Способ получения модификатора для вяжущего материала

 

Изобретение относится к способу получения модификатора для вяжущего материала (битума, дегтя-и др„), используемого для устройства дорожных покрытий, в частности асфальтобетона. Упрощение способа и большая технологичность модификатора (получается в легкоизмельчаемой более удобной для.транспортировки и выгрузке форме) достигаются предлагаемым способом, который заключается в-том, что для получения модификатора используют отход каучука в виде резиновой крошки и низкотемпературную смолу - отход производства при термоконтактном коксовании бурых углей. При этом осуществляют набухание резиновой крошки во фракции низкотемпературной смолы, выкипающей в пределах 180-260 Г в течение 1,2 - 2,0 ч при 100-120°Г, после чего отделяют набухшую резину от смолы и смешивают 2,6-16,6 мас.% набухшей резины с83,,1 масД фракции низкотемпературной смолы, выкипающей выше 260 С, с последующим окислением резиномасляной смеси при 200-220°С серной кислотой в атмосфере воздуха в течение мин при ступенчатой скорости подачи кислоты. Режим подачи кислоты следующий: 0-5 мин - скорость подачи 1 смеси-мин; 6-10 мин - смеси.мин; 11- 15 мин - г/г смеси мин; 16- 20 мин -10 г/г смеси мин, начиная с 21 по 35 или 0 мин скорость увеличивают до смеси-мин. Полученный продукт выдерживают при 200-220°С в течение 1,0-2,25 ч до достижения температуры размягчения , охлаждают и измельчают. 7 табл. Ј /) 1 О о СО Ј

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИ.К (19) (11) л

3 1 ° krt

Мы и--г--4r

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ П(НТ СССР (21) 47539?2/05 (22) 18.09 9 (46) 23.01.92. Бюл. N 3 (71) Восточный научно-исследовательский углехимический институт, Свердловский научно-производственный центр Научно-производственного объе- динения "Росдорнии" и Сверлловский

Филиал Государственного дорожного проектно-изыскательского и научноисследовательского института (72) R.К. Кондратов, О.Ф. Сидоров, Л.В. Луговая, И ° М. Улыбина, О.M. Чугуевская, M.À. Косарева и В.М, Гайсина (53) 691.16 (0RR,Р) (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОДИФИКАТОРА

ДЛЯ ВЯЖЛ!ЕГО МАТЕРИАЛА (57) Изобретение относится к способу получения модификатора для вяжущегс материала (битума, дегтя. и Лр.), используемого для устройства дорожных покрытий, в частности асфальтобето- на. Упрощение способа и большая технологичность модификатора (получается в легкоизмельчаемой более удобной для.транспортировки и выгрузке Форме) достигаются предлагаемым способом, который заключается в том, что для получения модификатоИзобретение относится к дорожному строительству, в частности к получению модификатора, повышающего адгезионную способность вяжущих мате(51) 5 С 0Р 1. 95/00//С 08 1. 95/00, 17:ОО! )? О 1> 9 2

2 ра используют отход каучука в виде резиновой крошки и низкотемпературную смолу — отход производства при термоконтактном коксовании бурых углей. При этом осуществляют набухание резиновой крошки во Фракции ниэкотемпературной смолы, выкипающей в пределах 180-?60 Г в течение 1,2

2,0 ч при 100-120 г, после чего отделяют набухшую резину от смолы и смешивают ?,6-16,6 мас.4 набухшей резины с 83,4-97,4 мас.g Фракции низкотемпературной смолы, выкипающей вью ще 260 С, с последующим окислением реэиномасляной смеси при 200-220 С серной кислотой в атмосфере воздуха в течение 35-40 мин при ступенчатой скорости подачи кислоты. Режим подачи кислоты следующий: 0-5 мин - скорость подачи 1 10 г/г смеси мин;

6-10 мин - ?. ° 10 г/л смеси мин; 1115 мин - 5 10 г/г смеси мин; 16з

?О мин — 1 ° 10 г/r смеси мин, начиная с 21 по 35 или 40 мин скорость увеличивают до 1 ° 1Г г/г смеси мин.

Полученный продукт выдерживают при

?00-2?0 Г в течение 1,0-2,25 ч до достижения температуры размягчения

56-79, охланч1ают и измельчают.

7 табл. риалов (битумов, смол, Легтей и др. ) используемых для устройства дорожных покрытий, герметизации швов, кровель и др.

