Состав для экструзионного формования строительных изделий
Изобретение относится к производству строительных материалов, а именно к производству строительных изделий методом экструзии. С целью снижения водonorлощения состав для экструзионного формования строительных изделий содержит, мас0%: асбест 13-19; тонкомолотый электротермофосфорный или доменный шпак 65,45 - 79,75; добавку к шпаку - цемент 4,0- 8,0; гидромодификатор - метакрил-14 1,5-1,7 совместно с каустической содой 0,75-0,85; содержащий отход производства капролактама 1-5. Сырьевая смесь относительной влажностью 20,1% имеет пластическую прочность 34-39 кгс/см2, условную эффективную вязкость (6,210-7,751) хЮ п„ Строительные изделия объемной массой 1,65-1,76 г/см3 имеют предел прочности при изгибе 19,8-28,9 МПа, водопоглощение 9,8-13,6%, коэффициент размягчения 0,80-0,96, коэффициент водостойкости 0,86-1,33. 2 табл. « (О
А1
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (5))5 С 04 В 28/08
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К А BTOPCHOIVIY СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР (21) 4605854!33 (22) 15. 11.88 (46) 30.03.91. Бюп. ¹ 12 (71) .Всесоюзный государственный научно-исследовательский проектный и конструкторский институт стройиндустрии (72) Е.И. Запорожец и !О.И. Роговенко, (53) 666.965 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 1145001, кл. С 04 В 28/08, 1982.
Авторское свидетельство СССР
¹ 1432030, кл. С 04 В 28/08, 1986. (54) СОСТАВ ДЛЯ ЭКСТРУЗИОННОГО ФОРИОВАНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ (57) Изобретение относится к производству строительных материалов, а именно к производству строительных изделий методом экструзии. С целью
Изобр етени е относится к пр оизводству строительных материалов, а именно к производству строительных изделий методом экструзии.
Цель изобретения — снижение водопогл ощения.
В технологии экструзионного формования особая роль принадлежит специальным химическим добавкам (гидромодификаторами), которые не только пластифицируют смеси, но и предотвращают водоотделение при уплотнении формуемой массы. Это позволяет вводить в состав смесей необходимое для обеспечения определенной пластичности количество воды и сохранять заданную
2 снижения водопоглощения состав для экструзионного формования строительных изделий содержит, мас.7.: асбест
13-19; тонкомолотый электротермофосфорный или доменный пптак 65,45
79,75; добавку к шлаку — цемент 4,08,0; гидромодификатор — метакрил-14
1,5-1,7 совместно с каустической содой 0,75-0,85; содержащий Na<0 отход производства капролактама 1 — 5.
Сырьевая смесь относительной влажностью 20, 1Х имеет пластическую прочность 34-39 кгс/см2, условную эффективную вязкость (6,210-7,751)" з х10 п. Строительные изделия объемной массой 1,65-1,76 г/см имеют предел а прочности при изгибе 19,8-28,9 МПа, водопоглощение 9,8-13,6Х, коэффициент размягчения 0,80-0,96, коэффициент водостойкости 0,86-1,33. 2 табл. С: пластичность при нарастании давления в процессе формования от 2 до 5 МПа и получать материал с широким диапазоном плотности и прочности.
Применяемая в качестве гидромодификатора метилцеллюпоза предопределяет определенные требования к сос-. таву ионной среды в сырьевой композиции. Содержание растворимых щелочных сульфатов и карбонатов при етом не должно превышать 0,2-0,3Õ.
В предлагаемом составе в качестве гидромодификатора используют щелочной раствор сополимера суспензионного метакрнла-14 (M-14) . Присут-, ствие каустической соды необходимо
1638130 для придания раствору М-14 определенной вязкости, обеспечивающей водоудерживающую способность раствора в процессе экструзионного формо5 вания. Укаэанный гидромодификатор позволяет расширить сырьевую базу для производства экструзионных изделий и не представляет строгих требований к химическому составу исход- 10 ных материалов по содержанию щелочных компонентов, так как проявляет водоудерживающие свойства только при наличии щелочной среды.
