Способ получения брикетов кокса из брикетов бурого угля
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
Союз Советских
Социалистических
Республик
«i> 764615 (61) Дополнительный к патенту
Э (51) М. Кл. (22) ЗаЯвлено 200276 (21) 2325348/23-26
22. 02. 75 (23) ПРиоРитет (32) 21 0 (31)Р25О7735.4(ЗЗ)ФРГ
Р 2537191.9
С 10 В 53/08
С 10 В 57/10
С 10 L 5/08
Государственный комитет
СССР по делам изобретений н открытий (53) УДК 662 ° 74 (088. 8) Опубликовано 15.09.80. Бюллетень М 34
Дата опубликования описания 1509,80
Иностранцы /
КуРт Лоренц, Хорст дунгс, Петер AIAAAA "" B T Q,и Роман Куртц (ФРГ) Иностранная фирма
"Карл Штиль Реклингхаузен и Рейнише Браунколе,AI Кельн" (ФРГ) (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БРИКЕТОВ КОКСА ИЭ БРИКЕТОВ
БУРОГО УГЛЯ
Изобретение, относится к получению коксовых брикетов, в частности к способу получения коксовых брикетов из буроугольных брикетов.
Известен способ получения коксовых брикетов из угольных брикетов, в том числе буроугольных брикетов, который заключается в том, что исходные брикеты подвергают предварительному нагреву при температуре
400-500 С с последующим коксованием при температуре 800-900 С и охлаждением, при этом на каждой стадии применяют горячие или холодные газы )1) °
Кроме того, известен способ .получения коксовых брикетов из буроуголь ных брикетов, который заключается в том, что после сушки в известных условиях, т.е. температуре 200350оС и атмосферном давлении, исходные брикеты подвергают предварительному нагреву и высокотемпературному коксованию с последующим охлаждением.
При этом нагретые до 1000 С газы последовательно пропускают через зоны высокотемпературного коксования и предварительного нагрева, причем .после выхода из зоны высокотемпературного коксования часть горячих газов отводят, подают на обеспыливание и рециркулируют в процесс (2).
Однако по этому способу прочность получаемых коксовых брикетов также не совсем удовлетворительная.
Целью предложенного способа является повышение прочности получаемых коксовых брикетов.
Эта цель достигается тем, что суш1О ку проводят в две стадии, причем сушку на первой стадии проводят при температуре 120-150 С до содержания воды 6-14,5% а на второй стадии при
210-250 С до содержания воды 0,1-1Ъ.
15 В предложенном способе применяют исходные буроугольные брикеты диаметром 50 мм и высотой 35 мм, которые имеют состав, вес.: 8-20 вода, 2-8 эола, 3-45 летучие компоненты, 30-45 углерод. Их получают прессованием бурого угля крупностью 0-6 мм без применения связующего компонента..
Благодаря двухстадийной сушке исходные брикеты подвергают более равномерной усадке по всему объему, что приводит к повышению прочности получаемых коксовых брикетов.
Процесс коксования проводят в известных условиях, т.е. при темпе764615 бр ратуре 800-900 С с применением нагретых до 1000-1400 С газов, которые после обеспыливания рециркулируют на стадию коксования.
ОбеспЫливанию также подвергают газы, применяемые на других стадиях предложенного процесса. При этом
-кЖкдая стадия имеет свой цикл газовorо теплоносителя.
П р и и е р 1. 50 000 кг/ч буро. гольных брикетов диаметром 50 мм и высотой 35 мм состава, вес.%: 15,0 вода, 3 2 зола, 41,8 лутучие компоненты и 40 углерод, подвергают цвухстадийной сушке, причем на первой стадии сушку проводят при
120 С до содержания вор 13 вес.% с о применением 200 000 ими/ч циркулирующих нагретых 185-190 С газов, а на второй стадии — при температуре
210 С до водосодержания 0,3 вес.% с применением 370 000 нм /ч циркулирующих, нагретых до .310 С газов.
С двухстадийной стадии сушки отводят 42 500 кг/ч брикетов, которые подвергают коксованию при температуре
800 С с применением 50 000 нм ч .цирку лйрукщих нагретых до 1000 С газов. Со стадии коксов ания от водят
22 000 кг/ч коксовых брикетов диаметром 38 мм и высокой 25 мм, которые содержат 91,2 вес.% углерода, 6,3 вес.% золы и 2,5 вес.% летучих компонентов. Коксовые брикеты охлаждают до 50" С с применением
150 000 HM /÷ циркулирующих газов, нагретых до 35 С.
Прочность на сжатие коксовых брикетов 280 кг/см.