3 17 ! (елью изобретения является повышение технологичности модификатора (за счет того, что модификатор поддается иэмельчению, это облегчает технологические операции с ним), упрощение способа получения, В способе используют следующие вещества. В каЧестве некондиционных отходов каучука используют резиновую крошку. При этом используют отходы резины на основе нитрильного метилстирольного и бутадиенового каучуков.

В табл.1 представлены рецептуры для получения вулканизатов каучуков (резин), чьи отходы в виде резиновой крошки используют в предлагаемом cnocobe.

В табл.? приведена характеристика буроугольной смолы. В способе используют ниэкотемпературную буро-. угольную смолу, получаемую в процес се термоконтактного коксования. ИршаБородинских бурых углей, По этой технологии получают полукокс-адсорбен и-около 5< низкотемпературной смолы, являющейся отходом производства.

Буроугольную смолу разгоняют с получением фракции, выкипающей в пределах 180-?60 С (предгон), и остатка, выкипающего .выше 260 С (остаток)

Резиновую крошку сначала обрабатывают Фракцией, выкипающей в пределах

180-260 Г (для набухания), при нагревании до 100-120оГ в течение 1,22,0 ч.

Выбор фракции, выкипающей в пределах 180-260 С, обусловлен наличием в ней жидких ароматических соединений, способствующих набуханию резины. Увеличение времени набухания более 2 ч понижает производитель- .. ность процесса, а уменьшение времени менее 1,2 ч снижает степень набухания резиновой крошки, вследствие чего уменьшается ее растворимость в смоле. Повышение температуры набухания более 120 С ограничивается температурой начала кипения фракции

180 С (испарение Фракции), повышение эффективности процесса при этом не" значительное. Понижение температуры о ниже 100 С уменьшает скорость набухания резины и ее способность к растворению в смоле.

Набухшую резиновую крошку полностью растворяют в остатке от пе- .. регонки буроугольной смолы, выкипают щем выше 260 С, при нагревании до

07034

5

250-270 С. Применение набухшей резиновой крошки значительно ускоряI ет ее растворение в смоле. Растворение набухшей резиновой крошки во о

Фракции, выкипающей выше 260 С, связано с наличием в ней многокольчатых ароматических и нафтеноаромати4еских соединений, разлагающих резиновую крошку на компоненты. Кроме того, при нагревании фракции, выкипающей о выше 260 С, получается меньше легкокипящих Фракций, чем при нагревании исходной смолы.

Для получения модификатора реэиноо смоляную смесь охлаждают до 200-220 С и окисляют серной кислотой в жидкой гомогенной фазе. При окислении в жидкой фазе получается целевой продукт, который используется как добавка к битумам, повышающая их адгезию к

; ислым и основным породам.

Скорость подачи серной кислоты в начале процесса (0-5,0 мин) составляет 1 ° 10 гlг смеси.мин. Затем ее увеличивают в следующем порядке:

6-10 мин - 2 10 гlг смеси .мин; 1115 мин - 5 10 г/r смеси-мин; 1620 мин - 1 ° 10 г/г смеси мин. Низкая скорость подачи кислоты в начале про цесса (1 10 г/г смеси мин) необхо-4 дима для того, чтобы в углеродной среде произошли взаимодействия между молекулами в одной плоскости х,у (плоскостная полимеризация), что приводит к получению продукта с минимальной вязкостью и высокой степенью уплотнения. Если в начале процесса (0-5 мин) добавить в смесь кислоту с более высокой скоростью () 1.10 г/r смеси мин), то произойдет объемная полимеризация и вязкость системы (температура размягчения) резко увеличится. После 20 мин протекания реакции скорость подачи кислоты увеличивают и доводят до

1 -10 r/ã смеси.мин, для того, чтобы произошла объемная полимеризация г плоскостных систем и получился продукт с низкой вязкостью (резинироный порошкообраэный).

Оптимальной температурой процесса окисления вжидкой гомогенной фазе яв.ляется температура 200-22(f Ñ. При этих температурах происходят лишь окисление резиномасляной смеси и разложение серной кислоты, способствующее получе1707034 нию целевого продукта — резинированного органического порошкообразчого модификатора требуемого качества.

При повыиении температуры более

2?.0 С резко возрастает скорость разложения кислоты и уменьшается степень окисления жидкой резиномасляной смеси, что ухудшает качество целевого продукта. При понижении температуры ниже 200 С начинают развиваться о . нежелательные процессы сульфирования и ухудшается качество получаемого продукта, Посге окончания процесса необходимо выдерживание оксидата B течение 1-1,?5 ч, для того, чтобы полностью прошла обменная полимеризация и получился продукт с низкой вязкостью и заданной температурой размягчения.