В качестве пластифицирующей добав-15 ки используют отходы производства капролактама с удельной поверхностью
1800-2500 см2/r и следующего хинического состава, мас. Е: Na MgO 0,5; КгО 0,33; А1 0з 0,45; SiOg О, 11; 809 17,2; СаО 0,42; TiOz 0,46; (Ре )> + Fe0) 0,39; п.п.п. 31,14. В качестве вяжущего используют смесь цемента и тонкомолотого доменного или электротермофосфорного шлака 25 удельной поверхностью 2500-4500 см2./r ) имеющего следующий химический состав, мас.Х: Na O 0,35-0,42; MgO 2,5-2,9; К О 0,76-0,86; А1 0з 2,4-6,8; SiOz 44,4-48,2; SO 1,3-4,2; СаО 32,0 30 33,8; ТiО 0,58-0,64; (Ге Оп + FeO) 0,34-0,52; п.п.п. остальное. Шпакощелочное вяжущее образуется в резуль" тате взаимодействия электротермофосфорного шлака и гидроксидов Na и К, выделяющихся из отходов производства капролактама при затворении сырьевой смеси водой. Кроме того, используемый в качестве гидромодификатора метакрил-14 имеет повышенную ще- 40 лочность среды (рН 12), так как готовится на основе раствора каустической соды. Добавка цемента в количестве 4-8 мас.Х введена для ускорения набора прочности вяжущего 45 1 в естественных условиях и уменьшения деформативности материала при тепловой обработке, а также частично ввиду небольшого количества для повьппения щелочности среды. В результа-. 50 те взаимодействия всех составляющих сырьевой смеси возникает гидравлическая вяжущая система, в которой со держание щелочей в пересчете на R О составляет от 5 до 157.. Поэто" 2 му соединения натрия и калия выступа- 5 ют в ней в роли самостоятельных структурообразующих компонентов, участвующих в процессе формирования структуры материала. Для ускорения набора прочности таких систем доста- точна менее энергоемкая тепловлажностная обработка при атмосферном давлении. В результате взаимодействия отходов производства капролактама с щелочным раствором сополимера метакрила-14 обеспечивается получение более пластичной сырьевой смеси с улучшенными реологическими свойствами (условной эффективной вязкостью, пластической прочностью). Используемая пластифицирующая добавка помимо улучшения однородности смеси за счет ее пластификации оказывает активизирующее действие на шлаковое вяжущее что дает возможность получать материал с высокими прочностными показателями без энергоемкой автоклавной обработки . Водопоглощение строительных изделий из состава по изобретению снижено в два раза. Приготовление формовочной смеси осуществляют в следующей последовательности. Вначале готовят водощелочной раствор гидромодификатора совместно с пластифицирующей добавкой. Для этого воду, необходимую для обеспечения определенной влажности смеси, разделяют на три равные части. В одной растворяют отходы производства капролактама, в другой — каустическую соду, в третьей — метакрил-14, После полного растворения каустической воды в ее раствор вливают раствор метакрила-14 и после тщательного перемешивания оставляют для "вызревания" в течение 1 ч до получения густой вязкой жидкости — водощелочного раствора гидромодификатора. Во время "вызревания" раствора гидромодификатора и растворения пластифицирующей добавки готовят сухую формовочную смесь. Для этого асбест распушивают в бегунах 10-12 мин и дезинтеграторе до степени распушки не менее 607.. Затем в бетоносмесителе периодического действия смеши-. вают тонкомолотый шлак, цемент и распушенный асбест. После 4-6 мин совместного перемешивания через мерную емкость подают предварительно смешанные растворы гидромодификатора и пластифицирующей добавки. Через 46 мин после получения однородной глиноподобной массы перемешивание 1 прекращают и готовая пластифицирован1638130 ная смесь поступает на формование. Из подготовленной смеси путем экструзионного формования готовят образцы размером 1к3 х12 см. Через 1,5 ч после формования образцы подвергают тепловлажностной обработке в пропарочной камере по режиму 1,5+3+1 ч при температуре изотермическбй выдержки 8515 С. После тепловлажност- 1р ной обработки образцы хранят в камере нормального твердения при 22+2 С с относительной влажностью воздуха 90-957.. В примерах используют следуюшие 15 материалы: асбест хризотиловый полужесткой текстуры марки П-6-30, тонкомолотый доменный и электротермофосфорный шпак перечисленного химического состава с удельной поверх- 20 ностью 2500-4500 см /г, цемент марки ПЦ 400-ДО, сопспимер суспензионный метакрил-14 высоковязкий марки M 14-ВВ, каустическая сода (натр едкий технический), молотые отходы 25 производства капролактама с удельной поверхностью 1800-2500 см2/г. Для экспериментальной проверки состава по изобретению изготовлены