Способ производства стали в конверторе

 

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к выплавке стали в кислородных конверторах. Цель изобретения - повышение выхода жидкого металла, уменьшение продолжительности плавки и повышение ка честна фосфатшлака, достигается тем, что нейтрапизацию конечного шлака в конверторе осуществляют совместной присадкой 19,8-39,6 кг/т стали извести и (или) доломита и 3,3-9,9 кг/т стали отходов титаномагниевого производства следующего состава, мас.%: магний 3-8, титан 1-4, оксид магния 6-10, двуокись титана 3-6, хлориды магния, натрия, калия и калыдая остальное. В результате использования технологии расход чугуна снижается на 6,8 кг/т, извести на 13,3 кг/т, повьппается содержание в шлаке. 2 табл. SS

СОЮЗ С08ЕТСННХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУ6ЛИН (511 4 С 21 С 5/28

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ НОМИТЕТ

IlO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГННТ СССР (21) 4114339/23-02 (22) 04.09.86 (46) 30.12.88. Бюл. Р 48 (71) Карагандинский металлургический комбинат (72) В. П. Цымб ал, .А.А. Баб енко, И. Г. Буров, В.И,Максимов и Ш.Л.Адигамов (53) 669.194.244.66 (088.8) (56) Лапицкий В.И., Левин С.Л., Легкоступ О.Ч,.и др, Конверторные процессы производства стали, М.:

Металлургия, 1970, с. 171-172.

Патент Франции Р 1336627, кл. С 21 С 5/28, опублик. 1963.

Технологическая инструкция

ТИ 309-СК-01-84. Выплавка и разливка стали при переделе фосфористого чугуна в кислородных конверторах.

КарМК.

„„SU„„1447867 д1

1(54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ В

K0HBFPT0PE (57) Изобретение относится к черной металлургии, в частности к выплавке стали в кислородных конверторах.

Цель изобретения — повышение выхода жидкого металла, уменьшение продолжительности плавки и повышение каL чества фосфатшлака, достигается тем, что нейтрализацию конечного шлака в конверторе осуществляют совместной присадкой 19,8-39,6 кг/т стали извести и (или) доломита и

3,3-9,9 кг/т стали отходов титаномагниевого производства следующего состава, мас.Ж: магний 3-8, ти- Я тан 1-4, оксид магния 6-10, двуокись титана 3-6, хлориды магния, натрия, калия и кальция остальное. В резуль- С тате использования технологии расход чугуна снижается на 6,8 кг/т, извес- ф ти на 13,3 кг/т, повышается содержание Р О в шлаке. 2 табл, фь

1447867

Изобретение относится к области черной металлургии, конкретнее к производству стали в кислородных конвертерах иэ фосфористого чугуна, 5

Цель изобретения — повышение выхода жидкого металла, уменьшение продолжительности плавки и повышение качества фосфатшлака.

Сущность изобретения заключается в том, что на плавках с оставлением всего конечного шпака предыдущей плавки для исключения хлопков и выбросов при заливке чугуна в конвертер и ускорения шлакообразования f5 нейтрализацию конечного шлака осуществляют совместной присадкой 19,4"

39,6 кг/т стали извести и (или) доломита и 3,3-9,9 кг/т стали отходов титаномагниевого производства. Про- 20 веденные исследования показали, что поставленная цель достигается только при укаэанных расходах реагентов, Химический состав шлама определяется особенностями титаномагниевого 25 производства.

Использование отходов в количестве менее 3,3 кг/т стали не обеспечивает ускорения шлакообразовання иэ-за недостаточного количества ре- 30 агентов, обладающих сильным разжижающим действием на конечный шлак. Присадка отходов в количестве более

9,9 кг/т стали не вызывает сомнения в в ускорении процесса шлакообраэова-, ния, однако значительное разжижающее действие компонентов отходов не обеспечивает в этом случае полной нейтрализации конечного шлака, что сопровождается, как уже отмечалось, 40 либо увеличением длительности плавки, т.е. потерями производства, либо снижением выхода годного и увеличением расхода шлакообразующих материалов н чугуна. 45

Использование извести в количестве менее 19,4 кг/т стали не обеспечивает достижения поставленной цели из-эа невозможности полностью нейтрализовать конечный шлак. При50 менение извести в количестве более

39,6 кг/т стали требует увеличения расхода минерализатора свыше 9,9 кг/т стали для ускорения шлакообразования.

Однако в этом случае из-за увеличения о бщей массы шл ак а в конв ерт ер е не обеспечивается ровное протекание процесса. Продувка сопровождается интенсивными выбросами металла и шлака.

Таким образом, для более полного использования физического тепла конечного шлака, ускорения шлакообразования и исключения хлопков и выбросов при запивке в конвертер чугуна нейтрализацию конечного шпака не.обходимо осуществлять совместной присадкой отходов извести и (или) доломита в количестве 3,3-9,9 и

19,4-39,6 кг/т стали соответственно, Правильность выбора оптимальных значений параметров следует из данных приведенных в табл.1.

Технологические и технико-экономические показатели процесса при различных вариантах передела фосфористого чугуна приведены в табл.2.

Ниже приведены примеры осуществления способа производства стали из

1 фосфористого чугуна в большегрузных конвертерах КарМК.