Пример 1. Исходную обеэвоженную буроугольную смолу (349 г) подвергают дистилляции в металлическом кубе с получением фракции, выкипающей в пределах 180-260 С (111,8 г, 3? мас. i) и остатка (237,2 г, 6Р мас.i), выкипающего выше 260 С.

Резиновую крошку (отходы) в количестве 19 г смешивают с 111,8 г дистиллята, выкипающего в пределах 1Р0"

260 С, Смесь выдерживают при 120 С до набухания резиновой крошки, затем охлаждают и отделяют резиновую крошку от дистиллята, Дистиллят использу-ют повторно.

Остаток от дистилляции смолы в количестве 237,2 г с температурой о кипения выше 260 С и резиновую крошку, набухшую в дистилляте, выкипающем- в пределах 180-260 С, смешивают в металлическом реакторе, оборудованном электрообогревом и мешалкой.

Смесь нагревают до 250 С при перемешивании до.полного растворения резиновой крошки, охлаждают до 200 С, а затем к полученной жидкой гомогенной массе добавляют серную кислоту (d = 1,83 г/смэ, 6,2 г, 2,6 мас.:. от исходного остатка) со скоростью в зависимости от времени реакции:

0-5,0 мин — 1 10 г/r смеси мин; 61 1 мин - ? 10 г/г смеси-мин; 11

15 мин - 5 0 г/r смеси .мин; 167.0 мин — 1 10 гlг смеси>мин. Затем

-1 скорость подачи кислоты увеличивают

-2 и доводят до 1 10 г/г смеси мин, полученную массу выдерживают 1 ч при температуре реакции (200 С) до oGpa35

50 лаждают и измельчают. Получают продукт с температурой размягчения го

Кий 62 С, выходом летучих веществ

74r,, содержанием серы 0,74ь, Выход продукта 96,54. Рыход летучих определяют по ГОСТ 6332-80 (СТ СЭВ 203379). Суть его заключается в нагревании оксидата без доступа воздуха при

840-860 С и определении разности

5

l5

30 зования продукта с температурой размягчения по Кий 56- 79 С, затем вылио вают, охлаждают и измельчают, Полученный продукт легко крошится и истирается, Зерновой состав получе -:ного модификатора приведен в табл. 3.

Пример ы 2-8, Опыты проводят по примеру 1, при скорости подачи серной кислоты в зависимости от времени, приведенной в примере 1, Количество добавленной серной кислоты и резиновой крошки, результаты окисления фракции буроугольной смолы и ха- . рактеристика окисленного продукта по примерам 2-8 приведены в табл,4, Пример 9. Исходную обезвсженную буроугольную смолу (302 г) подвергают дистилляции в металлическом кубе с получением фракции, выкипающей в пределах 180-260 С (93,5 г, 31,2 мас.i) и остатка (208,5 г, 6Й,8 мас. i)> выкипающего выше 260 ".

Резиновую крошку в количестве

16,0 г смешивают с 93,5 г дистигляо та, выкипающего в пределах 180-260 С, Смесь выдерживают 2 ч, при 120 С до набухания резиновой крошки, затем охлаждают и отделяют резиновую крошку от дистиллята, Дистиллят возвращают в цикл.

Остаток от дистилляции смолы в количестве 208,5 г с температурой кипения выше 260"С и резиновую крошку, набухшую в дистилляте, выкипающем в пределах 180-?60 Г, смешивают в металлическом реакторе, оборудованном электрообогревом и мешалкой. о

Смесь нагревают до 250 С при перемешивании до полного растворения резиновой крошки, охлаждают до 220ОС, а затем к полученной жидкой гомогенной массе добавляют серную кислоту (d =

= 1,83 г/смэ> 5,2 г, 2,5ь от массы исходного остатка) со скоростью в зависимогти от времени реакции, приведенной в примере 1. Полученную массу выдерживают 1,25 ч при температуре оеакции (220 С), выливают, ох7 17 между общей потерей массы и потерей эа счет испарения влаги, Пример 10 (контрольный).

Условия опыта такие же, как в примере 1. Скорость подачи серной кислоты

1 10 г/г смеси мин. Время подачи ф кислоты 4 ч 10 мин. Полученную массу выдерживают 1,25 ч при 200 С, выливают, охлаждают и измельчают, Получают продукт с температурой размягче-. о ния 85 С, выходом летучих веществ

68,2, содержанием сеоы 0,78>. Выход продукта 651 ° .

