Способ изготовления трубчатых изделий

 

Изобретение относится к производству изделий для сборного бетона и железобетона и обеспечивает повышение трещиностойкости и качества изделий за счет того, что в процессе приготовления бетонной смеси с армирующими волокнами в нее вводят 0,5- 2,0% суперпластификатора от массы цемента , загрузку смеси осуществляют послойно, а уплотнение - -в два этапа соответственно с окружными скоростями формы, превышающими критическую в 1,3-4 и 5-20 раз. сл с о ю to

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) (я) 4 В 28 В 21/30

l

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А BTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3901982/29-33 (22) 28.05.85 (46) 15.05.87. Бюл. № 18 (71) Научно-исследовательский институт бетона и железобетона Госстроя СССР (72) В. С. Широков и Т. П. Никитина (53) 666.97.033 (088.8) (56) Ахвердов И. Н. Железобетонные напорные трубы. М., 1967, с. 39 — 40.

Авторское свидетельство СССР № 1260208, кл. В 28 В 21/30, 1984. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБЧАTbIX ИЗДЕЛИЙ (57) Изобретение относится к производству изделий для сборного бетона и железобетона и обеспечивает повышение трещиностойкости и качества изделий за счет того, что в процессе приготовления бетонной смеси с армирующими волокнами в нее вводят 0,5—

2,0% суперпластификатора от массы цемента, загрузку смеси осуществляют послойно, а уплотнение †.в два этапа соответственно с окружными скоростями формы, превышающими критическую в 1,3 — 4 и 5 — 20 раз.

1310221

Формула изобретения

Составитель В. Чайков

Редактор В. Ковтун Текред И. Верее Корректор И. Эрдеии

Заказ 1689> 15 Тира>к 525 Г1одписное

ВНИИГ1И Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, )К - 35, Раугиская наб., д. 4, 5

11роизнодствснно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Г!роек-.ная, 4

Изобретение относится к производству изделий для сборного бетона и железобетона, Цель изобретения — повышение трещиностойкости и качества изделий.

Способ изготовления трубчатых изделий состоит в следующем.

На центрифугу устанавливают форму и приводят ее во вращение. На скорости распределения, определяемой диаметром формуемого изделия, в форму загружают бетонную смесь. В процессе приготовления бетонной смеси в нее вводят 1,5 — 9 /0 металлической фибры от массы смеси и 0,5 — 2,0 /о суперпластификатора от массы цемента, в качестве которого используют С-3. Укладку смеси осуществляют послойно с обеспечением толщины слоя 20 — 30 мм. Затем поданную в форму порцию смеси уплотняк>т в два этапа. На первом этапе окружная скорость формы превышает критическую скорость в 1,3 — 4 раза. Критическая скорость — это скорость, при которой бетонная смесь под действием центробежных сил распределяется по окружности формы, »е обрушаясь. На втором этапе окружная скорость превышает критическую в 5 — 20 раз.

По окончании уплотнения форму останавливают для слива шлама. Далее форму вновь приводят во вращение, в нее загружают очередную порцию бетонной смеси и процесс повторяют. При этом каждый предыдущий отформованный слой препятствует сме1цению металлической фибры к наружной поверхности. Фибра в виде ориентированного каркаса, пропитанного бетонной смесью, равномерно слоями располагается по сечению изделия.

Для увеличения коррозионной стойкости первый наружный слой, выполняющий функцию защитного слоя, формуют из обычного бетона толщиной 15 — 25 мм, а последующие слои — из сталефибробетона.

Пример 1. При изготовлении трубы на роликовой центрифуге в форму послой»о подавали бетонную смесь с содержанием фибры в количестве 1,5 4 от массы смеси и суперпластификатора в количестве 0,5"/о от массы цемента, а уплотнение осуществляли в два этапа: на первом этапе с окружной скоростью, превышающей критическую в

1,3 раза, а на втором — в 5 раз. Общее время уплотнения составляло 20 — 25 мин.

После испытания изготовленных изделий были получены следующие результаты: проч-!

О ность на растяжение — 3,4 МПа, трещинообразование при нагрузке в 36 кН/м, разрушение при нагрузке в 82 кН/м, трудозатраты — 10 чел/ч на м з.

Пример 2. Г1ри изготовлении труб на ременных центрифугах во вращающуюся форму загружали послойно бетонную смесь, содержащую 9 /о фибры от массы смеси и 2 /o суперпластификатора от массы цемента.

Уплотняли в два этапа: на первом с окружной скоростью, превышающей критическую в 4 раза, на втором — в 20 раз. Общее время уплотнения 25 — 30 мин. После испытания были получены следующие результаты: прочность на растяжение — 6,2 МПа, трещинообразование при нагрузке в 60 кН/м, разрушение при нагрузке в 104 кН/м, трудозатраты — 11 чел/ч на м .

Способ изготовления трубчатых издеЗО лий, включающий подачу бетонной смеси с армирующими волокнами в форму. на скорости распределения и формования ее на скорости уплотнения, отличающийся тем, ITo, с целью повышения трещиностойкости и качества изделий, в процессе приготовле»ия бетонной смеси в нее вводят 0,5 — 2,0 /о суперпластификатора от массы цемента, загрузку смеси осуществляют послойно, а уплотнение — в два этапа соответственно с окружными скоростями формы, превышающими критическую в 1,3 — -4 и 5 — 20 раз.