Способ получения битума

 

Использование: углехимия, строительная промышленность. Сущность: каменноугольную смолу смешивают с кубовым остатком в количестве 1-15 мас.% от смеси, полученным при отгонке органического растворителя из продукта обработки последним фольгированного диэлектрика с экспонированным пленочным фоторезистом . Смесь окисляют последовательно водяным паром, паровоздушной смесью и горячим воздухом. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (! 9) (! I) (я)5 С 10 С 3/04

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛ6СТВУ

1. (21) 4888143/04 (22) 06.12.90 (46) 23.02,93. Бюл. М 7 (75) Г.M.Ôîôàíoâ, И.И.Цомикуридзе, А,И.Морозов и В.И.Шухов (56) Авторское свидетельство СССР

М 592837, кл. С 10 С 3/04, 1979, Авторское свидетельство СССР

M 1018958, кл. С 10 С 3/04, 1981. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БИТУМА

Изобретение относится к производству органических вяжущих и может быть использовано в дорожном строительстве и при получении кровельных, гидроизоляционных материалов, Поставленная цель достигается тем„что окислению подвергают каменноугольную смолу дополнительно содержащую 1-15 . мас.% от. смеси кубового остатка, полученного при отгонке органического растворителя из продукта обработки последним фольгированного диэлектрика с экспонированным пленочным фоторезистом., Кубовые остатки получают при отгонке органического растворителя из продукта обработки последним фольгированного диэлектрика:с экспонированным пленочным фоторезистом, например СПФ В 4.

Для осуществления процесса получения битума готовят смесь из каменноугольной смолы и кубовых остатков при содержании последних 0,5-20 мас.%, Из каменноугольной смолы в состав смеси входит 8-9,95% антраценовой фракции, 28-34,8% каменноугольного пека, 44,97% нафталина и фенола, 40-49% полимерной фракции. Из кубовых остатков (57) Использование: углехимия, строительная промышленность, Сущность; каменноугольную смолу смешивают с кубовым остатком в количестве 1 — 15 мас. от смеси, полученным при отгонке органического растворителя из продукта обработки последним фольгированного диэлектрика с экспонированным пленочным фоторезистом. Смесь окисляют последовательно водяным паром, паровоздушной смесью и горячим воздухом. 1 табл. в состав смеси входит 0,1-8% сополимера метилметакрилата с бутилакрилатом, 0,18% растворителя хлористого метилена, а также З-акрилопентаэритрит, бензофенон, бензтриазол.

Смесь указанного состава загружают в реактор и обрабатывают паром, затем паровоздушной смесью и горячим воздухом.

В процессе трехстадийной обработки углеводородного сырья происходит улетучивание легких фракций и загущение смеси за С счет увеличения длины цепей полимерной фракции каменноугольной смолы. Сополи- ц мер метилметакрилата с бутилакрилатом способствует повышению вязкости каменноугольной смолы, а инициаторы полимеризации З-акрилопентээритрит, бензофенон, бензтриазол активизируют процесс окисления кислородом воздуха непредельных соединений, входящих в состав каменноугольной Смолы и способствуют поперечной сшивке линейных цепей. В результате rio предлагаемому способу. получают битум с повышенной морозостойкость ю, 1796652

Температура

Состав углеводородного сырья, мас.%

Температура Глубина проНомер образца хрупкости пб

Фраасу оС размягчения по КиШ. оС никновения иглы при 25 С каменноуголь-. кубовые осная смола татки

12

12

13

27

71

99,5

-18

99,0

72

51

-27

90,0

-25

85,0

80,0

100,0 fl ототип

Составитель Г. Фофанов

Техред M.Mîðãåíòàë Корректор Т. Ваш кович

Редактор

Заказ 631 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытйям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Рвушская наб„4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Битум, полученный без использования кубовых остатков имеет низкий показатель по морозостойкости — 9 С (см. табл.1).

Пример осуществления. Смесь, содержащую 95,5% каменноугольной смолы и

0,5% кубовых остатков, загружали в реактор и обрабатывали паром в течение 5 мин при температуре 50 С, затем паровоэдушной смесью в течение 5 мин при температуре

50-950С и горячим воздухом в течение

60 мин в интервале температур 95-170 С (образец 1).

Аналогично были приготовлены образцы битума с различным содержанием кубовых. остsTKOB 1; 10, 15, 20 мас.% 15 соответственно (образцы 2-5) и образец 6 беэ добавок кубовых остатков (по прототипу).

В полученном продукте определяли температуру размягчения по КиШ (ГОСТ 20

11506-73), глубину. проникновения иглы при

25 С (ГОСТ 11501-73), температуру хрупкости по Фраасу (ГОСТ 11507-78) на г1риборе

Пихта-72 M.

Данные по составу углеводородного сырья и показателям качества полученного продукта приведены в таблице.

Из табличных данных следует заключить, что битум, полученный по предлагаемому способу(образцы 2-5), обладает более 30 низкой температурой хрупкости; следовательно. большей морозостойкостью по сравнению с прототипом (образец 6, температура хрупкости -9 С), Введение в смесь кубовых остатков в количестве 0,5% практически не влияет на мороэостойкость и другие показатели материала (образец 1 по сравнению с образцом

6). . Введение в состав смесь кубовых остатков свыше 10% несколько снижает мороэостойкость и значительно уменьшает температуру размягчения и повышает глубину проникновения иглы (образцы 4, 5 в сравнении с образцом 6), Поэтому оптимально вводить в смесь кубовые остатки в количестве 1-15%.

Морозостойкость битума, полученного по предлагаемому способу значительно выше (температура хрупкости от -18 до -27 С против -9 С по известному способу).

Формула изобретения

Способ получения битума путем последовательного окисления водяным паром, паровоздушной смесью и горячим воздухом каменноугольной смолы, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения мороэостойкости битума, окислению подвергают каменноугольную смолу, дополнительно содержащую 1-15 мас.% кубового остатка, полученного при отгонке органического растворителя иэ продукта обработки последним фольгированного диэлектрика с экспонированным пленочным фоторезистом.