Способ получения биостойкого нетканого материала

 

Союз Советски и

Соцмалистичесимк

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (51) Дополнительное к авт. саид-ву (22)Заявлено 07.04.80 (21) 2948205/23-05 с присоединением заявки.ре (23) Приоритет

Опубликовано 07. 06. 82 бюллетень М 21

Дата опубликования описания 07 . 06 .82 (5I)M. Кл.

D 04 Н 1/64

Государственный комитет

СССР ло делам изобретений и открытий (53) УДК 677-04 (0B8.8) (72) Авторы изобретения

В.А. Здон, В.М. Лотоцкий, А.И. Паршин, Г.С. Тонин, Г.Е. Филиппов и Э.К. Чурин

Украинское научно-производственное деревообрабатывающее объединение (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУ4ЕНИЯ БИОСТОЙКОГО НЕТКАНОГО

МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к производству биостойких текстильных мате. риалов, в частности к производству биостойкого нетканого материала из гидрофильных волокон, например подосновы для теплозвукоизоляционного

S линолеума.

Известен способ производства биостойкого нетканого материала из гидрофильных волокон, применяемого то в качестве подосновы для теплозвукоизоляционного линолеума, заключающийся в том, что гидрофильное волокно перед обработкой на чесальной .машине при температуре закрытого помещения пульверизуют (5- 10) i-ным водным раствором антисептика кремнефтористого аммония при температуре раствора 60 С, подвергают отлежке в о течение 24-48 ч, затем вырабатывают нетканый прошивной материал на агрегате А48-8 (1).

Недостатком способа является то, что антисептик — кремнефтористый аммоний сильно корродирует металлы (другие испытанные антисептики не обеспечивают биостойкость нетканого материала), особенно иглы, в связи с чем способ не находит широкого применения.

Наиболее близким к предлагаемому является способ производства биостойкого нетканого материала из гидрофильного волокна (например, медноаммиачное, штапельное и вискозное) обработкой последнего замасливателем - водным раствором поверхностноактивного вещества, например ОС-20, выдержкой волокна в лабазах (в течение 24 ч) антисептирования, обработкой на чесальных машинах и выработкой полотна (2).

Однако данный способ не обеспечивает повышения производительности технологического процесса.

Цель изобретения - повышение производительности технологического процесса.

3842 4

3 93

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу производства биостойкого нетканого материала из гидрофильного волокна обработкой последнего эамасливателем на основе водного раствора поверхностно-активного вещества, выдержкой волокна в лабазах амтисептирования, обработкой на чесальных машинах и выработкой полотна, замасливатель нагревают до

80-90 С, вводят в него в качестве антисептической добавки буру и борную кислоту в соотношении 1:(1,61-1,63) в количестве 20-304 от веса замасливателя и ведут обработку волокна при

0 температуре воздуха 60-80 С.

Пример l. Готовят замасли-: ватель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 С. Затем вводят буру (7,69 вес.ч.) и борную кислоту (12,31 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1: 1,60. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 204. Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна. Обработка волокна ведется при темперао туре воздуха 60 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения сос гава, в данном примере 15,0 ч. Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляет

1,263, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4354 ° Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере не дсстигнуто, так как нарушено рекомендуемое соотношение буры и борной кислоты.

Пример 2. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 С. Затем вводят буру (7,66 вес.ч.} и борную кислоту (12,34 вес.ч.).Соотношение буры и борной кислоты 1: 1,61. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 204. Замасливатель с антисептической добавкой добавляется к месту подачи гидрофильного волокна.

Обработка волокна ведется при темпе5 î

25 зо

Зэ

40 ратуре воздуха 60 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 10,5 ч.

Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляет

1,333, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4353. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере достигнуто.

П р и и е р 3. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 C. Затем вводят буру (7,63 вес.ч.) и борную кислоту (12,37 вес.ч.}. Соотношение буры и борной кислоты 1:1,62. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 20 . Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна. Обработка волокна ведется при температуре воздуха 70 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 10 ч.Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляет

1,274, материал биостоек. Предельно. допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,435i. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере достигнуто.

Пример 4. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 С. Затем вводят буру (7,58 вес.ч.) и борную кислоту (12,42 sec.ч.) . .Соотношение буры и борной кислоты 1:1,64. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 20>. Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна.

