Механизм отбоя суппорта токарно-затыловочного станка

 

Устройство относится к станкостроению и может быть использовано в конструкциях токарно-затыловочных станков Механизм отбоя суппорта, обеспечивающий быстрый отвод отбойной плиты до жесткого упора, снабжен упором, размещенным на поворотной плите с возможностью периодического взаимодействия с отбойной плитой. Упор предназначен для настройки перемещения отбойной плиты при работе станка в автоматическом режиме. 1 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (st)s В 23 В 5/42

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4918473/08 (22) 17.12.90 (46) 07.11.92. Бюл. № 41 (71) Средневолжский станкостроительный завод (72) А. А. Востров и Г, № Леденев (56) Авторское свидетельство СССР

¹ 596376, кл. В 23 В 5/42, 1976, (54) МЕХАНИЗМ ОТБОЯ СУППОРТАТОКАРНО-ЗАТЫЛОВОЧНОГО СТАНКА

Изобретение относится к станкостроению, в частности к токарно-затыловочным станкам, Известен токарный затыловочный станок, в котором механизм отбоя осуществляет быстрый отвод отбойной плиты на величину затылка плюс дополнительный отвод, при этом сохраняется контакт между кулаком и обкатным роликом, из-за чего невозможно получить автоматический цикл обработки, включающий в себя предварительную токарную обработку профиля с последующим эатылованием, даже при наличии УЧПУ, Цель изобретения — расширение технологических возможностей и повышение производительности за счет применения автоматического цикла обработки и использования заявляемого механизма отбоя суппорта, позволяющего использовать в автоматическом цикле два режима обработки: токарный (без затылования) и последующий — затылование (без дополнительной подналадки). Повышение производительности до„„Я2„„1773567 А1 (57) Устройство относится к станкостроению и может быть использовано в конструкциях токарно-затыловочных станков. Механизм отбоя суппорта, обеспечивающий быстрый отвод отбойной плиты до жесткого упора, снабжен упором, размещенным на поворотной плите с возможностью периодического взаимодействия с отбойной плитой. Упор предназначен для настройки перемещения отбойной плиты при работе станка в автоматическом режиме. 1 ил. стигается за счет того, что припуск снимается с использованием двух режимов обработки: профилирования иэделия на токарных режимах, скорости которого выше затыловочных, и затылования. Для этого станок снабжен системой ЧПУ, управляющей скоростью вращения шпинделя. поперечной подачей и механизмом отбоя суппорта,, обеспечивающим переход с режима токарной обработки в режим эатылования в автоматическом цикле. Такое -исполнение станка расширяет его технологические воз- О можности, повышает производительность, делает возможным многостаночное обслуживание. >

На чертеже показан предлагаемый механизм отбоя суппорта в разрезе. Он содержит поворотную плиту 1, несущую жесткий упор 2 и две отбойные пружины 3, отбойную плиту 4 с поперечной расточкой 5 и продольным пространством 6, промежуточную опору 7, подвижную относительно оси 8, расположенную в пространстве 6 отбойной плиты 4 и несущую обкатной ролик

1773567.

15

50

9, контактирующий с отбойным кулаком .10, устройство быстрого отвода, размещенное в поперечной расточке 5 отбойной плиты 4 со штоком 11, контактирующим с промежуточной подвижной опорой 7 по ее поверхности 12, дополнительный упор 13, расположенный в поперечной расточке 5 отбойной плиты 4 и имеющей возможность перемещения по винту 14. Дополнительный упор 13 выполнен в виде гайки и зафиксирован от проворота шпанкой 15, приводится в движение поворотом винта t4. Угол наклона поверхности 12 увеличивается к направлению перемещения штока 11 по мере увеличения спирали отбойного кулака 10 при его повороте. Наименьший угол наклона поверхности 12 к оси штока соответствует наименьшему расстоянию между. осями ролика

9 и кулака 10, а наибольший — наибольшему расстоянию между этими осями, когда обкатной ролик контактирует с периферийной точкой наибольшего радиуса кулака 10 отбоя в режиме затылования. В режиме токарной обработки угол наклона поверхности 12 к оси штока будет самым большим для обеспечения зазора Ь между обкатным роликом

9 и кулаком 10.

