Состав для покрытия

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при получении покрытий , предназначенных для эксплуатации в среде паров молочной кислоты. Целью изобретения является стабилизация физикомеханических свойств в среде паров молочной кислоты. Состав для покрытия содержит, мас.%: жидкое калиевое стекло 44,6-47,0; тонкодисперсный песок 8,6-9,7; тонкодисперсный гидросиликат кальция состава CaO.Si02.2H20 23,3-27,45; тонкодисперсный шлак производства безуглеродистого феррохрома 8,5-13,0; сульфитно-дрожжевую бражку (в пересчете на сухое вещество) 0,2- 0,35; карбамид 0,1-0,2; бутадиенстирольный латекс 8-9. Состав обеспечивает после 90 суток выдерживания в среде пароо 50%- ной молочной кислоты набухаемость 0,05- 0,06 мм; адгезию 2,1-2,2 кг/см2, ударную прочность 59-64 кг.см, коэффициент стойкости покрытия в агрессивной среде 0,89- 0,95. 2 табл.

союз советских

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)5 С 04 В 12/04

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

1 ! евер !

Ql

Сд

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛ6СТВУ (21) 4841194/33 (22) 21,06.90 (46) 07.03.92. Бюл. ¹ 9 (71) Киевский инженерно-строительный институт (72) P.Ô. Рунова и А.А. Майстренко (53) 666.972(088.8), (56) Авторское свидетельство Н РБ № 33083, кл, С 09 03/76, 1982.

Авторское свидетельство СССР №,1257080. кл. С 09 0 1/04, 1984. (54) СОСТАВ ДЛЯ ПОКРЫТИЯ (57) Изобретение относится к промышлен ности строительных материалов и может быть использовано при получении покрытий, предназначенных для эксплуатации в среде паров молочной кислоты. Целью изоИзобретение относится к строительным материалам, а именно к составам для обработки искусственных камней путем устройства защитного покрытия.

Цель изобретения — стабилизация физико-механических свойств в среде паров молочной кислоты.

Высокая стабильность физико-механических показателей покрытия, эксплуатируемого в агрессивной среде, обеспечивается за счет присутствия в системе труднорастворимых нереагентоспособных щелочесодержащих полимерных соединений, образующихся при взаимодействии в покрытии компонентов, представленных преимущественно гидратными соединениями переменного состава. При введении в состав покрытия гидросиликата кальция в сочетании с бутадиенстирольным латексом

„„SU „„1717573 А1 бретения является стабилизация физикомеханических свойств в среде паров молочной кислоты. Состав для покрытия содержит, мас. : жидкое калиевое стекло

44,6 — 47,0; тонкодисперсный песок 8,6-9,7; тонкодисперсный гидросиликат кальция состава Са0.$!02.2Н20 23,3-27,45; тонкодисперсный шлак производства безуглеродистого феррохрома 8,5-13,0; сульфитно-дрожжевую бражку (в пересчете на сухое вещество) 0,20,35; карбамид 0,1-0,2; бутадиенстирольный латекс 8 — 9. Состав обеспечивает после

90 суток выдерживания в среде паров 50; ной молочной кислоты набухаемость 0,050,06 мм; адгезию 2,1-2,2 кг/см, ударную

2 прочность 59-64 кг.см, коэффициент стойкости покрытия в агрессивной среде 0,89—

0,95. 2 табл. появляется возможность быстрого получения покрытия плотной структуры с дополнительным резервом прочности, стабильно ведущего себя в среде паров молочной кислоты СНЗСН(ОН)СООН. При этом шлак производства безуглеродистого феррохрома, сульфитно-дрожжевая бражка и карбамид, химически взаимодействующие между собой в системе, играя роль комплексной добавки, являются активным центром (центром затравки), способствующим быстрому и полному взаимодействию компонентов в системе с образованием труднорастворимых полимерных соединений. При таком сочетании компонентов в системе после их взаимодействия в покрытии практически не остается свободных непрореагировавших веществ, в результате чего достигается максимальное количество новообразований в системе, обеспечиваю1717573 щих высокую стабильность такого состава в агрессивной среде.

Используют; калиевое жидкое стекло с кремнеземистым модулем 2,8, которое в п.роцессе приготовления состава разводят водой до плотности 1,18 г/см (ТУ 6-18-2047 4);

- речной песок светлых тонов (белый, желтый) с размером частиц не более 1,2 мм.

