Стеклосмазка для горячей обработки металлов давлением
Сущность изобретения, смазка содержит оксид кремния 25-30% оксид кальция 30,5-38%, оксид магния 2,3-5,0%, оксид алюминия 4-8%, оксид калия 0,01-3,0%, оксид бора 5-10%, оксид марганца 0,1-2,4%, оксид железа двухвалентного 0,05-2,5%, оксид железа трехвалентного 10-20 и серу 0,05-4,09%. 2 табл.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4878589/04 (22) 29.10.90 (46) 15.09.92. Бюл. N. 34 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт трубной промышленности (72) О.П.Дробич, Т,Л,Карасик, П.И.Шперлин, В.М.Штанько, С.В.Мацюра и Д.В.Герзмава (56) Патент США
N. 3690135, кл. 72 — 43, 1972.
Авторское свидетельство СССР
N 467043, кл. С 03 С 3/085, 1975.
Авторское свидетельство СССР
N 654676, кл. С 10 M 125/10, 1979.
Заявка Японии N . 57-112923, кл. В 21 С
23/32, 1982, Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к стеклосмазкам, и может быть использовано для изготовления смазочных шайб на матрицу при горячем прессовании труб и профилей из различных сталей и сплавов на гидравлических прессах в температурном интервале
1000 †12 С, Известны стеклосмаэки, содержащие оксиды различных металлов, мас.%:
1. Оксид кремния 50 — 58; оксид алюминия до 15; оксид бора до 10; оксид кальция или оксид бария до 25; оксид натрия или оксид калия 0,5-6.
2. Оксид кремния 45 — 55; оксид алюминия 5 — 20; оксид калия 5 — 25; оксид цинка
3 — 40.
3. Оксид алюминия 5,5 — 7,5; оксид кальция 0,5 — 6,5; оксид магния 0,5 — 3,5; оксид натрия 27-30; оксид железа 3,5 — 5,5; оксид кремния 100.
».. Ы 1761778А1 (5ц5 С 10 M 125/06 // С 10 М 125/06
103:06, 125;10 ), С 10 N 30:06, 40:24 (54) СТЕКЛОСМАЗКА ДЛЯ ГОРЯЧЕЙ ОБР iБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ (57) Сущность изобретения: смазка содержит оксид кремния 25 — 30%. оксид кальция
30,5 — 38, оксид магния 2,3 — 5,0%, оксид алюминия 4 — 8, оксид калия 0,01 — 3,0, оксид бора 5 — 10%, оксид марганца 0,1 — 2 4%, оксид железа двухвалентного 0,05 — 2,5%, оксид железа трехвалентного 10-20 и серу
0,05-4,09%, 2 табл.
Общим недостатком указанных стеклосмазок является их низкая вязкость (до 80
Па с) при температурах прессования выше
1150 С и, следовательно, образование избытка жидкой фазы в очаге деформации и вызванное этим ухудшение качества поверхности прессованных изделий, Наиболее близкой по составу компонентов к предлагаемой является стеклосмазка для горячего прессования металлов, содержащая, мас.o . оксид кремния 58 — 67; оксид алюминия 0 — 8; оксид кальция 13 — 22; оксид магния 7 — 13; оксид бора 0 — 5; оксид калия 0 — 5; оксид лития 0-4; оксид натрия
0 — 7.
Однако указанная смазка при температурах прессования ниже 1200 С имеет высокую вязкость (более 300 Па.С) и высокую температуру начала размягчения, в результате чего на поверхности прессуемого изделия образуется неравномерный толстый слой ее, что приводит к появлению рисок, 1761778
10 — 20
0,05 — 4,09
55 задиров и, следовательно, ухудшению качества поверхности.
