Способ получения холоднокатаной изотропной электротехнической стали

 

Изобретение относится к производству холоднокатаной изотропной электротехнической стали. Цель - улучшение магнитных свойств изотропной стали. Способ включает горячую прокатку слябов стали, содержащей (мас,%): 0,010-0,045 C

2,5-3,2S

0,3-0,7AL

0,15-0,35MN

0,003-0,015S и неизбежные примеси, на полосы толщиной 2,2-3,5 мм при 1200-1250°С, травление, двухкратную холодную прокатку на конечную толщину с промежуточным отжигом в сухой азотно-водородной атмосфере при 900-950°С и конечным отжигом во влажной атмосфере при 950-1050°С в проходных печах, при этом величину обжатия при второй холодной прокатке выбирают в зависимости от содержания серы из соотношения E=50+1,7(X-0,003)/0,001,%, где E - обжатие при второй холодной прокатке, а X - содержание серы в стали. В результате такой обработки получают высокие магнитные свойства и стабильность характеристик. 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ.

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1507822 А 1 (511 4 С 21 D 8/12 1/78

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

50 +, 7 Х вЂ” 0,003)

0,001

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4370099/23-02 (22) 04.12.87 (46) 15.09.89. Бюл. Р 34 (71) Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.II.Áàðäèíà (72) А.Т.Неделин, M.Á.Öûðëèí и Л.В.Миронов (53) 621.785.79(088.8) (56) Патент Великобритании

Р 1514375, кл. С 21 D 1/78, 9/46, 1975.

Технологическая инструкция на производство изотропной электротехнической стали на Верх-Исетском металлургическом заводе ТИ 118-ХЛ13.89-86. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ИЗОТРОПНОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ

СТАЛИ (57) Изобретение относится к производству холоднокатаной.изотропной электротехнической стали. Цель—

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству холоднокатаной изотропной электротехнической стали, Цель изобретения — улучшение магнитных свойств изотропной стали.

Способ включает горячую прокатку слябов стали, содержащей, мас.7.:

С 0,010-0,045; Si 2,5-3,2; Al 0,30,7; Мп 0,15-0,35; S 0,003-0,015 и неизбежные примеси, на полосу толщиной 2,2-3,5 мм при 1200-1250 С, травление, двухкратную холодную пра2 улучшение магнитных свойств изотролной стали. Способ включает горячую прокатку слябов стали, содержащей (мас.7): С 0,010-0,045; S 2,5-3,2;

Al 0,3-0,7; Мп 0,15-0,35; Б 0,0030,015 и неизбежные примеси, на полосы толщиной 2,2-3,5 мм лри

1200 †12 С, травление, двукратную холодную прокатку на конеч— ную толщину с промежуточным отжигом в сухой азотно-водородной атмосфере при 900-950 С и конечным отжигом во влажной атмосфере при

950-1050 С в проходных печах, лри этом величину обжатия лри второй холодной прокатке выбирают в зависимости от содержания серы из соотношения Е = 50 + 1,7 (Х-0,003)/0,001, 7., где Š— обжатие при второй холодной прокатке, а X — содержание серы в стали. В результате такой обработки получают высокие магнитные свойства и стабильность характеристик.

3 табл. катку на конечную толщину с промежуточным отжигом в сухой азотно-водородной атмосфере при 900-950"С и конечным отжигом во влажной атмосфео ре при 950-1050 С в проходных печах, при этом величину отжатия при второй холодной прокатке выбирают в зависимости от содержания серы из следующего соотношения

3 1507822 где Š— требуемое обжатие при второй холодной прокатке, ;

X — содержание серы в металле, X.

Пример 1. Сталь конвертерной выплавки, подвергнутая дополнительно вакуумированию и обессериванию, химического состава 1, табл. 1 (0,001Х серы) была обработана по следующей технологии: горячая прокатка слябов на полосу толщиной

2,2 мм при 1200 С, травление, первая холодная прокат -а на полосу толщиной

0,82 мм, отжиг в сухой азот + 67 водородной атмосфере при 900 С в про- 15 ходной башенной печи, вторая холодная прокатка на конечную толщину

0,5 мм и заключительный. отжиг в проходной печи, совмещающей обезуглероживание до 0,0037. и собирательную 20 о рекристаллизацию во влажной (+35 С по точке росы) азот +25X водородной атмосфере, при 950 С. Степень обжатия при второй холодной прокатке составила 407. В результате обработ- 25 ки в готовой стали получено 25Х зерен с ориентировками (110-130) (OVW).

Пример 2. Сталь конвертерной выплавки химического состава, мас. : углерод 0,01; кремний 2,5; 30 алюминий 0,30; марганец 0,15; сера

0,003 и неизбежные примеси, обработана по следующей технологии; горячая прокатка на полосу толщиной

2,5 мм при температуре нагрева

1200 С, травление, первая холодная прокатка на полосу толщиной 1,0 мм, 0 отжиг в сухой атмосфере при 900 С в проходной печи, вторая холодная .прокатка на толщину 0 5 мм и заклю- 40 чительный отжиг во влажной атмосфере при 950 С. Величину обжатия при второй холодной прокатке определяли из (X-0003> соотношения E = 50+1,7 0 001

45 по которому при содержании серы К

= 0,0037 Е = 50X. Отсюда толщина промежуточного подката должна быть

1,0 мм.

