Способ приготовления прессовочной массы из древесных опилок

 

Класс 3, 2о > зв/, № 14775!

СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Подписная группа Лб 157

А. Б. Гольденберг, Л. А. Агинский, H. А. Ахрамович, 7В. А. Краснобородкин, И. В. Крюков, М. М. Курмангалеев, В. А. Маслов, В, А. Сиротин, П, С. Трофимов и М. С. Туйгунов

СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПРЕССОВОЧНОЙ МАССЫ ИЗ

ДРЕВЕСНЫХ ОПИЛОК

Заявлено 29 августа 1960 г. за № 678321/29 в Комитет по делам изобретений и открытий ири Совете Министров СССР

Опубликовано в «Бюллетене изобретений» № 1 за 1962 г.

Известны способы приготовления прессовочной массы из древесных опилок с пропиткой их синтетической смолой. Однако получаемые древопластики известными способами имеют большую неоднородность по содержанию связующего в древесных частичках и неодинаковые физико-механические свойства пластика; на изготовление древопластиков расходуется много смолы из-за несовершенства сцепления опилок со смолой.

Предлагаемый способ приготовления прессовочной массы из древесных опилок отличается от известных тем, что опилки определенной фракции подвергают дроблению на бегунах с одновременным введением смолы и IIpHcBpных компонентов в виде графитового порошка, алюминиевой пудры и пигментов, после чего полученную массу просушивают до влажности 5 — 6%. Это обеспечивает уменьшение расхода смолы и улучшение сцепления опилок со смолой.

Предлагаемый способ получения прессовочной массы из древсспы; опилок с пропиткой их синтетической смолой заключается в следующем.

Опилки собирают и до их пропитки связующим подвергают проссиванию на прямоточном барабанном трехфракционном сите типа гравиесортировки С-213. Среднюю фракцию отбирают на перерабо-.ку, а крупную и мелкую фракции повторно подготовляют к переработке. Круп ные опилки измельчают, а мелкие направляют на просев через сито другого размера. № 147751

Просеянные опилки средней фракции сушат в прямоточном барабанном сушиле, обогреваемом паром до влажности 5 — 6%, и подают в циклон-бункер, а затем в дробильно-пропиточный агрегат — бегуны.

В порцию засыпаемых в бегуны опилок подают пропитывающий состав — искусственную смолу с добавками графитового порошка, алюминиевой пудры, слюдяной муки, пигментов и т. и. Опилки опрыскиваются пропитывающим составом по всей площади стола бегунов.

В бегунах опилки подвергаются дроблению вдоль по волокну, превращаясь в иглообразные частички, приблизительно одинаковые по сечению, за счет однообразного воздействия на них набегающих бегунов определенного веса.

Одновременно с дроблением опилок по волокну на иглообразные частички раздробленные частички подвергаются пропитке связующим с присаженными к нему добавками. Бегуны не только плющат, но и равномерно дробят все частички по волокну и обеспечивают хорошую их пропитку, Это гарантирует стабильность и высокое качество прессовочного материала и получаемого из него древопластика.

Измельченные в иглообразные частички и пропитанные связующим с добавками опилки, пройдя бегуны, поступают в барабанное сушило, где подсушиваются до влажности 5 — 6%, а затем поступают в бункер, из которого выгружаются в фанерные барабаны или бумажные мешки.

Предлагаемый способ приготовления прессовочной массы освоен на заводе им. Ленина Башкирского совнархоза. Из прессовочной массы, изготовленной предлагаемым способом, получают изделия, ранее изготовлявшиеся из стали и чугуна.

Предмет изобретения

Редактор А. И, Дышельман Техред А. А. Камышникова Корректор В. Андрианова

Подп. к печ. 27.VI-62 r. Формат бум. 70 ;108 /J6

Зак. 3989 Тираж 850

ЦБТИ Комитета по делам изобретений и открытий при

Москва, Центр, М. Черкасский пер., Объем 0,18 изд. л.

Цена 4 коп.

Совете Министров СССР д. 2/б.

Типография ЦБТИ, Москва, Петровка, 14.

Способ приготовления прессовочной массы из древесных опилок с пропиткой их синтетической смолой, отличающийся тем, что, с целью уменьшения расхода смолы и улучшения сцепления опилок со смолой, опилки определенной фракции подвергают дроблению на бегунах с одновременным введением смолы и присадных компонентов в виде графитового порошка, алюминиевой пудры и пигментов, после чего полученную массу просушивают до влажности 5 — 6%.