Целью изобретения является улучшение качества поверхности прессуемых изделий. . Сущность изобретения ссстоит в том, что иззестная стеклосмазка, содержащая оксиды кре .ния, кальция, магния, алюминия, калия и îðà дополнительно содержит оксиды марганца, железа двухвалентного, железа трехвалентного и серу при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Оксид кремния 25-30
Оксид кальция 30,5 — 38.,0
О.<сид магния 2,5-5.0
Оксид алюминия - -8
Осиц t Оксид бора 5 — 10 Оксид маоганца 0,1 — 2,4 Оксид железа двухвалентного 0,05 — 2,50 Оксид железа трехвалентного 10-20 Сера 0,05-4,09 Для приготовления стеклосмазки использовали сырьевые материалы по следующим ГОСТам; оксид кремния вводили кварцевым песком ГОСТ22551-77; оксид кальция — мелом ГОСТ 17498-72; оксид магния — ГОСТ 4526-75; оксид алюминия — ггиноземом ГОСТ 6912 — 64; оксид калия — поташом ГОСТ 10690-73; оксид бора — борной кислотой ГОСТ 18704 — 78; оксид марг".íöà ГУ 14-9-54-73; оксиды железа ГОСТ 8;36-74, сера ТУ МХП ОРУ 83-67, Сырьевые материалы предварительно высушивали до влажности не более 2%, измельчали до фракции 0,5 мм и тщательно смешивали. Стеклосмазку варили в алундовых тиглях в силитовой печи при температуре 1400 С 1 ч. При удовлетворительной пробе "на нить" стеклосмазку сливали на металлическую плиту, После охлаждения стеклосмазку измельчали до фракции 0,8 мм. Из порошка стеклосмазки изготавливали шайбы толщиной 10 — 20 мм с наружным диаметром.,на 5 — 10 мм меньшим диаметра втулки контейнера. и внутренним диаметром, на 10О большим диаметра отверстия матрицы, Были изготовлены и опробованы составы стеклосмазки. представленные в табл.1. Испытание стеклосмазок проводили согласно существующей технологии при прессовании труб разм.89х9 мм из стали марки 12Х18Н10Т на горизонтальном гидравличе5 ском прессе усилием 3150 т. Результаты испытаний приведены в табл,2. Из литературы известно, что вязкость стеклосмазок, применяемых для матрицы, должна находиться в пределах 70 — 110 Па-с. 10 Вязкость предлагаемой стеклосмазки (cocTBBbi 1,2,3) находится в названном интервале, к тому же разница между температурой начала размягчения и температурой растекания этих смазок 30 С., что позволяет 15 получать рубы удовлетворительного качества. Известная стеклосмэзка имеет вязкость 280 Па с, ьысокую температуру начала размягчения (1180 С) и узкий интервал между 20 температурой начала размягчения и температурой растекания (20 С), в результате чего образуются задиры по всей длине прессуемых труб, следовательно, ухудшается качество наружной поверхности прессуемых 25 труб, Таким образом, использование предлагаемой стеклосмазки обеспечивает получение высокого качества наружной поверхности прессованных изделий за счет 30 исключения оисок и задиров. Формула изобретения Стеклосмазка для горячей обработки металлов давлением, содержащая оксиды кремния, кальция, магния, алюминия, калия 35 ибора,отличающаяся тем,что,сцелью улучшения качества поверхности прессуемых изделий, она дополнительно содержит оксиды марганца, железа двухвалентного железа трехвалентного и серу при следую40 щем соотношении компонентов, мас, о : Оксид кремния 25-30 Оксид кальция 30,5 — 38,0 Оксид магния 2,3-5,0 Охсид алюминия 4 — 8 45 Оксид калия 0,01 — 3,00 Оксид бора 5 — 10 Оксид марганца 0,1-2,4 Оксид железа двухвалентного 0,05-2,50 50 Оксид железа трехвалентного Сера 1761778 Таблица1 Составы предлагаемой и известной стеклосмазок для горячей обработки металлов Примечание. 1,2,3 - предлагаемые смазки с предельными значениями; 4 -известная смазка. Табл ица2 Результаты сравнительных испытаний предлагаемой и известной стекло.-.:-::.-азок для горячей обработки металлов давлением Примечание, 1,2,3 -предлагаемые смазки с предельными значениями; 4 -известная смазка.