В результате обработки в готовой

50 стали получено 58 зерен с ориентировками jl10 — 130) COVW).

Пример 3. Сталь конвертерной выплавки химического состава, мас.Х: углерод, 0,027; кремний 2,85; . 55 алюминий 0,5; марганец 0,26; сера

0,009 и неизбежные примеси, обработана по следующей технологии: горячая прокатка на полосу толщиной 3,0 мм

4 при 1225б С, травление, пер:ая хам- цная прокатка на полосу толщиной

1,25 мм, промежуточный отжиг при о

925 С и газовом режиме по примеру 1, вторая холодная прокатка на конечную толщину 0 5 мм и заключительный отжиг при 1000 С. Величину обжатия второй холодной прокатки определяли (х-О 003) по формуле i = 50+1 7 7

0,001 которая при содержании серы Х

= 0,0097 составила Е = 607. Отсюда толщина промежуточного подката должна быть 1,25 мм.

В результате обработки в готовой стали получено 657. зерен с ориентировками j110-130) (OVW).

Пример 4. Сталь конвертерной выплавки химического состава, мас. : углерод 0,045; кремний 3,20; алюминий 0,70; марганец 0,35; сера

0,015 и неизбежные примеси, обработана по следующей технологии: горячая прокатка на полосу толщиной 3,5 мм о при 1250 С, травление, первая холодная прокатка на полосу толщиной

1,65 мм, промежуточный отжиг при о

950 С, вторая холодная прокатка на толщину 0,5 мм и отжиг при 1050 С.

Газовый режим отжигов соответствовал примеру 1. Величину обжатия при второй холодной прокатке определяли (х-О 003) из соотношения Е = 50+1,7,Х, Ф по которому при X = 0,0157, E = 707, а толщина промежуточного подката

1,65 мм.

В результате обработки в готовой стали получено около 627 зерен с ориентировками fllо-130) COVW), Пример 5. Металл конвертерной выплавки химического состава 10, табл. 1 с содержанием 0,0187 серы был обработан по технологии примера

4, но с обжатием при второй холодной прокатке 80, что соответствовало промежуточному подкату толщиной

2,5 мм. Промежуточный отжиг такого подката проводился на участке моделирования.

В результате обработки в готовой стали получено 20Х зерен с ориентировками (110-130) (OVW?. Преобладающими ориентировками являлись fl l l—

1 1271 (1ЛМЪ.

Результаты влияния содержания се- ры в стали и обжатия при второй холодной прокатке на уровень магнитных

1507822 снойств готовой стали приведень1 н табл. 2.

В табл. 3 приведены магнитные свойства готовой стали, обработанной по предлагаемому (примеры 1-5) и из5 вестному (примеры 6-8) способам.

Из данных табл. 3 видно, что обработка стали по предлагаемому способу по сравнению с действующей технологией гарантирует на металле текущего производства с содержанием серы 0,003-0,015% и обжатиях при второй холодной прокатке 50-70% получение высоких магнитных свойств и стабильФормула изобретения

20 (Х 0,003)

0,001 где Š— требуемое обжатие при второй холодной прокатке, %

25 X — содержание серы н металле, мас.%.

О, 010-0, 045

2,5-3,2

0,3-0,7

Т а б л и ц а 1

Химический состав опытно-промышленных плавок

Сос- Р заводтав ских плаMn Si S Al И 0 нок

1 227315» 0,010 0,26

2 146345 0,027 0,20

3,20 0,001 0,45 0,003 0,003

2 99 О 003 О 30 О 005 О 004

2,72 0,005 0,42 0,007 0,005

2,77 0,007 0,70 0,006 0,004

2,50 0,009 0,34 0,010 0,005

2 63 О 011 О 44 О 007 О 010

3 147681 0,045 0,24

4 146679 0,032 0,18

5 146739 . 0,027 0,15

6 240426 0,019 0,20

7 140848 0,009 0,35 2,75 0,013 0,55 0,005 0,004

8 332770 0,030 0,23 2,98 0,015 0,38 0,010 0,005

9 333253 0,035 0,27

10 341117 0,023 0,19

2,84 0,017 0,47 0,006 0,010

2 69 О 018 О 44 О 007 О 005

Плавка подвергнута вакуумированию в ковше и обработке синтетическим шлаком;

"» Плавка подвергнута обработке только синтетическим шлаком. ность характеристик н процессе производства.

