Способ изготовления деталей из алюминиевых сплавов
Область применения: обработка металлов давлением в сочетании с термообработкой , а также при изготовлении изделий типа профилей из алюминиевых сплавов. Сущность изобретения: после формообразования материала в мягком состоянии про водят закалку, правку и старение , а перед формообразованием производят нагартовку по всему сечению детали со степенями деформации в интервале Јкр1+0,5(ЈКр2-Јкр1) Ј Јкр2 , где ЈКр1 - нижняя граница критических деформаций; ЈКр2 - верхняя граница критических деформаций; Ј - степень нагартовки материала.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (я)5 С 22 F 1/04
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ 4
C)
ОО () (21) 4844995/02 (22) 28,06,90 (46) 15,06.92. Бюл. М 22 (71) Научно-исследовательский институт авиационной технологии и организации производства (72) Т,В.Перязева, А.С,Москвин, Е,Д.Дюзимова и Т,В,Янкевич (53) 621.785.79 (088.8) (56) Технологические рекомендации, TP
1.4,1780-87, с. 4, Елагин В.И. и Ливанов В.А. Структура и свойства полуфабрикатов из алюминиевых сплавов, M., 1984, с. 100-111, 235-236. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
Изобретение относится к способам об работки металлов давлением в сочетании с термообработкой и может быть использовано при изготовлении изделий типа профилей из алюминиевых сплавов.
Известен способ изготовления деталей из алюминиевых сплавов включающий операции: закалка заготовки, формообразование в свежезакаленном состоянии, правка и старение.
Другим известным способом изготовления деталей из алюминиевых сплавов является способ, включающий операции формообразования детали в мягком состоянии, закалки, правки и старения.
Основным недостатком этих способов является невысокое качество деталей из-за наличия высокого уровня остаточных напряжений и разнозернистости структуры по сечению профиля.
Наиболее близким к изобретению является способ, включающий формообразова„„Я „„ 1740486 А 1 (57) Область применения: обработка металлов давлением в сочетании с термообработкой, а также при изготовлении изделий типа профилей из алюминиевых сплавов. Сущность изобретения: после формообразования материала в мягком состоянии проводят закалку, правку и старение, а перед формообразованием производят нагартовку по всему сечению детали со степенями деформации в интерВаЛЕ Екр1 + 0,5 (Екр2 Екр1 ), < кр2 где окР1 — нижняя граница критических деформаций; e,ð2 — верхняя граница критических деформаций; о — степень нагартовки материала. ние заготовки прессованием, закалку, правку и старание.
Основным недостатком этого способа является невысокое качество деталей из-за появления разнозернистой структуры после окончательной термообработки, что приводит к снижению механических свойств детали.
Целью изобретения является повышение качества деталей за счет устранения разнозернистости.
Поставленная цель достигается тем, что производят формообразование деталей, закалку, правку и старение, причем передформообразованием производят нагартовку по всему сечению детали со степенями деформации в интервале Kp1 + 0 5 (Екр2 Екр1 ) — Š— Екр2, где EKð1 — нижняя граница критической деформации;
1740486
20 Формула изобретения Kp1 + 0 5 (екр2 екр1 ) — е — екр2
Составитель Т.Перязева
Техред М.Моргентал Корректор М.Максимишинец
Редактор Н.Швыдкая
Заказ 2054 Тираж Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГК " СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, у. .t :;ã jðèHp 101 екрг — верхняя граница критической деформации; е — степень нагартовки материала, Границы интервала выбраны исходя из следующего.
Нижняя граница (якр1+0,5 (Окрыв — e Для осуществления способа был взят лист сплава Д16 толщиной 1,2 мм, Диапазон критических деформаций у сплава Д16 — 6— 12%, Подставив эти значения в формулу, получаем интервал степеней деформаций предварительной нагартовки 9 (е (12. С учетом последующего формообразования принята степень предварительной нагартовки е = 10%, После замеров толщины исходного листа устанавливали необходимый зазор в роликах и проводили обжатие (нагартовку) заготовки до момента достижения степени деформации е = 10%, После нагартовки осуществляли дальнейший технологический цикл изготовления детали; формообразование заготовки в профиль на гибочно-прокатном станке ГПС-200М, закалку по инструкции ПИ 1,2,255-83, правку и естественное старение. Разнозернистость при исследовании профиля, полученного по данному способу, не обнаружена. Размер рекристаллизованного зерна 10 — 15 мкм. У профиля, полученного по прототипу, наличие разнозернистой структуры (крупное зерно 150 — 200 мкм, мел5 кое зерно 20 — 60 мкм). Сравнение результатов механических испытаний показало повышение временного сопротивления у данного способа по сравнению с прототипом на 20 — 30%. 10 Применение этого способа позволяет повысить качество деталей путем получения мелкозернистой структуры после окончательной термообработки Ilo всему сечению профиля, достичь повышения механических 15 свойств деталей на 20 — 30% и за счет этого уменьшить металлоемкость деталей и изделий из них без снижения прочностных характеристик. Способ изготовления деталей из ал юминиевых сплавов, включающий формообразование детали, закалку, правку и старение, 25 отличающийся тем, что, с целью повышения качества деталей за счет устранения разнозернистости, перед формообразованием производят нагартовку по всему сечению детали со степенями деформации 30 в интервале где F