Пример 1. В конвертере (300 т) оставляют весь шлак предыдущей плавки,присаживают 9 т (29,2 кг/т) извести и 2 т (6 5 кг/т) отходов титаномагниевого производства. Шпак сливают, заваливают 105 т (340,7 кг/т) лома и заливают 255 т (827,4 кг/т) чугуна, содержащего 0,68% марганца, 0.,73% кремния, 0,980Х фосфора и

О;030% серы. Продувку осуществляют согласно действующей технологической конструкции. Расход кислорода на первый период 13050 им, продувку прекращают при 1570 С, металл содержит

0,73% углерода и 0,089Х фосфора, Второй период заканчивают при 1615 С и содержании 0,05Х углерода, 0,010Х фосфора и 0,013% серы.

Цикл плавки 60,6 мин. Расход кислорода 19800 нм, извести 132 кг/т, а выход годной стали — 85,6Х.

Пример 2. На загущение шлака в конвертер присаживают 12 т (39,6 кг/т) извести и 3 т (9,9 кг/т) отходов титаномагниевого производства, шлак полностью оставляют в конвертере, эаввливают 105 т (346,3 кг/т) лома и заливают 250 т (824,5 кг/т), чугуна с содержанием 0,63Х марганца, 0,78% кремния, 1,050Х фосфора и

0,034% серы. Расход кислорода на первый период ппавки.13250 ai+, продувку прекращают при содержании s ue.1447867

3-6

Т аблиц а1

Расход отходов титаномагниевого производства, кг/т

Выход жидкого металла,

Длит ельность

Содержание фосфора в металле

Расход извести и (или) доломита, кг/т плавки, мин на первой повалке,7

19,6-39,3

Более 39,3

Менее 19,6

19,6-39,3

19,6-39,3

60,3 0,086

64,2 О, 135

62,5 0,156

63,9 0,138

63,6 01142

86,8

3,3-10,0

3,3-10,0

3,3-10,0

Менее 3,3

Более 10,0

86,0

85,5

85,9

85,6 талле 0,68 углерода и 0,102 фосфора. Температура металла 1565 С. Второй период заканчивают при 1615 С с содержанием 0,06 углерода, 0,012 .

5 фосфора и 0,012 серы.

Цикл плавки 61,0 мин, расход углерода - 19870 нм, извести 134 кг/т, а выход годной стали 85,4 .

Пример 3. В конвертер на шлак предыдущей плавки присаживают

6 т (19,8 кг/т) извести 1 т (3,3 кг/т ) отходов титаномагниевого производства, затем часть шлака сливают в чашу, заваливают 100 т (329,5 кг/т) лома и заливают 255 т (840,2 кг/т) чугуна, содержащего 0,70% марганца, 0,74% кремния, 0,927 . фосфора и

0,038 серы. Плавку продувают в о два периода и заканчивают при 1605 С и содержании 0,06% углерода, 0,008 фосфора и 0,020% серы.

Расход кислорода на плавку

19650 нм, в т. ч. на первый период

13100 нм, расход извести 124 кг/т, 25 выход годного 85,5 . Цикл плавки

59,3 мин.

Додувок на укаэанных плавках не проводили, продувка прошла без выбросов, т.е. продувку из-за выбросов Э0 не прекращали, что в конечном итоге привело к снижению продолжительности плавок и явилось одной иэ причин увеличения выхода годного металла по сравнению с известным способом Э5

Технические преимущества предложенного способа в сравнении с прототипом заключаются в более полном использовании физического тепла конечного шлака и улучшении шлакового режима конвертерной плавки и как следствие снижения расхода чугуна на 6,8 кг/т, извести на 13,3 кг/т, сокращении длительности плавки, увеличении выхода годной стали и улучшении качества фосфатшлака.

Формул а изобретения

Способ производства стали в конверторе, включающий оставление ко-. нечного шлака, его нейтрализацию, присадку лома, заливку чугуна, ввод шлакообразующих материалов и двухстадийную продувку с промежуточным скачиванием шлака, о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения выхода жидкого металла, умень" шения продолжительности плавки и повышения качества фосфатшлака, нейтрализацию конечного шпака осуществляют совместной присадкой 19,839,6 кг/т стали извести и или доломита и 3,3-9,9 кг/т стали отходов титаномагниевого производства следующего состава, :

Магний 3-8

Титан 1 "4

Оксид магния 6-10

Двуокись титана

Хлориды магния, натрия, калия и кальция Остальное,, 1447867

Таблица2

Вариант плавки

Показатели по прототипу по данному способу

20

l3,1

29,4

28,3

6,6

0,67

0,65

0,67 кремний

0,75

0,79

0,73 фосфор сера

130,0

144,2

142,6

20,0

20,0

20,0 доломита

829,8

1168,4 чугуна серы

2,6

2,1

2,2

12,5

9,8

10,0

0,06

К О

0,16

0,07

Количество плавок (08 кп) Расход материалов на загушение шлака, кг/т. извести отходов титаномагниевого производства

Химический состав чугуна, %: марганец

Расход на плавку, кг/т: извести металлошихты

Содержание в конце продувки, %: углерода фо сфор а

Основность промежуточного шлака

Содержание в промежуточном шлаке, %:

Р О 5

0,989

0,034

0,052

0,010

0,015 с частичным ос тавлением шлака

0,952

0,032

839,7

1177,3

0,049

0,016

0,015 с полным оставлением шлака

0,964

0,035

835,5

1173,2

0,052

0,014

0,017

) 447867

Продолжение табл 2

Вариант плавки

Показ атели no прототипу шлака

87,2

86,0

86,2

85,5

84,6

84,8

60,3

63,8

64,0

Составитель В. Самсонов

Техред И.Верес

Корректор И.Муска

Редактор О.Спесивых

Заказ 6810/29 Тираж 545 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5! Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Выход жидкого металла,Х

Выход годной стали,X

Продолжительность плавки, мин по данному способу с частичным ос» тавлением е полным оставлением алака