Способ правки коробленных плоских колец

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) А (511@ В 21 В З

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

Il0 ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ вышения качества изделий и производительности процесса правки, во время приложения вибрационной нагрузки в направлении, перпендикулярном плоскости кольца, его одновременно изгибают в направлении, противоположном исходной кривизне, на величину упругой отдачи и прикладывают в локальных зонах к внутренней поверхности дополнительную вибрационную нагрузку в радиальном направлении, перпендикулярном оси кольца, при этом кольцо периодически поворачивают вокруг оси. (21) 3839845/25-27 (22) 09.01.85 (46) 23.03.86, Бюл. Р 11 (72) В,В.Николаев (53) 621.982.5 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 606653, кл. В 21 13 3/12, 03.11.75. (54)(57) СПОСОБ ПРАВКИ КОРОБЛЕНЫХ

ПЛОСКИХ КОЛЕЦ, включающий фиксацию

Ф кольца по его внутреннему диаметру и приложение вибрационной нагрузки в направлении, перпендикулярном плоскости кольца, о т л и ч а ю— щ и и с:я тем, что, с целью поОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ д ",:, Б

Н ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ щу ;;1ьКа

1219203

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для правки плоских деталей типа колец, дисков и т.п.

Цель изобретения — улучшение качества изделий за счет стабилизации внутренних напряжений и повьппение производительности за счет увеличения интенсивности процесса правки.

На фиг. 1 показан процесс правки, начальная стадия1 на фиг. 2 то же, промежуточная стадия, на фиг. 3 — то же, конечная стадия на фиг. 4 - распределение дополнительной вибрационной нагрузки, действующей в диаметральном направлении на промежуточной стадии правки, на фиг. 5 — распределение дополнительной вибрационной нагрузки на конечной стадии правки.

Способ правки коробленых плоских колец осуществляется следующим образом.

Кольцо 1 зажимают по плоскости, фиксируют no внутреннему диаметру в локальных зонах зажимами 2 и 3, устанавливают на кольцевую опору 4 и производят вибронагружение, при этом вибрационная нагрузка действует как в направлении, перпендикулярном плоскости кольца (по стрелке А), так и в диаметральном направлении, перпендикулярном оси кольца (по стрелке В).

Кольцо 1 подвергают действию вибронагруэки с контролем уровня остаточных напряжений магнитоупругим методом (датчики на схеме не показаны) и одновременным контролем плоси костности кольца датчиками положения (не показаны), установленными на зажиме 3, и заканчивают промежуточную стадию правки в момент прекращения изменений показаний прибора уровня остаточных напряжений и выдачи соответствующей команды датчиками положения, которые обеспечивают принудительный изгиб кольца в направлении, противоположнОм первоначальному изгибу. Величина принудительного изгиба при этом зависит от параметров первоначального изгиба. В процессе правки производят снятие вибронагрузки, освобождение кольца 1 его переориентацию поворо9 о том вокруг оси на 45 или 60 (в эаI0

IS

25 . 30

35 в.исимости от количества локальных эон приложения вибронагруэки), повторную фиксацию зажимами 2 и 3 и окончательное вибронагружение с окончанием правки по показанию приборов.

На фиг. 4 показано распределение дополнительной вибрационной нагрузки, действующей в диаметральном направлении, перпендикулярном оси кольца на начальной стадии правки; прямому воздействию вибронагрузки на этой стадии подвергается только часть периметра кольца, а граничные зоны остаются не проработанными, после переориентации кольца поворотом его на 45 в случае о четырехзонной схемы приложения допопнительной вибронагрузки (фиг. 5), граничные зоны переводят в зоны прямого воздействия вибронагруэки и при таком положении заканчивают правку. Таким образом, после вибрационной обработки с поворотом заготовки прямому воздействию вибрационной нагрузки подвергается весь периметр кольца, т.е. выполняется необходимое и достаточное условие, позволяющее повысить качество правки,(фиг. 5).

Пример. 15 гнуто-сварных заготовок для детали "Диск трения" иэ стали ЗОХГСА толщиной 4 мм и пределом текучести б = 85 кгс/мм

0,2 правят приложением вибрационной нагрузки по двум взаимно перпендйкулярным направлениям и переориентацией детали в процессе правки.

Перед виброправкой определяют параметры коробления дисков с помощью "щупов" и рычажного индикатора со штативом. Амплитуду колебаний и число циклов выбирают по номограмме. Они составляют 0,7

2,0 мм при числе циклов свьппе

60000 и частоте 47 Гц. Критерием оценки качества виброправки служат показатели изменения коробления эа счет стабилизации внутренних напряжений и стабильности полученных размеров при пролеживании дисков °

Число циклов варьируется в зависимости от величины параметров коробления заготовки. В основном сумматоре число циклов составляет

40000 — 56000.

После начальной обработки, включающей примерно 50 — 60X циклов, 1219203

Фиест

Фиг Ч

ВНИИПИ Заказ 1188/14 Тираж 783 Подписное филиал IIIIII "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 вибрационную нагрузку снимают, заготовку освобождают и поворачио вают вокруг собственной оси на 45, повторно фиксируют и прикладывают вибрацйонную нагрузку.

Вибрационную правку на второй стадии проводят с теми же параметрами. осуществление предлагаемого способа позволяет улучшать качество за счет стабилизации внутренних .напряжений, которая обусловливается равномерным распределением внутрен.них напряжений по сечению изделия, т.е. в процессе вибронагружения с приложением возмущающих сил в плоскости кольца и в плоскости, перпендикулярной плоскости кольца, устраняется неравномерность распределения внутренних напряжений, вызывающая их коробление.

Приложение вибронагрузки, действующее диаметрально в направлении, перпендикулярном к оси кольца, позволяет устранить или значительно уменьшить искажения формы колец, имеющих вид эллипса или овала.

Комбинированное приложение вибронагрузки по взаимно перпендикулярным плоскостям позволяет увеличить

1п производительность процесса за счет увеличения интенсивности. процесса.

Применение правки короблейых; плос1 ких колец вибронагружением позволяет исключить термическую обработку перед чистовой механической обработкой, что обеспечивает сокращение длительности процесса изготовления, снижение капитальных затрат на оборудование, снижение расхода энергии, а также позволяет исключить окончательную правку, вновь повышающую внутренние напряжения.