Песок не должен содержать глинистых примесей (ГОСТ 8736-85); . - сульфитно-дрожжевую бражку, удовлетворяющую ОСТ 82-79-72 "Концентрат сульфитно-дрожжевой бражки"; — шлак производства безуглеродистого феррохрома белого цвета имеет следующий химический состав, мас.%: S102 24,3-27,5;

А!20з4,7-6,8; СаО 44,8 — 47,2; Mg О 12,3 — 14,5;

Fe20a 1,1 — 1.8; С 0,2 — 0,3; ТеО 0,18-0,21;

Сг20з 5,4 — 6,1.

B примерах используют молотый шлак производства безуглеродистого феррохрома следующего химического состава, мас.%: S(Og 25,9; А120з 5,9; СаО 46,9; MgO

13,7; РегОз1,3; СОЗ; ТеОг 0,20; Сг Оз5,8 с

Зуд — 5000-6000 см /г по прибору ПСХ-2;

- карбамид Днепродзержинского химкомбината;

- бутандиенстирольный латекс марки

СКС-65 ГП "Б" — продукт совместной полимеризации бутадиена со стиролом в соотношении 35:65 по массе в водной эмульсии (ГОСТ 10564-75);

- дисперсный гидросиликат кальция вида СаО.Si02.2HzO получают из химически чистых веществ — кремниевой кислоты (ГОСТ 4214-78) и окиси кальция (ГОСТ 867776) путем совместного мокрого помола в шаровой мельнице при В/Т = 1 с последующим пропариванием по режиму 3 + 6+ 3 ч при 95+5 С, Соотношение компонентов берут из расчета получения гидросиликата кальция с основностью, равной 1. Для получения мелкодисперсного порошка смес после пропаривания высушивают при 7090 С до влажности не более 1,5%, после чего измельчают до удельной поверхности

5000-6000 см /r по прибору ПСХ-2.

Состав готовят следующим образом.

Шлак производства безуглеродистого феррохрома, песок, сульфитно-дрожжевую бражку и карбамид размалывают в шаровой мельничье до удельной поверхности 50006000 см /г по прибору ПСХ-2. Полученный порошок смешивают с гидросиликатом кальция и бутадиенстирольным латексом, Затем в смесь вводят жидкое стекло, разведенное до плотности 1,18 г/смз, при непрерывном перемешивании. Стойкость покры ий в парах молочной кислоты СзН60з определяют следующим образом, Из цементно-песчаного раствора (состава 1:3 при В/Ц = 0,5) изготавливают образцы-цилиндры (с шарообразным концом) диаметром 18 мм и высотой 60 мм, армированные по центру металлическим крючком (все кромки цилиндра закруглены). Образцы высушивают до постоянной массы. На под10 сушенную поверхность наносят состав для покрытия в два приема. При этом одновременно окрашивают металлические крючки.

Формирование покрытия происходит в естественных условиях при 183 .ГСПр нанесении состава на бетонную поверхность покрытие твердеет в естественных условиях от 1,3 до 2,0 ч. Затем образцы подвешивают в батарейный стакан, который на 1/3 объема заполнен раствором молочной кислоты (СНзСН(ОН)СООН). Стакан герметически

20 закрывают крышкой с креплениями для крючков. Батарейный стакан устанавливают на водяную баню с постоянной температурой 30+5 С. При 30+5 С образцы выдерживают 6 ч, а при 18+5 С-в 18 ч.. Через 20 и

60 суток образцы высушивают при 18+5 С до постоянной массы и проводят испытания

25 физико-механических свойств.

Адгезию покрытий определяют путем. отрыва покрытия штампом. Прочность сцепления характеризуется силой отрыва штампа, который приклеивают к испытуемому покрытию эпоксидным клеем.

На одну из поверхностей бетонных образцов-кубов 7 х 7 х 7 см наносят испытуе35 мый состав. К образовавшемуся покрытию со слоем эпоксидного клея прикладывают штамп и через отверстия в нем заполняют полость штампа эпоксидным клеем. Покрытие по периметру штампа надрезают ост40 рым ножом. После отверждения клея образец испытывают на отрыв прибором

ППГ-1.

Прочность сцепления испытуемого по- крытия с бетоном рассчитывают по формуле

45 микрометром с точчостью до 0,01 мм

Ударную прочность определяют в соответствии с ГОСТ 4765-73, Коэффициент стойкости (Кс) определяют как отношение ударной прочности покрытия, находящегося в присутствии агрессивной среды, к ударной. прочности покрытия без нее.