Таким образом, опыты со скоростью подачи кислоты 1 ° 10 г/г смеси мин являются длительными. Кроме того, при низкой скорости подачи кислоты значительно снижается выход целевого продукта. Это объясняется тем, что при низкой скорости подачи кисло ты скорость полимеризации реакционной массы невелика и значительная ее часть переходит в газовую фазу.

В связи с этим скорость подачи кислоты 1 10 г/г смеси.мин может быть осуществлена только в начале процесса (0,1 — 5 мин) и не может быть рекомендована для проведения полного технологического цикла.

Полученный модификатор используот для повышения адгезионной способности вяжущего (битума СГ 70/130).

Вяжущее готовят путем смешения битуча и модификатора в соотношении 9597 мас.ч. (5-3 мас;ч. соответствен о при нагревании до 85ОС).

Примеры конкретного выполнения

=пособа получения вяжущего и его

=войства приведены .в табл.5 и 6. Из габл.6 следует, что битумное вяжуцее, полученное по описываемому спо-.

=обу, соответствует требованиям ГОСТ

11955-82, предъявляемым к вяжущим магериалам, и имеет повышенный показаэатель сцепления одновременно как к кислым, так и основным породам.

На полученном вяжущем материале готовят асфальтобетонную смесь типа

Гх, содержац|ую, мас.Ф:

Известняковый песок 86,4

Минеральный порошок 7,5

Битумное вяжущее 6,1

Свойства полученного асфальтобеона приведена в табл,7, Как видно

1з табл.7, асфальтобетон, приготов07034 8 ленный на основе битумногo вяжущего, содержащий в своем составе модификатор, полученный в соответствии с изобретением, по физико-механическим свойствам соответствует требованиям

ГОСТ 91?8-84 на асфальтобетон из холодных смесей типа Гх.

Способ получения модификатора по изобретению имеет следующие преимущества по сравнению с прототипом, По известному способу получают вязкий модификатор, который трудно выгружать и загружать при транспортировке. Это flc âûøàåò капитальные затраты, снижает производительность и усложняет технологическую схему процесса.

В предлагаемом способе окисление

20 резиносмоляной смеси происходит в жидкой гомогенной фазе, отложений на стенках реактора не образуется, что упрощает выгрузку целевого продукта, технологическую схему его по25 лучения и повышает производительность процесса. Получаемый модификатор легко крошится и измельчается, что облегчает технологические операции с ним при получении и применении, Попытки знамены битумов на продукты каменноугольного происхождения связаны со значительными трудностями изза их высокой токсичности и канцерогенности (в каменноугольных продуктах содержится 3,4-бензпирен). В настоя35 щее время в связи с ужесточением требований к охране окружающей среды и созданием безопасных условий труда на предприятиях потребители отказы4 ваются использовать каменноугольные смолы и продукты.

В известном способе используются некондиционные отходы высокосмолистой нефти, также обладающие канцерогенными свойствами. Окислением воз45 духом по известному способу не удается существенно понизить их канцерогенную активность.

При окислении смеси каучука и отходов высокосмолистой нефти по известному способу получаются большие объемы отработанного воздуха, содержащего токсичные и канцерогенные вещества (3,4-бензпирен и др.), В настоящее время отработанный воздух на .

55 таких установках не подвергается очистке и регенерации (из-за значительного удорожания окислительных установок) и в связи с ужесточением требований

Та бли ца1 рецептуры резин, используемых в предлагаемом способе конпоментмый состав зболи- товой резины, отходы Свердловского завода, иас.\ компонентный состав резин из отходов Свердловского винного завода, нас.Ъ

42-54

40-4z

38,31 Бутадиеновый каучук

16,42 Углерод технический

0,98, Сера

Каучук СКИС 30

Каучук нитрильиый

38-39

1. 4-1,9

0,2-1,6

Каучук СКД П

Сера

Сера

Антистарители

0,7-0,8

0.37-0.43

2,2-2,4

О, &6 Стеарин технический

0 64 Парафин. диафен ФБ параоксинеозон

Сульфенанид цинка

Белила цинковые

0,4-0,5

z,1z-z,14

36-49

О, 55 Ия гчитель

Стеарин белила цинковые сава

0,55 Индустриальное масло

11-12

Инден-кунароновая смола хирные кислоты (СКК) канизоль сосйоеая дн тистарителн

0,55 Иагнезия ввеная

0-0.85

1,0-1,3

Л 100

1-2

1,5-1,65

0,5-0,71

Олеиновая кислота

Воск 30-1

Иасо ОН 6 техуглерод ПН-100

Остальное

1 ° 10 Каптакс

7,66

30,10

Ао 1003. остальные

Фракционный состав

>2 нн

1-2 нн

0,5-1,0 нн

0,25-0,50 нн

0-0,25 мн кровкн:

8.32

45,92

17,6У

18,6

9 ° 62

9 1 7070 к охране окружающей среды, известный способ Hp удовлетворяет экологичес- ким требованиям.