Обработка волркна ведется при температуре воздуха 60 С. Обработанное воо локно поступает в лабазы и выдержи933842 6 вается до полного перераспределения состава, в данном примере 15 ч. Saтем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытании S гидрофильного волокна составляет

1,3М, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4353. Биоиспытания проводятся по методу откры- 14 того грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч..в данном примере не достигнуто, так как нарушено рекомендуемое соотношение буры и борной кислоты.

Пример 5. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 79,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 С. Затем вводят буру 24 (5,75 вес.ч.) и борную кислоту (9,25 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1:1,61. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 15/. Замасливатель с антисеп- 25 тической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна.

Обработка волокна ведется при темпе- ратуре воздуха 60 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдер- З4 живается до полного перераспределения состава, в данном примере 10 ч.

Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потери массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляют

1,94, материал не биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4353.Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9- 10 ч в данном примере достигнуто, однако в связи с тем, что концентрация антисептической добавки в замасливателе взята ниже предлагаемого параметра, биостойкость не достигнута.

Пример отрицательный.

Il р и м е р 6. Готовят замасли54 . ватель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 С. Затем вводят буру (7,66 вес.u.) и борную кислоту (12,34 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1: 1,61. КонценSS трация антисептической добавки в замасливателе 203. Замасливатель с антисептической добавкой добавляется к месту подачи гидрофильного волокна. Обработка волокна ведется при температуре воздуха 60 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 10,5 ч. Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляет

1,334, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4353. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере достигнуто.

Пример 7. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 и 69,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 С. Затем вводят буру (9,58 вес.ч.) и барную кислоту (15,42 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1:1,6I. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 2Я. Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна.

Обработка волокна ведется при температуре воздуха 60 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдержи вается до полного перераспределения состава, в данном примере 9,5 ч.Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляет

I,304, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4353. Биоиспыта ния проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере достигнута.

Il р и м е р 8. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч.. препарата ОС-20 в 64,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 С. Затем вводят буру (11,49 вес.ч.) и борную кислоту (18,51 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1: 1,61. Концентра" ция антисептической добавки в замасливателе 30 . Замасливатель с ан" тисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна. Обработка волокна ведется при

7 9338 температуре воздуха 60 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 10 ч.

Затем волокно подается на иглопробив- $ ной агрегат.

Потеря массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляет

1,293, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспы- |0 таниях составляет 1,43Я. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-.71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в 1$ данном примере достигнуто.

Пример 9. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 59,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 С. Затем вводят буру ж| (13,41 вес.ч.} и борную кислоту (21,59 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1:1,61 Концентрация антисептической добавки в замасливателе 353. Замасливатель с 2$ антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна. Обработка волокна ведется

O при температуре воздуха 60 С. Обра ботанное волокно поступает в лабазы 3в и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 12 ч. Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляет

1,413, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4353. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна е лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере не достигиуто,так как превышена концентрация антисептичес4$ кой добавки в замасливателе. Наблюдается выпадение антисептика в осадок и высаливание его на гидрофильных волокнах, что и замедляет время перераспределения состава.

ll р и м е р 10. Готовят замаслиЮ ватель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 70 С. Затем вводят буру (7,66 вес.ч.) и борную кислоту (12,34 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1: 1,61. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 203. Замасливатель с антисеп42 8 тической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна.

Обработка. волокна ведется при температуре воздуха 60 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 16,0 ч.

Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляет

1,274, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,435 . Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712"71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере достигнуто,так как температура замасливателя с антисептической добавкой взята ниже предла гаемой .

Пример | 11. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 С. Затем вводят буру (7,66 вес.ч.) и борную кислоту (12,34 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1:1,61. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 203. Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна., Обработка волокна ведется при температуре воздуха 60 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 10,5 ч.

Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потери массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляют t,333, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4353. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере достигнуто.

Пример 12. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 90 С. Затем вводят буру (7,66 вес.ч.) и борную кислоту (12,34 вес.ч.}. Соотношение буры и борной кислоты 1:1,61. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 206. Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна. Обработка волокна ведется при температуре воздуха 60 С. Обработанное волокно о поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, % в данном примере 10,0 ч. Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытаниях гидрофильного волокна составляет

1,304,материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4353. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

lS

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9- 10 ч в данном примере достигнуто.