путем экструзионного формования двадцать девять серий образцов по двенадцать образцов в каждой. По три образца каждого состава испытывают для определения предела прочности при изгибе в 28-суточном возрасте. Остальные сушат до постоянной массы при 105-110 С. Еще по три образца испытывают для определения предела прочности при изгибе в абсолютно сухом состоянии. Оставшиеся образцы хранят в воде, периодически взвешивая, при 20+2 С до полного их водонасьпцения. После чего по три образца каждого состава испытывают для получения прочностных характеристик в состоянии полного водонасьпцения, а остальные опять высушивают при 105-110 С до абсолютно сухого состояния (влажность образцов равна О ), после чего испытывают. При этом определяют водопоглощение образцов. Коэффициенты размяг50 чения К и водостойкости К> определяют по формулам Р cgx и нас Р с х R vv R и нас. К К счх Результаты физико-механических испытаний смесей и изделий из них приведены в табл.2. Формула изобретения Состав для экструзионного формования строительных изделий, включающий асбест, тонкомолотый электротермофосфатный или доменный шпак, добавку к шлаку и гидромодификатор, отличающийся тем, что, с целью снижения водопоглощения, он содержит в качестве добавки цемент, в качестве гидромодификатора †. Метакрил-14 совместно с каустической содой и дополнительно содержащий Na<0 отход производства капролактама при следующем соотношении компонентов, мас.Х: Асбест 13-19 Тонкомолотый шлак Цемент Метакрил-14 Каустическая сода О, 75-0,85 Указанный отход производства капролактама 65,45-79,75 4-8 1,5-1,7 1-5 счх где R — предел прочности при изгиЦ бе образцов, достигших 28-суточного возраста и высушенных до постоянной массы, МПа; R — предел прочности при изгиО, нас бе водонасыщенных образцов после достижения ими 28-суточного возраста, МПа; су R - предел прочности при из нас гибе высушенных после полного водонасыщения об- разцов, МПа. Составы сырьевых смесей по изобретению и известной указаны в табл .1. 1Ü38130.:Таблица 1 Содершание компонентов, масЛ Составы сырьевых смесей Гидромодифика ор Соде к устиче кая Тонкомо лотый доменный KIIH етак ип-1 ест ства злектротермоФосФорный шлак 0,82,0 1-10 Таблица2 Составы сырьевых смесей Р!! п/и Наименование показателей Предел прочности при изгибе образцов,высушенных до постоянной мае» сы, ИПа Коэффи- циент размягчения, Кр Ко эффи цнент водостойкости, Кв Объемная масса в 28суточ" ном возрасте, г/см» Пластн» ческая прочность, кгс/см2 од огл ени Х редел прочости рн из нбе s 8-суочном оэрас е, ИП словная эффективен вязость меси, 0 П На доменном шлаке !0»1 18,0 22 6 0»82 12,8 23,2 25, 1 0,84 11,3 25,8 28,3 . 0,89 9,20 24,1 26,4 0,96 13,4 22,8 25,3 0,93 13,6 21,9 24,1 0,87 ! 2 7 20 1 228 085 10 5 19,5 20,9 0,82 9,8 18,3 19,8 0,80 На злектротермофосфорном шлаке 10, 1 18,2 22,9 0,82 11 8 23 ° 1 25,8 0,83 37 Эб.5. 6 37 36 34 1,99 1,97 6,310 6,295 1,9 1,68 1,98 1,65 ЗВ 0,91 1,21 39 на доменном шлаке (на электрот ермоФосфор" . ном шпаке) ! /10 2/!! 3/12 4/13 5/14 6/15 7/!6 8/!7 9/18 19 (известпью) 13 14 ! 15 ! 16 17 8 19 Остальное 79, 75 78, 22 75,б9 75, t3 72,60 72, 07 69,5! 67»98 65,45 73-8 1 1,9! 1,97 1,94 ! »88 1,95 1,98 1,98 4 5 6 7 1,69 1,66 1,68 1,76 1,72 1»70 1,68 1,65 1,65 1,50 1,52 ! » 54 1,58 1,60 1,62 1,66 1,68 1,70 0,75 0,76 0,77 0,79 0»80 0,81 0,83 0,84 0,85 1,0 1,5 г,о 2,5 З,о. 3»5 4,0 4,5 5,0 0,89 1,20 1,30 1,21 1, 12 1, 13 1,06 0,98 0,86 6,210 6,529. 7, 161 6 ° 222 7,351 6,610 7,030 7,342 7,751 1638130 Продолжение табл.2 .. I Составы сырьевйи смесей HF п/и Наименование показателей Коэффициент водостойкосты Кв Условная эффекты вная вязкость с еси I0 П Предел прочности Коэффициент размягчения, Кр Объемная Объемная Водо- поглоПластическая пр очность, кгс/см масса в 28масса в высушенном щение, Ж При из» гибе в 28-суточном с уточном состоя нии, г/си Воз» возрасте, МПа рвете, г/см I I2 13 I 93 1,89 t,93 Эб 14 34 34 1,96 1,95 I 9á 1,95! 19,(известный) 23- 28,4" 24 36,0 1,651,80 П р и и е ч а н и е. Относительная влажность испыгываемык смесей 20,12. Составитель М. Хитрова Техред Д.Олийнык Корректор С. Шекмар Редактор М. Недолуженко Заказ 900 Тираж 433 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", r.Óæãîðoä, ул. Гагарина, 101 t,66 1,71 1%72 1 ° 69 1,68 1,65 ! ° 65 11,5 25,9 9,9 25,1 13, 1 22,9 13 2 2 I е9 12,5 20,5 10 3 19,8 9,9 18 6 Предел пр очности при из гибе образцов,высушен" нык до постоянной массы, МПа 28,9 27,0 25,8 25,! 22,9 21 ° 7 20,1 0,91 0,96 0,94 0,89 0,86 0,83 0,81 1,33 1,26 1,21 1 ° 16 1909 1,00 0,88 l,615 6,324 7,352 6 ° 727 6,901 7935t 7 ° 211