Способ термической переработки твердого топлива
.СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ТВЕРДОГО ТОПЛИВА, в частности горючего сланца путем его суппси и нагрева до 200-250С газовым теплоносителем , полукоксования при 500550°С газовым теплоносителем с температурой 500-7рОс, отличающийся тем, что, с целью интенсификации процесса, повьпнения выхода смолы и улучшения качества целевых продуктов, сушку сланца осуществляют теплоносителем с температурой 7501000 С при скорости нагрела 510 град/мин.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИК
„„Я0„„1191455 (Я)4 С 10 В 53/06
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСК0МУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3680944/23-26 (22) 11. 10. 83 (46) 15,11.85. Бюл. у 42 (72) С.К.Доилов, В.M Eôèìîâ, P Ý.Èîонас, P.À.Ëåýïåð, Н.А.Назинин и Х.Э.Раад (71) Научно-исследовательский институт сланцев и Кохтла-Ярвеское ордена
Октябрьской Революции сланцехимическое производственное объединение им. В.И.Ленина (53) 665.6.03(088.8) (56) Патент США И- 3484364, кл. С 10 g 1/06, опублик. 1967. (54) (57) СПОСОБ ТЕРИИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ТВЕРДОГО ТОПЛИВА, в частности горючего сланца путем его сушки и нагрева до 200-250 С газовым теплоносителем, полукоксования при 500550 С газовым теплоносителем с температурой 500-700 С, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью интенсификации процесса, повышения выхода смолы и улучшения качества целевых продуктов, сушку сланца осуществляют теплоносителем с температурой 7501000 С при скорости нагрева 510 град/мин.
1191455
Изобретение относится к деструктивной переработке твердого топлива, в частности горючего сланца для получения смолы и газа, и может быть использовано в сланцеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
Целью изобретения является интенсификация процесса, повышение выхода смолы и улучшение качества целевых IÎ продуктов.
На чертеже схематически показан газогенератор для осуществления предлагаемого способа. !
Газогенератор содержит камеру для приготовления и распределения теплоносителя, которая разделена горизонтальной перегородкой 2 на две части.
В верхней части камеры 1 установлена
20 горелка 3 и температуру потока теплоносителя поддерживают в пределах 750-1000 С. В нижней части камеры 1 установлена горелка 4 и температуру IIoTQKG теплоносителя поддержи-25 вают на уровне 500-700 С, Горизонтальная перегородка 2 имеет отверстия для удаления из верхней части камеры 1 твердого материала, просыпающегося из зоны подсушки 5. Парогазовую смесь собирают в камере 6 и отводят в конденсационную систему через патрубок 7.
Возможен и другой вариант осуществления способа на газогенераторах с поперечным потоком теплоносителя. 35
В. камере 1 для приготовления и распределения теплоносителя устанавливают одну горелку 3 в верхней части указанной камеры а в нижнюю часть камеры 1 подводят обратный циркуля- 10 ционный газ для снижения температуры теплоносителя, например до 500-700 С.
Причем камера 1 может иметь горизонтальную перегородку 2, а может функ- . ционировать и без нее. Приготовление 45 теплоносителя с заданной температурой могут осуществлять вне камеры 1 .и вводить в нее по специальным подводам. В этом случае камера 1 играет роль распределителя теплоносителя 50 по слою топлива.
Теплоноситель подводят в таком количестве, чтобы в зоне подсушки и нагрева обеспечить его скорость SS
0,55-0,70 м/с при скорости нагрева
5-10 град/мин, а в зоне полукоксования — 0,15-0, 19 м/с и 1,5-2 град/мин.
В верхней части газогенератора в зоне пол,"коксования осуществляется испарение влаги и нагрев сланца до
200-250оС. Вследствие высоких температур теплоносителя (750-1000 С) и скоростей теплоносителя (0,550,70 м/с) и нагрева (5-10 град/мин) происходит измельчение сланца, особенно на первой стадии подсушки, и, следовательно, увеличение удельной поверхности материала, поступающего в зону полукоксования, что способствует лучшему извлечению смолы.
Помимо этого подсушка происходит быстро и зона подсушки занимает небольшой объем камеры полукоксования, что позволяет увеличить производительность агрегата. Кроме того, в этой зоне благодаря большому съему тепла на испарение влаги и нагрев сланца не протекают нежелательные эндотермические реакции разложения карбонатов и газификации.
В нижней части камеры полукоксования, куда поступает уже подсушенный и нагретый сланец, температура теплоносителя 500-700 С, скорости теплоносителя 0,15-0,19 м/с и нагрева 1,5-2 град/мин, поэтому не происходит существенного измельчения топлива и заметного Разложения карбонатов. Твердый материал. в этом случае нагревается до 450-500 С.
В результате, интенсифицируется процесс полукоксования (увеличивается производительность агрегата), сокращается время удаления летучих продуктов из куска и время контакта паров смолы с горячим материалом, предотвращающее вторичное разложение смолы, способствующее большему выходу смолы и снижается расход тепла на
Процесс.
Пример 1. Проводят 3 испытания.
