Способ получения гранулированного синтетического моющего средства

 

Изобретение относится к области производства синтетических моющих средств и может быть использовано при производстве порошкообразных моющих средств. Целью изобретения является снижение аэрации композиции , улучшение гранулометрического состава и цвета готового продукта. С этой целью в процессе приготовления композиции анионные поверхностно-активные вещества смепшвают со щелочью и динатриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты. Затем добавляют высшие жирные кислоты совместно с монои диэфирами алкилфосфорных кислот, предварительно нагретыми до 40-55 С. Далее добавляют необходимые функциональные добавки и проводят распылительную сушку . Наливная масса порошка моющего средства, полученного данным способом 1133-1137 кг/л. Коэффициент отражения 92,5-93,1%.Белизна 87,3-87,4%, желтизна 4,3-4,4%. Массовая доля фракции гранул размером 2,5-0,2 мм - 89,0-89,6%. 1 табл. Ф (Л

СОЮЗ СОНЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) (Я) 4 С 11 D 11 02

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ГОСУДАРСТНЕННЫИ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

К АВТОРСКОМУ(СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3868276/23-04 (22) 15.03.85 (46) 28.02.87. Бюл. №- 8 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт химической промышленности (72) В.А.Жулинская, Г.Е.Зингер, Л.И.Бавика, В.A.(0ùåíêî, А.А.Бордюг, A.Ä.Черников, Б.А.Мальков и П.Е.Чапланов (53) 661.185(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

¹ 446677009988, кл. С 11 D 11/00, 1975.

Авторское свидетельство СССР № 1182072, кл. С 11 D 11/02, 1983. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО СИНТЕТИЧЕСКОГО МОЮЩЕГО СРЕДСТВА (57) Изобретение относится к области производства синтетических моющих средств и может быть использовано при производстве порошкообразных моющих средств. Целью изобретения является снижение аэрации композиции, улучшение гранулометрического состава и цвета готового продукта.

С этой целью в процессе приготовления композиции анионные поверхностно-активные вещества смешивают со щелочью и динатриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты. Затем добавляют высшие жирные кислоты совместно с моно- и диэфирами алкилфосфорных кислот, предварительно о нагретыми до 40-55 С. Далее добавляют необходимые функциональные добавки и проводят распылительную сушку. Наливная масса порошка моющего средства, полученного данным способом 1133-1137 кг/л. Коэффициент отражения 92,5-93, 1Х.Белизна 87,3-87,4Е, желтизна 4,3-4,47.. Массовая доля фракции гранул размером 2, 5-0,2 мм—

89,0-89,67.. 1 табл.

1 12

Изобретение относится к производству синтетических моющих средств (СМС) и может быть использовано при производстве порошкообразных к.оющих средств, содержащих мыло.

Цель изобретения — снижение аэрации композиции, улучшение гранулометрического состава и цвета готового продукта.

Способ осуществляют следующим образом.

В обогреваемый реактор с работающей мешалкой последовательно загружают алкилбензолсульфонат (сульфонол), затем 20Х-ный раствор щелочи, динатриевую соль этилендиаминтетрауксусной кислоты, после чего смесь

I перемешивают непродолжительное время (4 мин) для гомогенизации и достижения заданной температуры (68 С). Для ускорения этого процесса раствор сульфанола и щелочи поо дают нагретыми до 56 С. После гомогенизации смеси в реактор непрерывно начинают подавать совместно расплав высших жидких кислот (ВЖК) и расплав смеси моно- и диэфиров алкилфосфорных кислот (МДЭАФК).

Процесс нейтрализации ведут при непрерывном перемешивании и контроле величины рН при помощи автоматического рН-метра. После окончания нейтрализации при рН 10,4 в реактор через весы загружают жидкую смесь полезных добавок: карбоксиметилцеллюлозу, жидкое стекло, сульфат магния и оптические отбеливатели (в зависимости от технологической схемы эти компоненты могут подаваться в отдельности).

После подачи этих компонентов в реактор подают остальные сыпучие компоненты моющего средства: соду кальцинированную, сульфат натрия, триполифосфат натрия.

Полученную смесь гомогенизируют и подают HB распылительную сушку в башню, откуда гранулированную основу подают в барабан-смеситель и в нее вводят пероксоборат натрия, оксиэтилирэванные жирные спирты и отдушку (последняя подается на перемешиваемый порошок).

