изобретения

Московский ордена Трудового Красного Знамени инженерно-строительный институт им. В. В. Куйбышева (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

Изобретение относится к строительным материалам и может быль использовано при производстве легких пористых заполнителей.

Известен способ изготовления гранулированной минеральной ваты (1) путем одновременной подачи клочков ваты и синтетического связующего во вращающуюся мешалку барабанного типа и последующей термообработки окатышей. с целью высушивания и отверждения связующего. Гранулы, полученные указанным способом, имеют объемную массу 200 — 10

300 кг/м . Недостатком известного способа является высокая объемная масса гранул при сравнительно низкой прочности и длительном процессе производства.

Известен также способ изготовления легкого 1з пористого заполнителя из растворимого стекла

j2,Ç) путем грануляции стекла введением его в виде капель в раствор хлорйстого кальция с последующей сушкой гранулята и вспучиванием при температуре 200 С и более высокой.

Получаемые гранулы I отличаются низкой объемной массой до 100 кг/мз и в зависимости от вида наполнителя и добавок — широким диа2 пазоном прочностных показателей. Недостатком способа является его сравнительно высокая трудоемкость и многостадийность процесса производства.

Известен также способ изготовления легкого заполнителя (4) путем грануляции и термообра. ботки массы распылением на подложку из не-. смачивающегося материала, например на фторопластовую пленку, и последующей термообработ ки при 230 — 280 С в течение 5 — 8 мин.

Заполнитель, изготовляемый известным способом, имеет объемную массу 50 — 150 кг/м, размер частиц 0,01 — 2 мм, прочность при сжатии до 6 кгс/см .

Недостатками известного способа являются:

1. Сравнительно высокая объемная масса.

2. Малый размер частиц заполнителя, высокая удельная поверхность, что влечет за собой повышенный расход связующих при изготовлении изделий на основе данного заполнителя.

3, Невозможность получения заполнителей иэ синтетических смол, например карбамидной, обусловленная рекомендуемым pemMoM термообработки (выдержка в течение 5 — 8 мин при

690035

Таблица 1

230-270

185

150

5 — 8

50-150

0,001 — 2

Объемная масса, кг/м

Размер гранул, мм

33

20

Прочность при сжатии (сдавливании), кгс/см до 6

0,8

1,5

2,4

230-270 С приводит к деструкции болыпинства синтетических смол) .

4. Высокая теплсемкость процесса производства.

Наиболее близким к изобретению является способ изготовления легкого заполнителя, включающий грануляцию массы из карбамидной композиции распылением горячим воздухом (5).

Недостатками этого способа являются:

1, Сравнительно высокая объемная масса. 1о

2. Малый размер частиц заполнителя.

11елью изобретения является получение заполнителя с пониженной объемной массой и укрупненными размерами частиц.

Поставленная цель достигается тем, что грануляцию и термообработку осуществляют совместно путем нанесения массы из карбамидной композиции в виде капель на нагретую до

100 — 185 С термостойкую металлическую поверхность, которую предварительно покрывают 2Π— слоем тонкодисперсного порошка толщиной

0,05 — 1 мм, и выдерживания капель на поверхности в течение 3 — 6 мин.

Сущность способа заключается в том, что капли массы, попадая на поверхность с тонкодисперсноР 25 подсыпкой, "закатываются", приобретая сфероидальную форму (наподобие капель дождя, которые падая на пыльную поверхность, скатываются в шарик) . Нанесение тонкодисперсной подсыпки, например из перлитовой муки, на нагретую M поверхность с температурой 100 — 185 C позвоТемпература термообработки, С 100

Время термообработки, мин 6 диаметр отверстий капельницы, мм 3

Материалы применяемые в качестве ™термостойких поверхностей". и в качестве тонкодис4 ляет совместить операции грануля,сии (закаты. вания капель) и термосбрабс1ки, Поверхность может быть выполнена иэ любого термсстсйксгс материала.

>1 р и м е р. Готовят массу, включающую компоненты в следующих количествах, вес.%:

Карбамидная смола 80

Пенообразователь (альбумин) 8

Наполнитель (лигнин) 10

Отвердитель (хлористый аммоний) 2

Готовую массу заливают в капельницу с hepфорированным дном (размер отверстий 3 — 6 мм) и под давлением 0,2 — 0,6 ати или поддерживая постоянный объем массы в капельнице (т.е. под давлением находящейся выше массы) подают на нагретую до 100 — 185 С поверхность из алюминиевой фольги с подсыпкой из перлитовой муки. Капли массы выдерживают на поверхности 3 — 6 мин. 3а это время происходит вспенивание массы, ее высушивание и отверждение.

Физико- механические показатели определяли в соответствии с ГОСТ 9758 — 68 "Заполнители пористые неорганические для легкого бетона.

Методы испытаний".

Технологические параметры и результаты испытаний гранул заполнителя приведены в табл. l. персных порошковых подсыпок, указаны в табл. 2.

690035

Таблица 2

Термостойкая поверхность

Подсыпка на подсыпки, мм

0,05 — 1

Перлитовая мука

Алюминиевая фольга

Алюминиевая фольга

Алюминиевая фолыа

0,05 — 1

0,05 — 1

Тонкомолотый лесс

Тальк

Тонкий металлический лист (жесть) :--.Перлитовая мука

005 — 1

Тонкий металлический лист (жесть) Тонкомолотый лесс

0,05 — 1

Тонкий металлический лист (жесть) 0,05 — 1

Тальк

Составитель В. Чистякова

Техред Н.Ковалева Корректор О. Билак

Редактор T. Цурикова

Тираж 585 Подписное

I1HHH1IH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 5905/22

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Использование предлагаемого способа изготовления легкого заполнителя обеспечивает следующие преимущества:

1. buaer возможность получить заполнитель на основе синтетических смол, например на основе карбамидной смолы.

2. Позволяет получать заполнитель с размером частиц or 3 до 20 мм и пониженной объемной массой (25 — 40 кг/м ) и экономит тем са-, мым связующее иэ-за меньшей удельной поверхности гранул.

3, Обеспечивает снижение объемной массы изделий, соответственно веса и толщины изделии. Объемная масса полученного заполнителя на 40 — 50% меньше, чем у известного.

Формула изобретения

Способ изготовления легкого заполнителя, включающий грануляцию массы из карбамидной композиции с одновременной термообра- 45 боткой, отличающийся тем, что, с целью получения заполнителя с пониженно, объемной массой и укрупненными размерам 1 частиц, грануляцию и термообработку массы осуществляют нанесением массы в виде капель на нагретую до 100 — 185 C термостойкукi металлическую поверхность, которую предвари. тельно покрывают слоем тонкодисперсного порошка толщиной 0,05 — 1 мм, и выдерживанием капель на поверхности в течение 3 — 6 мни.

Источники информации принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР N 3301!8, кл. С 04 В 43/02, 1970.

2. Авторское свидетельство СССР N 47292, кл. С 04 В 19/21, 1930.

3. Авторское свидетельство СССР N 50022, кл. С 04 В 19/21, 1953.

4. Авторское свидетельство СССР N 393782, кл. С 04 В 31/02, 1971.

5. Патент CILIA N 3845006, кл. 260 — 37, опублик. 1974 (прототип).