Изобретение относится к литейному производству, в частности к составам разделительных покрытий и теплоизоляционных смазок, используемых преимущественно для форм при литье давлением алюминиевых сплавов.

Известна смазка, содержащая графит, натрий олеиновокислый, парафин технический, смазку пушечную, буро- 1О угольный воск, полиэтиленглкколевый эфир алкилфенолов и водный раствор аммиака (1) .

Однако эта смазка имеет низкие теплоизоляционные свойства в силу то- 1е го, что в ней углеродистым наполнителем служит графит, который ь-:меет высокую теплопроводность

100 ккал/ч моC при 25 С и высокую газотворную способность. 20

Наиболее близкой к предлагаемой по технической сущности и достигаемому результату является смаз ка, включающая сажу, дистенсиллиманит, поверхностно-активное вещество (ПАВ) 25 полиэтиленголиколевый эфир алкилфенолов с числом окиси этилена 7 или

10 и воду (2).

Однако эта смазка не обеспечивает хорошего качества отливок.

Цель изобретения вЂ” повышение качества тонкостенных отливок.

Поставленная цель достигается тем, что смазка дополнительно содержит графит, тальк, карбамид и соду кальцинированную, при следующем соотношении ингредиентов, вес. Ъ

Гоафит 18 вЂ” 25

Сажа 10 вЂ” 15

Дистенсиллиманит 10 вЂ” 15

Тальк 10 вЂ” 15

Кальцинированная сода 1 вЂ” 2

Поверхностно-активное вещество ОП 7 или ОП 10 (полиэтиленгликолевый эфир алкилфенолов с числом окиси этилена 7 или 10) 11 вЂ” 17

Вода Остальное

Дистенсиллиманит образует коллоидный раствор в воде и способствует стабилизации дисперсной системы. Вла" годаря его стабилизирующему действию

roroaaa смазка при хранении меньше коагулирует и длительное время нв дает осадка.

Графит служит наполнителем.

789199

Тальк также служит наполнителем.

Его гранулометрический состав по

ГОСТУ 8792 52 в пределах 0-75 мкм.

Карбамид получают из амиака и двуокиси углерода (амидокарбониловая кислота H N вЂ” С вЂ” NHg).

Введение соды и карбамида,объясня5 ется тем, что они снижают жесткость воды предотвращают солевые отложения на формах и их коррозию и регулируют рН среды. Основным назначением карбамида является усиление адгезионных и вяжущих свойств наполнителей, что очень важно для создания непрерывной пленки смазки.

Наличие активных кислородсодержащих групп на поверхности сажевых 15 частиц (марки печной или канальной

ПМ вЂ” 15 и ПИ вЂ” 40) позволяет несколько снизить расход ПАВ без снижения диспергирующей способности углеродного наполнителя в во- 20 де. Это в свою очередь уменьшает газообразование в процессе прессования и газонасыщенность отливок.

ПАВ ОП-7 или OII-10 (полиэтиленгликолевый эфир алкилфенолов окиси 25 этилена 7 или 10) вЂ” паста или маслообразная жидкость от светло-желтого до светло-коричневого цвета. Водородный показатель рН водного раствора концентрации 10 г/л в пределах 6-8. Зо

Температурные пределы,в которых происходит посветление водного раствора: при концентрации 10 г/л для

ОП-7 вЂ” 55-630 С, а для ОП-10 вЂ” 80-90" С при концентрации 20 г/л. З5

Ia фиг. 1 и 2 изображены стадии приготовления смазки.

Первая стадия включает приготовление смазки в пастообразном виде, что удобнее и экономичнее в доставке потребителям (фиг. 1) . 4О

Пройдя контроль 1, из бункеров 2 загружается в щаровую мельницу 3 расчетное количество (по объему) сыпучих компонентов: графит с размером частиц не выше 160 мкм,сажа вЂ” 140 мкм, 4$ ди стен силлиманит вЂ” 50 мкм, тальк

100 мкм, кальцинированная сода (О, 2-5) мм и карбамид вЂ” (О, 2-3) мм.

В отцельную емкость 4 из бункера

5 через объемный дозатор 6 заливают расчетное количество поверхностноактивного вещества ОП-10. В эту же емкость 4 заливают воду с температурой 60-8Р С. Соотношение IIAB и воды

1:2. После чего раствор перемешивают в течение 3-7 мин и выливают в шаровую мельницу 3. Полученная смесь из всех входящих компонентов перемешивается в шаровой мельнице в течение 20-30 мин с добавлением воды до консистенции сметанообразной суспен- 60 зии.

