Способ изготовления пресс-форм для вулканизации покрышек

 

Изобретение относится к машиностроению, в частности к изготовлению с использованием электроэрозионной обработки /ЭЭО/ деталей сложной формы, состоящих из корпуса и накладных профильных элементов. Цель изобретения - повышение качества пресс-формы и снижение трудоемкости ее изготовления. Накладные элементы в процессе ЭЭО используют в качестве катодов, их заглубляют в корпус на глубину 1/10-1/40 от наибольшей высоты элемента. Образуется гнездо и по периметру щель - воздухоотводящий канал. Элементы крепят в гнездах механическим путем. Шероховатость торцовых поверхностей для лучшего газоотвода обеспечивают более грубую. Для этого в конце обработки увеличивают режим на 25-50% от первоначального, который выбирают из условия обеспечения шероховатости боковых поверхностей не более 2,5 мкм. Для уменьшения площади эрозии по периметру каждого элемента на торце выполняют поясок высотой 1,1-1,25 заданной величины заглубления. 2 з.п.ф-лы, 4 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ÄÄSUÄÄ1546218

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО. ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4332454/31-08 (22) 09.09.87 (46) 28.02.90. Бюл. № 8 (71) Днепропетровский металлургический институт (72) А. Е. Проволоцкий, С. Г. Кузбарь, А. К. Лиходей, В. К. Тиховод, В. Н. Белейчик, С. Д. Захаренков и И. Н. Нетеса (53) 621.9.048 (088.8) (56) Петров Б. М. Методы формообразования рисунков пресс-форм и области их рационального применения. Обзорная информация, серия ХМ-9, М.: ЦИНТИХИМнефтемаш.

1972, с. 22 — 23. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕСС-

ФОРМ ДЛЯ ВУЛКАНИЗАЦИИ ПОКРЫШЕК (57) Изобретение относится к машиностроению, в частности к изготовлению с использованием электроэрозионной обработки (ЭЭО) деталей сложной формы, состояИзобретение относится к изготовлению с использованием электроэрозионной обработки деталей сложной формы, состоящих из корпуса и накладных профильных элементов.

Целью изобретения является повышение качества пресс-формы и снижение трудоемкости ее изготовления.

Цель достигается тем, что элементы рисунка используют в качестве катодов и путем электроэрозионной обработки заглубляют их в корпус с одновременным образованием по периметру воздухоотводяшего канала на глубину 1/10:1/40 от наибольшей высоты каждого элемента с последующим механическим креплением их к корпусу.

Режим обработки выбирают из условий обеспечения на боковых поверхностях катода и анода шероховатости не более 2,5 мкм. (51)5 В 23 Н 9 12 В 29 С 35/00 ших из корпуса и накладных профильных элементов. Цель изобретения — повышение качества пресс-формы и снижение трудоемкости ее изготовления. Накладные элементы в процессе ЭЭО используют в качестве катодов, их заглубляют в корпус на глубину

1/10 — 1/40 от наибольшей высоты элемента.

Образуется гнездо и по периметру щель— воздухоотводяший канал. Элементы крепят в гнездах механическим путем. Шероховатость торцовых поверхностей для лучшего газоотвода обеспечивают более грубую. Для этого в конце обработки увеличивают режим на 25 — 50% от первоначального, который выбирают из условия обеспечения шероховатости боковых поверхностей не более 2,5 мкм. Для уменьшения плошади эрозии по периметру каждого элемента на торце выполняют поясок высотой 1,1 — 1,25 заданной величины заглубления. 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

На заключительной стадии для получения на торцовых поверхностях более грубой шероховатости увеличивают электрический режим на 25 — 50% от первоначального. На торцовой поверхности каждого элемента рисунка предварительно по периметру выполняют поясок высотой 1,1 — 1,25 от требуемой величины заглубления.

На фиг. 1 .изображен фрагмент прессформы с рисунком; на фиг. 2 — разрез

А — А на фиг. 1; на фиг. 3 — элемент рисунка, заглубленный в корпус; на фиг. 4— контакт торцовых и боковых поверхностей элемента рисунка и заглубления в корпусе.

Элемент рисунка 1 закрепляется винтами в корпусе 2. При обработке образуется воздухоотводяший канал 3.

1546218

20 большие отклонения от формы из-за термических поводок и короблений. Сближаясь с корпусом, элемент рисунка будет разрушать25

30 как следствие увеличивается шероховатость прирабатываемых поверхностей. Это приво- 50 дит к увеличению размера щели воздухоотводящего канала более 0,05 мм. При этом через последний начинает выдавливаться резина в процессе нагрева и опрессовки. Высота пояска по контуру торцовой части элемента рисунка 1,1--1,25 глубины за- 55 данного заглубления получена эксперимен3

Способ осушествляют следуюгцим образом.

П редварительно обрабатывают внутреннюю поверхность корпуса полуформы, который затем устанавливают на поворотный делительный стол. Накладные элементы рисунка получают литьем по выплавляемым моделям. Чтобы уменьшить площадь эрозии, в элементах выполняют заглубление с образованием пояска по контуру 3. Элемент рисунка 1 и корпус 2 подключают к источнику импульсного электрического тока и сближают. При этом элемент рисунка является катодом, а корпус — анодом.