Составы покрытий и их физико-механические свойства приведены в табл.1 и 2, сг= = кг/см, Р 2.где Р— усилие при отрыве, кг; S — площадь отрыва, см .

50. Набухаемость покрытий определяют

1717573

Та блиц а 1

Составы для покрытия

Составы мас Ф

КомпонентЫ состава

6+ прототип

7 8

Жидкое калиевое стекло

47,0 50,75

8,6 6,4

34,3

10,0

41,55 44,6

12,5 9,7

45,43

8,9

46,48

8,8

37,8

Песок

12,6

Гидросиликат кальция состава Сао ° SiO хгНеО

Шлак производства безуглеродистого феррохрома

СДБ (в пересчете на- сухое вещество) 20,3 23,3 25,8

15 3 13 0 11

8,5 6,1

0,35 0,4

0,1 0 05

О,1 0,2

0,25 0,2

0,2

0,3

Карбамйд

0,17

0,12 бутадиенстирольный латекс

10,0 9

8,5

Iэ5 1,0

7,2 9,8

Охра сухая

Олифа

Формула изобретения

Состав для покрытия, включающий жидкое калиевое стекло, тонкодисперсные песок и гидросиликат кальция состава

Са0.Sl02,2Н20, о т л и ч à ю шийся тем, 5 что, с целью стабилизации физико-механических свойств в среде паров молочной кислоты. он дополнительно содержит тонкодисперсный шлак производства безу леродистого феррохрома, сульфитно- 10 дрожжевую бражку, карбамид и бутадиенстирольный латекс при следующем соотношении компонентов, мас. :

Жидкое калиевое стекло 44,60-47.00

Тонкодисперсный песок 8.60-9,70

Тонкодисперсный гидросиликат кальция состава СаО.SI02,2Н20 23,30 -27,45

Тонкодисперсный шлак производства безуглеродистого феррохрома 8,50-13,00

Сульфитно-дрожжевая бражка (в пересчете на сухое вещество) 0,20-0,35

Карбамид 0,10-0,20

Бутадиенстирольный латекс 8.00-9,00, 27,3 27,45 3о,3 47,о 38,8

1717573

te блица 2

Результаты физию-механических испытаний составов для локрытия до и после махождения в агрессивной среде свойства образцов прн экспщвтацни в среде бзНзоь, в течение физико-механические

1Г состава й>> Сььз

60 суток

90 суток

Сраоу после образования покрытия

11збухаемость> им

Ударная прочность кгс си

Иабухвеиость

Ударная прочность кгс см

Адгезия, кг/смз

Ударная проЧнадоть> хгс см

Адгезия, кг/смз кс

".с йабуха- Адгезия, есть> кг/с з

2,2

63

2,8

2,6

2 7

2,6

2>1 вв

Прототип

1,8

1,6

63 50

Составитель Т.Сельченкова

Техред М.Моргентал Корректор Э.Лончакова

Редактор Б.Федотов

Заказ 850 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

2

3 4 5

3

5

7 в

7 в

Концентрация паров

СзмзО„ в

0,06

О ° 02

0>01

0,01

0>02

0,О5

0,10

0,04

0,03

0 >04

0,03

0,16

0,12

0,13

0,76

0,88

2>3

2,8

2 7

2,8

2,6

2,2

2 ° 2

2,6

2,6 г,7 гз5

2,0

1>9

2,4

2>5

2,4

2,3

t 7

1>9

1,8

1,6

1 ° 4

0,84

0,92

57

66

67

63

66

62

51

61

62

64

68

57

54

44

0,96

0,98

1,О

0,96

0,98

0,96

0,89

0,92

0,95

0,96

0>96

0,91

0>84

0,83

0,65

0,62

0 09

0,03

0,02

0,02

0>03

0,09

0,16

0>05

0,05

0,06

0,05

0,20

0,18

0>25

1,05

1,75

2,3 57

2,8 66

2,7 65 г,В 67

2 ° 6 63

2,2 56,1 54

2,5 64

2,6 64

2,6 66

2,5 61

2,0 53

1,3 50

2,1 59

2,2 61

2, I 64

2,0 59

1,2 50

1,9 68

1,8 65

1,02 51

11 49

0,75 34

0 >81 32

0,94

О>97

0,98

0,98

0 97

0,95

0,88

0,89

0,94

0,95

О ° 94

0,89 о,75

0,75

0,50

0,49