Пример 13. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. 20 препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 100 С. Затем вводят буру (7,66 вес.ч.) и борную кислоту (12,34 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1: 1,61. Концентрация ZS антисептической добавки в замасливателе 20 . Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна. Обработка волокна ведется при темпера- 30 о

1туре воздуха 60 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 10 ч.Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытаниях гидрофильного волокна составляет

1,254, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспы- щ таниях составляет 1,4353. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-7 l.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в дан- . ном примере достигнуто, но повышение температуры замасливателя с антисептической добавкой выше 90 С нецелесообразно, так как растворимость буры и борной кислоты не повышается и наблюдается перерасход энергии нагревателя.

Пример 14. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 С. Затем вводят буру о И (7,66 вес.ч.) и борную кислоту (12,34 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1:1,61. Концентрация

933842 10 антисептической добавки в замасливателе 203. Замасливатель с антисепти.ческой добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна. Обработка волокна ведется при температуре воздуха 50 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 12,0 ч.Затем волокно подается на иглрпробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытаниях гидрофильного волокна составляет

1,323, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4353. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере не достигнуто, так как обработка волокна ведется при температуре воздуха ниже рекоменду" емой, что и замедляет время перераспределения состава в волокне.

Пример 15. Готовят эамасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес,ч. воды, нагретой до 80 С. Затеи вводят буру (7,66 вес.ч.) и борную кислоту (12,34 вес.ч.) . .Соотношение. буры и борной кислоты I:1,61. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 204. Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна.

Обработка волокна ведется при температуре воздуха 60 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава в данном примере 10,5. Затем волокно подается на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляет

1,333, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4353. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ l6712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере достигнуто.

Пример 16. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч.. препарата 0С-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 80оС. Затем вводят буру (7,66 вес.ч.) и борную кислоту (12,34 вес.ч.). Соотношение буры и

933842 12

flblTBHHRx, составляет 1,4354 Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-. l0 ч в данном примере достигнуто.

Пример 18. Готовят замаси- ливатель путем растворения 6,0 еес ч. препарата ОС-20 в 74,0 вес.ч. воды, 10 нагретой до 90 С. Затем вводят буру (7,66 вес.ч.) и борную кислоту (12,34 вес.ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1:1,61. Концентрация антисептической добавки в замаслива1$ теле 203. Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна.

Обработка волокна ведется при температуре воздуха 90 С. Обработанное воzp локно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 14 ч. 3атем волокно подается на иглопробивной агрегат. уз Потеря массы при биоиспытании гидрофильного волокна составляет 1,334, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспытаниях составляет 1,4354. Биоиспытания проводятся по методу открытого грунта по ГОСТ 16712-71.

Сокращение времени отлежки волокна в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в данном примере не достигнуто, так как повышена температура воздуха при обработке волокна. Это вызывает высыхание состава, высаливание антисептика на волокне и замедление времени перераспределения состава.

11 борной кислоты 1: 1,61. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 20 . Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофилЬного волокна.

Обработка волокна ведется при температуре воздуха 70 С. Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерж вается до полного перераспределения состава, в данном примере 9,5 ч.

Затем волокно подается,на иглопробивной агрегат.

Потеря массы при биоиспытаниях гидрофильного волокна составляет

1,36, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоиспы таниях составляет 1,4353. Биоиспытания проводятся по методу открытог грунта по ГОСТ 16712-71, Сокращение времени отлежки волок на в лабазах с 18-24 до 9-10 ч в да ном примере достигнуто.

Пример 17. Готовят замасливатель путем растворения 6,0 вес.ч. препарата 0С-20 в 74,0 вес.ч. воды, нагретой до 80 $. Затем вводят буру (7,66 вес.ч.) и борную кислоту (12,34 вес,ч.). Соотношение буры и борной кислоты 1: 1,61. Концентрация антисептической добавки в замасливателе 203. Замасливатель с антисептической добавкой доставляется к месту подачи гидрофильного волокна.

Обработка волокна ведется при температуре воздуха 80 С, Обработанное волокно поступает в лабазы и выдерживается до полного перераспределения состава, в данном примере 9,0 ч.

Затем волокно подается на иглопробивной агрегат., 40

Потеря массы при биоиспытаниях гидрофильного волокна составляет

1,343, материал биостоек. Предельно допустимая потеря массы при биоисВ таблице приведены технологические параметры примеров осуществления способа производства биостойкого нетканого из гидрофильных волокон.

933842

14! 1 а» аь а! о Е е О е е )б) r. a ct sl е:a»s и а фюнф! 1

+ 1 !