1!. В зону подсушки подают теплоноситель с температурой 970 С, со скоростью равной 0,55 м/с при скорости нагрева 5-8 град/мин, а в зону полукоксования — теплоноситель при
600 С, со скоростью О, 15 м/с при скорости нагрева 1,5-.2 град/мин.
В зону подсушки и полукоксования подают теплоноситель с температурой 970 С.
В . В зону подсушки и полукоксования подают теплоноситель с температурой 600 С. При этом во всех 3-х
3 1191455 ф испытаниях производительность газоге- рость нагрева 5-10 град/мин в зоне— нераторов поддерживают на уровне сушки обеспечивают наибольший выход
180 т сланца в сутки. Основные пока- . смолы, лучшее качество получаемых затели 3 испытаний и их результаты продуктов. сведены в табл. 1 °
Пример 2. Проводят 3 испыта- Предложенный способ переработки ния на том же газогенераторе с попе- сланца в газогенераторах позволяет речным потоком теплоносителя с теми при постоянной производительности унеже температурами теплоносителя, кото- личить выход смолы до 18,0-18,5Х на рые указаны в примере 1, а производи- 1п сланец. Теплота сгорания -генератора тельность поддерживают: 1 — на уровне газа увеличивается до 1200 ккал/м
230 т сланца в сутки, и — 180 т слан- Химический КПД процесса также растет ца в сутки, (i(— 150 т сланца в сут- . до 75-76%. Зольность суммарной геки. Показатели 3 испытаний примера 2 нераторной смолы снижается до 0,1сведены в табл. 1. О, 27..
В табл. 2 представлена зависимость выхода смолы "и качества продук- Кроме того, за счет интенсификатов от температуры теплоносителя в . ции процесса увеличивается произвозоне подсушки при постоянной произво- дительность газогенераторов. до 230 т дительности по сланцу. . сланца в сутки с улучшением основИз табл. 2 следует, что температу" : .ных показателей переработки горючих ра теплоносителя 750-1000 С и cKD- сланцев.
Т а б л и ц а 1
Испытания по прймеру 2 спытания по примеру 1
Показатели
III Х
Производительность по. сланцу, т/сут
180 180
180
230 180 150
Удельный расход воздуха в газификатор, м/т
180
180
180 180
180 180
Удельный расход воздуха для:приготовления теплоносителя, м /т 175
220 160 1 75
220 160 в т.ч. в верхнюю часть камеры 120
120
55 в нижнюю часть камеры 55
Удельный расход обратного. газа в камеру для приготовления теплоносителя, M3 /T
680. 460 880 680 460
880.в т.ч. в верхнюю часть камеры 240
240 в нижнюю часть камеры 440
Температура теплоносителя на входе в зону, С подсушки
440
970 600
970 600
970
970 970 600
600 970 600 полукоксования
600 ..
1191455
Продолжение табл.1
Испытания по примеру 2
Показатели
Испытания по примеру 1
III 1
0,70
0,55
027 023 019 027 020 на входе в зону полукоксования
0,15
Скорость нагрева сланца в зоне подсушки, град/м 5-8
25 25 910 25 15
Температура нагрева сланца в зоне, " С
200-250 200-250 150-200 200-250 200-250 200-250 полукоксования
Удельные затраты тепла на процесс разложения сланца, ккал/кг 240
360 280 240 360
280
70-72 67-69 73-74 70-72 70-72
Химический КПД процесса,X 75-76
16,0 — 15,0 . 17) 0 16,0 16,0
16 5 15 5 17 5 16 5 16 5
18, 0"
18,5 от лабораторного потенциала.
Теплота сгорания генераторного газа ккал/м 1200
1000++ 1150 1200 1000 . 1200
Содержание золы в смоле, % Для сланца с теплотой сгорания 3!00 ккал/кг и рабочей влагой Ф =.97.
"+ НизШая теплота сгорания газа с газовым бензином.
Скорость теплоносителя в рабочих условиях, м/с на входе в зону подсушки.Выход смолы, Ж в расчете на рабочий сланец
500-550 550-650 450-480 500-550 550-650 500-550
84-87 75-78" 70-74 79-82 75-78 75-78
0,1-0,2 0,7-0,9 0,2-0,3 0,1-0,2 0,7-0,9 0,2-0,3
1191455
Таблица 2
Зона подсушки
600 750 850
Скорость теплоносителя, м/с 0,23 0,55 0,62
Скорость нагрева сланца, град/мин 2,5 5 7
Зона полукоксования
Температура. теплоносителя, С 600 600 600
Скорость теплоносителя, м/с
0,17 0,17 0,17.
Скорость нагрева материала, град/мнн 1,5 1 5 1 ° 5
15 16 2 16 8 18 0 17 5
0 15 . 0 ° 2
0,25 0,22 0,2
1150 1180 1190 1200 1180 амму
Обрабмлеиимо ислюгнет
Температура теплоносителя, С
Выход смолы в расчете на рабочий сланец, Х
Содержание эолы в смоле, 3
Теплота сгорания газа, ккал/м
1000 1100
0,70 0 75
10 12
600 600
0,17 0,17
1,5 1,5