Согласно изобретению, при термическом окислении смол серной кислотой в присутствии резиновой крошки получается модификатор, не обладающий канцерогенными свойствами. и не требующий дополнительного оборудования для очистки.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет получить неканцерогенный продукт и использовать продукты каменноугольной смолы для дорожного строительства.

Формула изобретения

Способ получения модификатора для вяжущего материала смешением отходов каучука со смолой с нагреванием и окислением смеси, о т л и ч а— ю шийся тем, что, с целью упро1 щения процесса, улучшения технологических свойств продукта, в качестве отходов каучука используют Резиновую крошку, в качестве смолы -" отход производства термоконтактного коксова --, компонентный состав резины из отходов Уфимского завода РТИ, нзс.3

34 10 ния бурых. углей, при этом последова- тельно осуц ествляк1т обработку резиновой крошки фракцией смолы, аыкипающей в пределах 180-260 С при 100120 С в течение 1,2-2,0 ч, отделение набухшей резины от смолы, смешение

2,6-16,6 мас.% набухшей резины с

83,4 97,4 мас.Ж фракции низкотемпературной смолы, выкипающей выше

260оС, с последующим окислением резиносмоляной смеси при 200-220оГ серной кислотой в атмосфере воздуха в течение 35-40 мин при ступенчатой скорости подачи кислоты по следующему режиму: 0-5 мин - скорость подачи 1 ° 10 г/г смеси.мин; 6-10 мин2 111 г/г смеси мин, 11-15 мин - 5» х10 4 r/F смеси.мин, t6-20 мин - 1.х х10 9F/ã смеси мин, начиная с 21"й по 35-40 мин скорость подачи увеличивают до 1 ° 10 г/г смеси.мин, полученный продукт выдерживают 1,0-1,25 ч при 200-220 С до достижения темпера" туры размягчения 56-79 С, охлаждают и- измельчают.

1707034

Таблица 2

Характеристика буроугольной смолы

Содержание, на безводную массу смолы:

Компоненты

Основания

Карбоновые кислоты

Осмоляющиеся вещества

4енолы

Нейтральные соединения

Асфальтены

Карбен-карбоиды и пыль

Элементный состав смолы, 2,7

2,5

11,8

27,4

43,1.

11,3

1,2

С 81 3

Н 8,55

S 0,28

N 1,26

О 8,61

М

Плотность смолы при 20 С 1,0353 г/смэ

Таблица 3

Зерновой состав порошкообразного модификатора

Количество частиц, прошедших через сито, Ф по массе

Размер отверстия сита, мм

1,25

0,63

0,315

0,14

0,071

81

68

43

1 !

1

1

1

1

1 !

I

1

° 1

I

1

1

1 о

I о

?

1 Э с и

1

1 О

>1I Щ

1 Y 1z ъс и с

z 0

a. a. в с

1 I1

Ф а

1 >>> х

1 Ъ

>а а сс э а и

О\ а

О Л мсчоо ллсч а

° В о о о

-а и ъ о

О в д Р с э о z

I 1

Э Э с Ф с >с о z ъ л

Ф О

LA

ОЪ !

Ф Ж

Iи

Э

Б и

flI

z

l и бл и

z а с

I съ

Ф Ф

a a

Э с

Е а э л б- бII

? в т б-б ио

CC

I

1

1

1

1 о

1 Z

1 Э т

1 Л с

1 О

I C

1 !

1

1

1

Ъ с о

Е и

Ф I!. I

Ф 1 с !

Z I

v 1

Y I

О 1!

O 1

Z 1

1 1

>СС> 1 б

ОЪ

С>Ъ!

Х 1 сч

>О

CTl и

>z о

Z с о ! л о

О л

>о ь-о

ОЪ М м

° С 4

cALAo a

- л

LAo ОъМ сч сч о>

СЧ

z

Y C! а е

Ю- & а ! о

z >z

Z 0 т

Ф С

z u о.