Далее в шаровую мельницу 3 загружают шары диаметром 40 - 100 мм в количестве 45 вЂ” 65 Ъ от веса сырьевой смеси и производят перетир (размол) 65 а б л и ц а 1

Содержание ингредиентов, вес.Ъ

Ингредиенты

1 2 3

Графит П

ГОСТ 8295-73

18 18,5 25

Сажа печная P -14 1ОСТ

7885-68

12 15

Дистенсиллиманит ДСК-П

ТУ 48-4-307-74

11 15

Тальк ГСТ

879-52

10 11 15

Кальцинированная сода ГОСТ

5100-73

1,.0 1,25 2

Карбамид (мочевина) ГОСТ

2081-63

1,0 1,25 2 компонентов в течение 72 вЂ” 200 ч.

При этом объем суспензии с шарами должен быть в пределах 60 вЂ” 75 от всего рабочего объема барабана.

Пастообразная смесь разливается в емкости 7 промежуточного хранения.

Затем паста пропускается через смазкотерку 8 и фильтруется на сите 9.

Далее фильтр подвергается ультразву1ковой обработке в ультразвуковой ванне 10 для отделения твердых абразивных частиц в течение 20-30 мин.. В таком виде смазка может поставляться потребителям, например в канистрах 11.

Окончательное приготовление-смазки предусматривается на местах потребления (фиг. 2). Перед употреблением пастообразная смазка освобождается из канистры 11, разбавляется водой с температурой 60-85 С до требуемой концентрации (различная концентрация объясняется конкретными условиями литья под давлением), размешивается и проходит вторичную ультразвуковую обработку. Затем смазку фильтруют через сито 12 х016 по ГОСТУ 3584-53 и помещают в емкость 13 для хранения готовой смазки, где она поддерживается при 50-60 С.

На форму смазка наносится кистью или пульверизатором. Температура рабочей. поверхности формы перед нанесением "мазки должна быть в. пределах

1 50- 300 С.

В табл. 1 и 2 приведены примеры смазок с содержанием компонентов в их нижнем, среднем и верхнем пределах и свойства смазок.

789199

Продолжение табл, 2

Процент бракованных заготовок по негерметичности (исправимый брак) Поверхностноактивное вещество ой-10 ГОСТ

8433-57

12 20-30

Стоимость 1 кг смазки

11 11 5 17

16,80 западногерманских марок (5,10 р) 30 коп

Вода техническая ное

Таблица2

Толщина покрытия смазки (на бумаге в мкм): пул ьв е ри за тором

Отлито заготовок

Крышка головки блока, шт

25 29 30-60

Крышка картера, шт.

Процент .бракованных заготовок по негерметичности (исправимый брак) 100 вЂ” 160 Серийно

Карт ер, шт .

Продолжение табл, 1

Осталь- Осталь- Основе ное таль10 5 5 10

ЗО кис тью (за один пРоход) 10 10 10 10

100 100 100 Серийно

4О. Процент бракованных заготовок по негерметичности (исправимый брак) 17

100 100 100 Серийно

Качество смазки, приготовленной по среднему и предельным значениям компонентов, испытывалось при отливке заготовок крышек головок блоков, картеров и крышек картеров автомобильного двигателя Иосквич вЂ” 412, Реализация изобретения позволяет повысить качество отливок, их герМетичность и чистоту поверхности.

Формула изобретения

Смазка для литейных форм, нреймущественно металлических, используемых при литье алюминиевых сплавов под давлением, включающая сажу, дистенсиллиманит, поверхностно-активное вещество (ПАВ) вЂ” полнэтиленгликолевый эфир алкилфенолов с числом окиси этилена 7 или 10 и воду„.о т л и ч а ю щ а я сятем,,что,,с целью повышения качества тонкостенных отливок, она дополнительно содержит графит, тальк, карбамнд и соду кальцинированную при следующем соотношении ингредиентов, вес. В

Графит 18 вЂ” 25

Сажа 10 вЂ” 15

Дистенсиллнманнт 10 вЂ” 15

Тальк 10 вЂ” 15

Кальцинированная сода 1 вЂ” 2

Каобамид 1 - 2

ПАВ 11 вЂ” 17

Вода

Остальное

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

М 414039 кл. В 22 С 3/00, 1971.