+ +

1

s o в

s an! I и аие) хСхa5eив» с ФРес с Й а е

an в о

Ю в

Ю в

4Ч

a o a в в в

o an e

Еа еВВ О вв- а

4)в Oх

an в

Оа б

i o

В CC

3! о + в б зеь ха

Ь 1» а б б. В»

u= сР

+ + 1

+ + + +

s 5!I вес с б. и

2 о

) ф б в

se4)eб е

В.МВ 404; ми el e ееа а)во

es az t1

1 Щ

l )Ч в

° в !

IQ 4Ф и а и ах еасс е а

as:e

Яе )» в. вс оеи

t=)- s л .е бч е сп

)О в

° ° в

Юв в в

1

s an

1 бвЪ

1 в

1 в»

1 !! а и ао а еаа в-ю х б 1 есс аеас ве о з с as

С ICС)- баС а в г в в в в вв вв в ° х х7Каа! в) я scs g а в- е с u g ig о . .ве) е е у

a o a сЭ сФ сФ

1 б 1

И! абеСИ е

f IKe» SsgI в) с б. и в. в. х ба х а

o a o

ЮО CO CO

Ю

В

1

s a

1 )Ч

1 I ас )A t e еа! аое иб» и )а )- 2е II е еж. а е I- c u » а е оваееВаеае

М В- Е И а СС Х В) С С!

I

I

В

1 о о в

Ol t4 в

4Ч

Ю

4Ч

СВ

1

s o б Ф б в

1 вв

В а» б в

«q ja33 ! 1й, )Ф в вв

° »

° в

° в

° Ф

Юв ъбв

° в

° » и °

11 1

O вв

° « в

° в

° Э в вв м

Ю» в

° е»

° е

Вв

° в

° Э

° в в в

° в

° Ч

Л 4Ч

° в%»ф В

° 4Ч

ВЧ 4Ч

° вв ф) ° e

° Вб в

° Ч

Ю»

° Ч а

° е

)в\ в

ВЧ

° в

an

Ю вв

1 в

1 4Ч

1 вв

° \ ббв

° Ol

I aO

В °

° л Ф

° Ф в л

1 и

eå, В в а

Ь 1 CS

I» 1

С б К ев с

Ф е еs в»

0» б g

1 a)

1

1 в л в ° в л л в

В

В ба

1 в

° еФ

Ю в

)Ф

Ю

° Ф

Ю

ВФ

Ю в

)Ф

e e e бФ Ф в

Ю в л

e e e е, е в в в в в л л л л л

° Ч бвв,4) в Ф!

° вв в в

t t2 еею е о е

С Вt

I Э б о !

В Лб

1 В 1.

1 ф б е s

1 С 1 ! а 1

1 4)

I I» !

-е а а

М

1 е а

1 Л

I )Е б воав! ио

I Ю t» З Е )Ч ! ВсàЕЕСВ

1 б

I !

I б + б

1

I

1

1 C) ! %O

I

I

I

s o

1 CO

В

o e e e вв в в в

° Ф 1Ф се 1Ф

K ф ВЧ ф и е2

933842

1 1

lk

1 С

,в 1

35КК 3

3zyz

2 C 4«Ф

4

Ю

Фз з с ао фч

Й б б +

f +

+ +

I 1 э

t

1

I

I

1 ,,Ф

1

1

I

I! ф езю Й а9ефй

ФФ »

a5avt»

9 a g e g б

Ф

1

1 ф

« о о о сО

° Ю о о

Ф В

o o

° «»

ФА

lA о

9«

CI в

ФЧ о

« оъ

I з о

1» 4ЗЗ 9З

3 б х z

3zf з

Ф

Ъь з

1»

1 о

s е tp с

+ + + +

Ф 1» 1

v v z

t

Ф 1 C

I S e

Мф Ф«Х х и

«ф Е 9

r I оэ

Ф Ф»

З 1

Z I

О 1 2

3 1 1 Л

C Ф 9 и! а9

ЗФСФС сО! зл

«R,o l o )l g

2 3 4«Ф о о а е с

i-аз!-*C!»V Ь

lO и з

v a е с з

Щ а с

Cl Е

9 $

° - а

О 9

С Ф° Я)

00 У« « о в ф«Ъ 1Ч

° «» фбф

° Ь

Ф «

° °

1 !