Зона обработки погружается в диэлектрическую жидкость. При сближении катодов с анодом происходит их интенсивное эрозионное разрушение. Если корпус, обработанный на карусельном станке, имеет правильную геометрическую форму внутренней поверхности, то элементы рисунка, полученные бритьем по выплавляемым моделям, имеют ся по выступам и выпуклостям, постепенно приближаясь своей торцовой поверхностью к форме поверхности корпуса. При этом элемент рисунка заглубляется в корпус.

В процессе заглубления разрушается только контурный выступ на поверхности элемента, остальная торцовая поверхность элемента не разрушается из-за большого зазора. Процесс заглубления ведут до тех пор, пока элемент рисунка не заглубится в образовавшуюся впадину в корпусе на 1/10 — 1/40 наибольшей высоты элемента рисунка. Глубина заглубления определена экспериментально в лабораторных условиях. При глубине заглубления менее 1/40 высоты возможна неполная приработка профиля накладного элемента и внутренней поверхности корпуса. Не обеспечивается условие прочности боковой стенки заглубления в корпусе при возникновении напряжений смятия закрепленного в заглублении элемента рисунка при опресовке и выталкивании вулканизованной покрышки.

При заглублении более 1/10 высоты накладного рисунка резко возрастает длительность процесса, ухудшаются условия протекания процесса из-за ухудшения условий подачи диэлектрической жидкости, увеличения плошади контакта катода с анодом -и тально. При высоте менее 1,1 — износ пояска, являющегося катодом, не обеспе35

4 чивается образование зазора между торцом элемента рисунка и гнездом в корпусе, достаточного для отвода воздуха из кольце4 вого воздухоотводящего зазора.

Высота пояска более 1,25 ограничена про ностными соображениями на снятие выступа при спрессовке покрышки и выталкивании вулканизованной покрышки.

Увеличение режима электроэрозионной обработки на завершающей стадии 25 — 50О ; от первоначального получено экспериментально и обусловлено необходимостйю получения на торцовой поверхности элемента рисунка и нижней примыкающей к ней поверхности заглубления более грубых значений шероховатости поверхности по сравнению с шероховатостью боковых поверхностей для увеличения газопропускной способности йижней части канала, образованного торцовой поверхностью элемента рисунка и заглублением в корпусе полуформы.

При увеличении режима обработки менее чем на 25% от первоначального наблюдается недостаточное увеличение шероховатости поверхности. Увеличение режима обработки более чем на 50% приводит к образованию зазора воздухоотводящего канала размером более 0,05 мм (по ширине), что приводит к выпрессовке резины в про

«ессе вулканизации покрышек. При этом шероховатость боковых поверхностей, образующих щелевой канал по периметру элемента рисунка, составляет более 0,55 значения шероховатости торцовой поверхности.

Это приводит к тому, что в образовавшиеся зазоры будет протекать разогретая сырая резина, которая перекроет отвод воздуха.

Уменьшение шероховатости на боковых поверхностях элементов и.заглублений менее чем на 0,7 шероховатости на их торцовых поверхностях приводит к тому, что при низкой шероховатости обеспечивается плотное прилегание элементов в заглублениях и каналы для отвода газов отсутствуют.

Если не будет обеспечиваться отвод газов из пресс-формы при формообразовании покрышек, то покрышки свариваются с недопрессовкой.

Использование способа изготовления пресс-форм для вулканизации покрышек позволит значительно снизить трудоемкость изготовления пресс-форм, повысить качество вулканизации и товарный вид шин, сократить расходы ценного химического сырья.

Формула изобретения

1. Способ изготовления пресс-форм для вулканизации покрышек с воздухоотводящими каналами, согласнс которому элементы рисунка механически закрепляют на корпусе в гнездах, полученных с использованием электроэрозионной обработки, от15462 г.2 г.1 е подано

llPcl отк е личающийся тем, что, с целью повышения качества пресс-формы и снижения трудоемкости ее изготовления, для образования гнезд в корпусе используют в качестве катодов элементы рисунка, процесс ведут до заглубления элементов в корпус на величину 1/10 — 1/40 наибольшей высоты каждого элемента с одновременным образованием воздухоотводяшего канала по всему периметру.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью получения более грубых

18 е значений шероховатости на торцовой поверхности элемента рисунка и примыкаюшей к ней поверхности корпуса, на завершаюшей стадии обработки увеличивают электрический режим на 25 — 50% от первоначального.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на торцовой поверхности каждого элемента рисунка предварительно по контуру образуют поясок высотой 1,1 — 1,25 глубины заданного заглубления в корпус.

1546218

8ь(ход Воздуха

Фиг. 9

Составитель И. Комарова

Редактор Н. Горват Техред И. Верес Корректор И. Муска

Заказ 43 Тираж 560 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат «Патент», г. Ужгород, ул. Гагарина, 101