Получают моющее средство следующего состава:

Поверхностно-активные вещества 18,0 в том числе:

932095,0 алкилбензолсульфойат кислоты жирные синтетические или натураль5,0 ные моно- и диэфиры алкилфосфорных кислот оксиэтилированные cIIHp

5,0

3,0

30,0

6,0

0,5

10,0

15,0

0,3

0,2

1,5 ты

Триполифосфат натрия

Силикат натрия

Карбоксиметилцеллюлоза

Сода кальцинированная

Пероксиборат натрия

Оптический отбеливатель

Отдушка

Сульфат магния

Этилендиаминтетрауксусная кислота или ее соль 0,3

Сернокислый натрий До 100

Способ осуществляют согласно указанной последовательности операций с изменением температуры нагрева высших жирных кислот и моно- и диэфиров алкилфосфорных кислот.

Пример 1. ВЖК и МДЭАФК предварительно нагреты до 35 С.

Пример 2. ВЖК и МДЭАФК наго„ реты до 40 С„

Пример 3. ВЖК и МДЭАФК нагреты до 47 С„

П р и и е р 4. ВЖК и МДЭАФК нагреты до 55 С, Пример 5. ВЖК и МДЭАФК нагреты до 58 С. о

35 Кроме того, исследована зависимость последовательности операций.

В примерах 6 и 7 при осуществле— нии способа МДЭАФК вводят после добавления ВЖК (пример 6) и наоборот: ВЖК вводят после добавления

МДЭАФК (пример 7).

В примере 8 при осуществлении способа динатриевую соль этилен,циаминтетрауксусной кислоты вводят совместно с остальными добавками после введения ВЖК и МДЭАФК (известный способ).

Исследованы качественные показатели моющего средства, полученного при различных вариантах осуществления способа.

Данные приведены в таблице.

Как следует из приведенных данных оптимальной температурой нагрева ВЖК и МДЭАФК является 40-55 С.

Из данных таблицы хорошо видно, что превышение указанного интервала температур приводит к ухудшению

1293209

Способ по при—

Показатели качества

Налив—

Гранулометрический состав:

Пвет меру

Э ная

Коэффициент отБелизна, z

Желтизна, 7. массовая доля фракций гранул размером

2,5-0,2 мм, 7. масса, кг/л ражения, Ж

85,3

4,4

1140

93,2

87,5

89,0

93,1

87,4

4,4

1137

89,2

93,0

87,4

4,3

1135

89,6

87,3

4,4

1133

92,5

89,6

88,0

85,5

5,1

1128

4,6

77,3

92,3

86,2

1080

91,4

78,4

4,7

1090

85,9

84,4

88,8

76,4

10,6

1130 гранулометрического состава и цвета, а уменьшение — к резкому повышению вязкости ВЖК и МДЭАФК и соответственно к технологическим трудностям в их дозировке и подаче в реактор, что приводит, в конечном итоге, к снижению производительности труда.

Это недопустимо, хотя цвет порошка и наливная масса незначительно улучшаются.

Кроме того, приведенные данные позволяют сделать вывод, что оптимальной последовательностью операций является предлагаемая последовательность введения компонентов:смешение анионных ПАВ со щелочью и динатриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты с последующим добавлением высших жирных кислот совместно с моно- и диэфирами алкилфосфорных кислот, предварительно нагретых до 40-55 С.

Образовавшиеся при нейтрализации соли алкилфосфорных кислот уменьша— ют аэрацию композиции, что приводит к повышению ее плотности. Это упрощает технологию производства и улучшает гранулометрический состав готового продукта. Введение динатриевой соли этилендиаминтетрауксусной кислоты в жидкие ПАВ совместно со щелочью обеспечивает связывание в растворимые комплексы окрашенных примесей, что в итоге способствует улучшению цвета готового продукта.

Формула изобретения

Способ получения гранулированного синтетического моющего средства с

10 использованием смешения анионных поверхностно-активных веществ, щело— чи, высших жирных кислот, моно- и диэфиров алкилфосфорных кислот, динатриевой соли этилендиаминтетраук15 сусной кислоты и вспомогательных функциональных добавок с последующей распыпительной сушкой, отличающийся тем, что, с целью снижения аэрации композици, 20 улучшения гранулометрического состава и цвета готового продукта,ани— онные поверхностно-активные вещества смешивают со щелочью и динатриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты с последующим одновремен— ным введением высших жирных кислот и моно- и диэфиров алкилфосфорных кислот, предварительно нагретых до о

40-55 С и введением в полученную

30 смесь остальных вспомогательных функциональных добавок.