Пример 2. Повторяют пример 1 с той разницей, что применяют буроугольные брикеты состава, вес.%г
20 вода, 4,5 зола, 41 углерод и
34,5 летучие компоненты, причем на первой стадии сушку проводят при температуре 150 С до водосодержания
14,5 вес.%, а на второй стадии .при 250 С до водосодержания 1 вес.%.
Получают коксовые брикеты состава, вес.%: 90,8 углерод, 7,1 эола"н
2 1 летучие компоненты, которые имеют
2 прочность на сжатие 275 кг/см.
Пример 3. Повторяют пример
1 с той разницей, что применяют буроугольные брикеты состава,вес.%:
8,5 вода, 6,1 зола, 40,5 летучие компоненты и 44,9 углерод, причем ar первой стадии сушку проводят при
140 С до водосодержания б вес.%, а на второй стадии — при 240 С до водосодержания 0,1 вес.%. Получают коксовые брикеты, вес.%:
90,5 углерод, 6,7 зола и 2,8 летучие
owоненты, которые имеют прочность на сжатие 270 кг/см .
П р и.м е р 4 (сравнительный
Повторяют пример 1 с той разницей, что 50 кг буроугольных брикетов обрабатЫвают известным способом 11 1.
При этом получают 24,2 кг коксовых брикетов с неравномерной поверхностью, прочность которых лишь
190 кг/см
Пример 5 (согласно прототипу). Повторяют пример 1 с той разницей, что 50 кг буроугольных брикетов обрабатывают способом по прототипу )2j, причем сушку проводят в одну стадию при 280 С до водосо1р держания 0,3 вес.%. Получают 23 кг коксовых брикетов, прочность которых
225 кг/см2.
Пример б. Повторяют пример
1 с той разницей, что применяют
15 50 кг буроугол х брикетов указанного качества и сушку проводят в одну стадию при 120 С. При этом получают коксовые брикеты, прочность на сжатие которых 165 кг/см.
Пример 7. Повторяют пример
1 с той разницей, что применяют 50 кг ,буроугольных брикетов указанного качества и сушку проводят в одну стадию при 250 С до водосодержания
О, Э вес.% с применением газов, нагре25 тых до 380 С. При этом получают коксовые брикеты, прочность на сжатие которых 190 кг/см .
Пример 8. Повторяют пример
1 с той разницей, что применяют
50 кг буроугольных брикетов указан ного качества, причем первую стадию сушки проводят при 100 С до водосодержания 13 вес.% с применением газов, нагретых до 155 С, а вторую стадию сушки — при 210 С до водосодержания О, 3 вес. %. При этом по-. лучают коксовые брикеты, прочность на сжатие которых 230 кг/cv, Если же проводят первую стадию сушки при 160 С, а вторую стадию
4р сушки при 250 С, то получают коксовые брикеты, прочносТь на сжатие которых 205 кг/см .
Пример 9. ПОвторяют пример
2 с той разницей, что применяют
45 50 кг буроугольных брикетов указанного качества, причем вторую стадию сушки проводят при 200 С до водосодержания 1 вес.% с применением газов, нагретых до 300 С. При этом
5р получают коксовые брикеты, прочность. на сжатие которых 220 кг/см. если же йроводйть первую стадию сушки при 120 С до водосодержания
14,5 вес.%, а вторую стадию сушки прй температуре 260 С до водосодержания 1 вес.% с применением газов, нагретых до 390 С, то йблучают коксовые брикеты, прочность на сжатие которых 225 кг/см.
Как "следует из приведенных приме ров, прочность брикетов заметно повышается при обработке брикетов согласно предложенному способу па сравнению с известными способами обработки.
764615
Составитель P. Горяинова
ТехредТ. Иаточка Корректор О.Ковиснкая
Редактор Л. Емельянова
Тираж 545 Подписное
ВЯИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 М О Й»
Филиал ППП "Патент", г. УжгорОд, ул. Проектная, 4
Заказ 6316/52
Формула изобретения
Способ получения брикетов кокса ,из брикетов бурого угля, включающий
Фушку при повыаениой температуре, коксование и охлаждение при применении введенного в циркуляцив газообразного теплоносителя и обеспыливание газообразного теплоносителя, о т л и ч а в шийся тем, что,,с целью повнаения прочности брикетов,. сушку проводят в две стадии, причем сушку на первой стадии проводят при,120 - 150 С до содержания воды 6-14,5% и на второй стадии ври темпераре 210-250 С до остаточного содержания воды О, 1-1%.
Источники информации, принятые во внимание прн экспертизе
1. Патент ФРГ В 882392, кл. 10 а 24/01, 1953.
2. Патент ГДР В 49314, кл. 10 а 21, 1966 (прототип)