Способ получения холоднокатаной

° изотропной электротехнической стали, содержащей, мас.%:

Углерод

Кремний

Алюминий

Марганец 0,15-0,35

Сера 0,003-0,015

Азот и кислород не более 0,010 каждого, включающий горячую прокатку слябов на полосу толшиной 2,2-3,5 мм при

1200-1250 С, травление, днукра гную холодную прокатку на конечную толщину с промежуточным отжигом в сухой азот-водородной атмосфере при 900о, 950 С и конечным отжигом но влажной атмосфере при 950-1050 С н проходных печах, отличающийся тем, что, с целью улучшения магнитных свойств, вторую холодную прокатку проводят с обжатием, выбираемым н зависимости от содержания серы из следующего соотношения:

1507822

8 1

«4 Н

««4

Ю

СО м ! !

1 — 4

an

CO

«»

>г

1 сч о м в л м м л г!о сг> o— л ° л л

С 4 М С»1 М с! л

«Ч «Ч л л

I I

1 Ia !. °

I 1 Р» «Р

1 1 с»1 м!

I о о >» йн

1 с>О

an >/ са а >п

\

О

СО л «» о !л

>г>

E"

aa> «O

1 Р.> сл о со о .4

>а >а >О >а л в л л л

1 о

aD Ц

Ф» Н

««4 I (>х а х о !

> о

«»

° «„ о аа> б»

Р1

Р»

О л

С» сч

О о л

Ю

I о о

cd х !

» и

>х о

Р\ и оа г4

»1 - а> ааааа г4

° Э ° ° о

D ц с «Н>

Р1

«»

O 4

>Ф>!

Цъ

1 Р» о гс и х оюмсч сч со а а а>г! л л ° ° о Н4

I о

1 а

1

1

1 1

i х

ca) х

«Ц

ad а и

V anQOO са о сч ю л л л л сч с> м с !

I л о 1 а х

Ф>Н 1

««4 1

1 о а>

>г1

«б >а

О> а «г4

>Q

v о

>х о ! сч

o r .» 1 ох

1 >л

I «6

+ «O

I Р»

1 ! ° зц

>х о

Я а

Е» а г» с м

«» о +

>«>

»>

Р»

2 а

44

Э х х

Ж а

tf о о

9 х

Х Ве р и

CI V х х

Х «>4 о х

1 о

Х и й4 г са ос о о

О ОOO

v о о

44 х !

» х х

«» х

X х (U

lO о м а

Д сг >х

4с а

1- х сб х

Х «d о н а

И Е и

>х о « х х

Ц о

Д о х

1-Ф о

М а>

Р» > ао >г!л oan >г! а>о ооа>л а а а а аи сг! аосолласч а а г со о сч с м сч

>« и >г1 >а >а а >а >а сосч а аîcoмar п л са со а> о о — сч сч с1

Л В Л ° Л Ф Л Ф сч сч сч сч с1 м «1 м м м

endo< ооо л г о сч c an

>лг>аааа с 1 и о> о сч е а о л l

>а а а л л л л со О л л л л a a в a a

СЧ С4 С 4 С 4 С С 4 СЧ СЧ М М со м о о о м л со сч м и an а>и а агав м со о сч а о сч со м

ananan w«со м

Л Л Л Л ° Л Л ° °

С 4 СЧ С 4 С 4 СЧ СЧ СЧ СЧ М М г е ю ю со сч

QO С 4 М М -»

>г> с»а >а >а а со о м со е о .уо >г.>м ал л a a л л л

С»4 СЧ С 4 С 4 СЧ С4 мосо а л сасг оо —— л г> а а а а ма>и осчосч лсо и алcc> — счмanл

Л Л Л Л Л «В сч сч сч сч м м м м м

О О - an O O O сО сп л са со са л а имаев«г!л

C4 O О О М CO О И

>а CO Ch Ñ 4 М >а QO

° л ° л ° сч сч сч с1 с м «1 м ф м an г C«>—

ООО О О оооооо л a a л

ОООООО счмwan аг сс>

1507822

Т а б л и ц а 3

Магнитные свойства

Величина обжа

При- Содермер жание

Количество ориентировок (110-130) Вг оо >

Тл

В рю

Тл

3,5!50

Вт/кг тия при

2-й холодной прокатке., % серы, мас .7.

28)

3, 20-3, 10 1,58-1,61

35) (в ср. 3,15)

3,85-3,60 1,57-1,60

23) 7 О, 009 30-40

8 О, 015 30-40

0,08-0,10

0,07-0,08

Составитель Г. Дудик

Техред М.Ходанйч Корректор T . .Колб

Редактор Н. Кнштулинец

Заказ 5520/31 Тираж 530 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,l01

2

4

0,001

0,003

0,009

0,0150

0,018

0,003

30-40

25 .58

62

25-32 (в ср.

33-38 (в ср.

19-27 (в ср.

2,53

2,50

2,65

2,80

3,35

2,93-2,70

1,583

1,625

1,650

1,640

1,585

1,58-1,59

0,08

0,10

0,13

0,12

0,07

О, 07-0, 08