Шток 11 устройства переключения режима работы станка с токарной обработки на затылование и обратно приводится в действие при подаче давления в ту или иную полость цилиндра 16. Крайнее положение штока 11 ограничивается внутренними торцами 17 и 18 цилиндра 16, Промежуточное положение штока ограничивается с одной стороны торцом 17 цилиндра 16, а с другой стороны дополнительным упором 13. Контакт штока 11 в режиме затылования с промежуточной подвижной опорой 7, обкатным роликом 9 и отбойным кулаком 10 поддерживается отбойными пружинами 3. В режиме токарной обработки штока 11 находится в крайнем левом положении, Под воздействием пружин 3 отбойная плита 4 отходит на величину а до жесткого упора 2, поворачивая при этом подвижную опору 7 на такой угол, чтобы обеспечивался зазор b между обкатным роликом 9 и кулаком 10.

Механизм работает следующим образом.

Например, при обработке дисковых модульных фаэ поворотом винта 14 перемещается упор 13 в положение, соответствующее необходимому отбою, т,е, в положение, ограничивающее ход штока 11 вправо, Подачей давления в полость цилиндра 16 со стороны торца 17 шток 11 перемещается до контакта с упором 13 и удерживается в этом положении. Шток 11 в этом положении контактируется с промежуточной опорой 7 по поверхности 12 на соответствующем расстоянии от оси 8 качения, обеспечивая тем самым необходимый ход отбойной плиты 4, В этом положении механизма отбоя оператор при помощи верхних салазок, перемещающихся по направляющим отбойной плиты 4, и механизма цепи коррекции отбоя настраивает режущий инструмент на касание заготовки и начало отбоя по передней грани зуба обрабатываемой фрезы. после чего отводит верхний суппорт в исходное положение и включает автоматический цикл, осуществляемый любым командоаппаратом. например, контроллером, УЧПУ и т.д.

Примерный автоматический цикл обработки дисковой модульной фрезы. Устанавливается необходимое число оборотов шпинделя, дается команда на перемещение штока 11 в левое положение (режим токарной обработки). При этом отбойная плита 4 пружинами 3 прижимается своей плоскостью к плоскости жесткого упора 2. Далее при перемещении верхних салазок с инструментом профилируется обрабатываемая поверхность зуба фрезы, после чего следует команда на перемещение верхних салазок на величину затылования плюс постоянная величина а в сторону от обрабатываемой фрезы. Следующая команда — перемещение штока 11 вправо (режим затылования), при этом обкатной ролик 9 входит в контакт с кулаком 10 отбоя и отбойная плита 4 начинает совершать возвратно-поступательное движение на необходимую величину затылования. Одновременно изменяется скорость вращения обрабатываемой фрезы, перемещаются верхние салазки на величину затылования с заданной скоростью обрабатываемой фрезы. По окончании обработки верхние салазки возвращаются в исходное положение, шток 11 перемещается в левое положение, отбойная плита 4 пружинами 3 прижимается своей полостью к полости жесткого упора 2, шпиндель останавливается, цикл закончен. При обработке следующей детали подается давление в полость цилиндра 16 со стороны торца 17, шток перемещается вправо до контакта с упором 13 и т.д. до конца цикла, Таким образом, благодаря введению жесткого упора на поворотной плите, расположенного на расстоянии а от отбойной плиты, обеспечивается возможность вести обработку фреэ в автоматическом цикле обработки с использование двух режимов: токарного (профилирование без затылования) и затыловочного.

1773567

Формула изобретения

Механизм отбоя суппорта токарно-затыловочного станка, содержащий размещенную на направляющих поворотной плиты суппорта подпружиненную отбойную плиту с приводом ее перемещения, отличающийся тем, что, с целью расширения технологических воэможностей при одновременном повышении производительности обработки, механизм отбоя снабжен упором, размещенным на поворотной плите с возможностью перио5 дического взаимодействия с отбойной плитой и предназначенным для настройки перемещения отбойной плиты при работе станка в автоматическом цикле.