В

1

1

1

1

1

l

1

I

1

1

1

l

1

l

1

1

1

1 иа зze!»

ЛЕ CI ЗИ

R i и осa аz i 3 3 мъ ф« «

ФР

», 4A фа!

«Ф

IA

ФФЪ

° °

° °

Ф»

1 1«1 е Ф 9 е

x!aхз ф el ° O)l z IQ

ЙФ oaeо

Ф Ф-б асаа е

З I

CкЗ1«з и 4 I- Z О m е 9 з 1» R e

Z l- Е С И Ф Ф «оз

ЕФVVXВЗХ о

1А о а

1О 1О о

CI

° o o

4«««» о

ФО о

o o

4О 4О о л

9

1» е дФ

Ф

З 9 с с

Z a 1

9 X l З

Z 1»

oaze у -еи

О В И х д Ф е

4«О З Е

ЦХФФ

CI

C«I о о

eV ФЧ

o o

cv cv о

4Ч

« l

° .««

«

Ю»

° «

° » з «Оз Ф. азу

gk aav

1.4«ОФОФО х

1 б

1

1

l

1

Z 1

Ф

9 Ф

Ю 1 б

Ф е Ф а Ф

Эь I

Ф» б б

9 1

Ф

9 1

I

В

1

° « °

ЧФ ФО о в е «««

° « ° °

° ««Ф»

1 о

Ю « е\

° »

° а ««

«»

° «

° \

° °

Ю»

«z о х

v э

Э

J 9

z ФФ- е с Ф

9 Z

v c з и

Ф- е

? 1 е е с с а

i з е х

11 Ф с фо е

z б IC 1 е о

z c а и

oz9

l Фбб X 1»

° 9

ФФЪ

ev

° Ф

Ф««\ . 4Ч.

Э «Ф

ФЪ Фб\

Ф Ю фч фч

«Ф ф««Ф м

Ю

ФЧ 4Ч

° О

«О л

1 е

1 л б ICI

Ф л с Ю л л л л

1 9 О

О Ф

r î z 1az 9ио

1 9 1» З 9 ФЧ

Фи st

t ООХ94Э

c R« ° o о о

«Ф ФФ

CI

«Ф

CI

ФФ о о

° °

«Ф «О

Ф е

Ф C

О

I О о

Ю е а

Ф л о

МР л о

° 1

«4 л о

° э л

t o л

Ю о ° .е

° Ю Ю

9 1 I

И б 1 4» 1

« з з

I V 3 9 0 2 9 I«I C a ct e 3 CZ I- 2 З !

1

1

1

1

1 1

1

О 1

«Ф«1

° 1

1

I

+ 1 (1

I

1 Ъ 1

ФФЪ 1

« м

1

ФФЪ 1 ф« Ф б

«ф

»» Ф!

Ф

O 1

4ФЪ 1 б

I

О 1

O3 I

1

О 1 фч 1

1

° 1

«О I а ф

° »» 1

° °

° 1

Ф

1«1

1! фч 1

ЧФ I

«О I о

Л 1

О I сО !

1

О I в

1

CI 1

933842 18 обработку волокна при температуре воздуха 60-80 С.

17 формула изобретения

Составитель А. Пиняев

Редактор Л. Алексеенко Техред 3. Фанта Корректор А. Гриценко

Тираж 431 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и.открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 3876/13

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная,4

Способ получения биостойкого нетканого материала из гидрофильного волокна обработкой последнего замасливателем на основе водного раствора поверхностно-активного вещества, выдержкой волокна в лабазах антисептирования, обработкой на чесальных машинах и выработкой полотна, о тл и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения производительности технологического процесса, замасливатель нагревают до 80-90 С, вводят в него в качестве антисептической .добавки буру и борную кислоту в соотношении 1:(1,61-1,63) в количестве

20-303 -от веса замасливателя и ведут

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

Любимов Е.И. и др. Выбор антисептика для предохранения некоторых прошивных изделий от загнивания.

ЦНИИ промышленности лубяных волокон.

1в Научно-исследовательские труды, т. 20. И., "Легкая индустрия", 1965, с. 106- 112.

2. Асмонов В.И. и др. Разработка технологии антисептирования нетка1 ной подкладки для теплозвукоизоляционного линолеума. Научно-исследовательские труды ЦНИИПВ, 1972, т. 27, с. 106- 107 (прототип) .