ID C0

z z ъс о э с о а

>? х о

? >Х

Ф

C Ф в о

I- Z т z

С Ф

v Э

z a

Y о

1

1

Z 1 х

2 1 о

О 1

I

>Z I о

Ф 1 о

X 1

> 1 1

1

1

1 I б- о

>CI

i v

u v

О Ео

u Yc

> о

С! о с ъо

s сч х б- !С

X и б» Э о е а

ИГ

Е и

LA л

1 !

1

«

1о. с

IЪ

IЩ бС» л в о а

Ф

Ъ и м о

1

1

I

1 а

Ф а

z z

I c? о ъс

1 X Ф

v а с,с

1 Э

IlI С а* э

Э Y В

C Ъ

Е>?ФО э 0 о!

- aco

w zLa

VI- тсЧ

l о

Y о

Ф

Ь и

1

4>

YCC тоо

О с л и э о

aaz э ло

C!О ?

Ф

М о= !

- !

I

1

1

1

1 !

1 !

I ! !

1

1

1

1

1

1

1 С!

?

1 Э

1 C и ! X

Ю

1

1 !

1

1

1

1

1

1

I !

I

1

1

1

1! — > — г

1

1

1 !

1

1

1

1

I

О

1 I»

1 б Ъ

1 Ф

I

1

I

1 !

I

I б

1707п34 мсчро о

> а>аоп л! л!

«ОЪ>О С 4 ОО ъо ОЪ ч> аа а л?> л!

Оасча ООО

l,nlLA асц л

О Ъ ОЪ ОЪ О\ О Ъ ОЪ ЪО

ОЪ счсча л

« ° о м сч сч ъо .

-то ос сосч ъо > лл — сч4c счn о «а

-ILa ОЪ а

Оъ а сч

- m мъо а>о аида т z >cl

zzzzz z о Ф

С-I-c-l-l- XIÎ О о- о. о. о. о a e> 1СЧLAСЧNOO ло тасчсч о

no>0nn о Оъ

c>I c>4 > сЧ

; 1707034

Табл и ца 5

Условия получения вяжущего материала

Условия приготовления вяжущего

Состав композиции, мас. Ф

Пример битум модифи" катор время, ч темперао. тура, С

Таблицаб

Характеристика полученного вяжущего материала

ГОСТ

11955-82

Пример

П<жазатели г! 3 1

Условная вязкость по вискозиметру с отверстием 5 мм при 60 С, с

98

100 71-130

Количество испарившегося разжижителя, Не менее 8

10

40

41

Не ниже 39

57 . 58

58 Не ниже 50

Показатель сцепления, ь : с мрамором

75

100 100 100

90 90 90

70 с гранитом

ГОСТ 11955-82. Битумы нефтяные дорожные жидкие. Технические условия. - M.

Температура размягчения -остатка после определения количества испаривщегося разжижителя С 39

Температура вспышки, определяемая в о открытом тигле, С

99

98.

97

96

110

1,0

0,6

0,8

1,0

О,S

17О7О34

17

Та бли ц а 7 физико-механические свойства асфальтобетона из холодных смесей типа Гх

ГОСТ

9128-84

Показатели

3 1 4 1 9

2,2

1,9

2,5

2,1 после прогрева

0,79

0,91 после прогрева

0,61

0,82

0,57

0,53

0,78

0,79 после прогрева

Набухание, по объему

0,7 0,8 Не более 1,2

0,9

0,7

20 . Не более 21

21

21

Остаточная порис" тость, Ф по объему

65 66 610

6,5

6,6

6,6

8одонасыщение, Ъ по объему

6,2

7,6

6 5 6 9 5 9 с

Слеживаемость, число ударов

Не более 10

Составитель Г. Овчинникова

Редактор Т. Иванова Техред +.Kðàâ÷óê Корректор4. Обручар

Заказ 1326 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Проиэводственно-издательский комбинат "Патент", г.Ухгород, ул. Гагарина, 101

Предел прочности при сжатии 20 С, ИПа: до прогрева

Коэффициент водостойкости: до nporpeea

Коэффициент водостойкости при длит.ельном водонасыщении: до прогрева

Пористость минерального остова, Ф по объему

0,84

0,94

2,6

2„8

0,88

0,96

2,5 2,4 Не менее 1,7

2,6 2,5 2,0

0,85 0,88 Не менее 0,75

0,95 0,93 0,90

0,59 0,58 Не менее 0,50

0,82 0,80 0,75