Анодная масса для самообжигающихся анодов алюминиевых электролизеров

 

Изобретение относится к металлургии цветных металлов, а конкретно к составам анодных масс для самообжигающихся анодов алюминиевых электролизеров. Цель изобретения - повышение химической стойкости. Анодная масса состоит из следующих компонентов, мас.%: пековый кокс 73,0 - 77,6; каменноугольный пек 22,0 - 25,0 и пековый дистиллят 0,4 - 2,0. В нагретый до 140°С расплавленный пек вводят предварительно нагретый до 50°С пековый дистиллят и перемешивают. Затем в другой смеситель вводят кокс, перемешивают 5 мин и заливают в него смесь пека с пекового дистиллята с последующим перемешиванием в течение 40 мин. Из полученной массы готовят образцы и подвергают их обжигу. Изобретение позволяет повысить химическую стойкость анода электролизера. 2 табл.

Изобретение относится к металлургии цветных металлов, а конкретно к составам анодных масс для самообжигающихся алюминиевых электролизеров. Целью изобретения является повышение химической стойкости. Для получения анодной массы используют прокаленный пековый кокс в количестве 73,0, 75,3, 77,6% от веса массы, содержащий фракции: 6 + 4 мм 15% -4 + 2 мм 21% -2 + 1 мм 11% -1 + 0,16 мм 25% -0,16 + 0,08 мм 7% -0,08 + 0 мм 21% каменноугольный пек с температурой размягчения 75^оС соответственно в количестве 22,0, 23,5, 25,0% от веса массы и пековый дистиллят с температурой затвердевания 20^оС в количестве 2,0, 1,2, 0,4% от веса массы. Характеристика пекового дистиллята представлена в табл.1. В нагретый до 140^оС расплавленный пек вводят предварительно нагретый до 50^оС дистиллят в указанных соотношениях компонентов и смесь тщательно перемешивают. Затем в смеситель вводят заданное количество кокса, перемешивают 5 мин и заливают смесь пека и дистиллята с последующим перемешиванием в течение 40 мин при 100^оС. Изготовленную анодную массу различных составов анализируют методом технологического опробования в соответствии с ТУ 48-5-80-86. В табл.2 приведены технологические параметры образцов массы с различным содержанием пека и пластификатора в сравнении с параметрами масс известных составов. Из табл.2 видно, что применение в качестве пластификатора пекового дистиллята позволяет повысить текучесть массы с пониженным содержанием пека, что обеспечивает возможность использования такой массы для электролизеров с верхним токоподводом. При этом отмечается повышение химической стойкости обожженных образцов массы снижение общей разрушаемости в токе СO₂, численно равной сумме окисляемости и осыпаемости, при соответствующем содержании пека. Остальные технологические параметры удельное электросопротивление, механическая прочность удовлетворяют техническим требованиям. Применение указанного дистиллята, являющегося пластификатором, позволяет уменьшить температуру размягчения и вязкость пека без значительного снижения коксового остатка. Уменьшение вязкости пека обеспечивает снижение вязкости всей пекококсовой композиции анодной массы, а следовательно, повышается химическая стойкость (снижается окисляемость и осыпаемость). Опытным путем установлено, что содержание дистиллята менее 0,4% не обеспечивает необходимой пластичности массы, а содержание более 2,0% вызывает снижение механической прочности, повышение пористости, а также чрезмерную текучесть массы, что может явиться причиной ее возможного расслоения (седиментации) в жидкой фазе анода. Уменьшение количества пека менее 22% не обеспечивает прочной связи частиц кокса наполнителя между собой, вследствие анода, с увеличением содержания пека более 25% отмечается увеличение окисляемости анода. Изобретение позволяет повысить химическую стойкость анодной массы.

Формула изобретения

АНОДНАЯ МАССА ДЛЯ САМООБЖИГАЮЩИХСЯ АНОДОВ АЛЮМИНИЕВЫХ ЭЛЕКТРОЛИЗЕРОВ, содержащая кокс, каменноугольный пек и пластификатор, отличающаяся тем, что, с целью повышения химической стойкости, она в качестве пластификатора содержит пековый дистиллят при следующем соотношении компонентов, мас. Пековый кокс 73,0 77,6 Каменноугольный пек 22,0 25,0 Пековый дистиллят 0,4 2,0

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 19.05.1996

Номер и год публикации бюллетеня: 17-2001

Извещение опубликовано: 20.06.2001        

---