Способ изготовления панелей

 

Использование: строительство, изготовление панелей из гипсофибробетонных смесей. Сущность изобретений: сначала готовят фибропесчаную смесь из песка и отходов породных волокон в равных объемах, затем перемешивают ее с гипсовым тестом (гипс + вода), формуют панель и сушат ее. Прочность бетона панелей 10,4 МПа; отклонение от прямолинейности реального профиля поверхности панели на длине 2000 мм 2 мм; ширина поверхностей трещины 0,2 мм. 2 табл.

Изобретение относится к строительству, а именно к изготовлению стеновых панелей из композиционного материала, например гипсобетонной массы, армированной фиброй.

Известен способ изготовления стеновых панелей с армирующим элементом, включающий заливку гипсобетонной смеси с последующей тепловой обработкой.

В качестве армирующего элемента в этом способе используют химические волокна с предварительным натяжением перед подачей на конвейер, представляющие собой полиолефиновую нить, скрученную или склеенную из двух или более элементарных нитей. Плотность подачи нитей в плоскости составляет 2-5 нитей на 1 м ширины панели.

Описанный способ имеет следующие недостатки: предварительное натяжение полиолефиновых нитей и подача их с плотностью в 2-5 нитей на 1 м ширины панели требует дополнительных сложных технических устройств, что влечет за собой усложнение способа изготовления панели в целом; использование в качестве арматуры химических волокон с предварительным натяжением не обеспечивает прочности и жесткости панели из-за недостаточной жесткости конструкции натянутых нитей.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является способ изготовления панелей, включающий смешение минерального наполнителя, отходов кордных волокон, гипсового вяжущего и воды и последующую сушку панелей.

При этом сначала перемешивают в сухом виде отработанный совелит с кордовыми отходами, затем добавляют высушенный шлам гальванического производства и вновь перемешивают. Потом вводят β -полугидрат сульфата кальция из фосфогипса, смесь перемешивают, затем вводят воду и после формования панелей их сушат в воздушно-сухих условиях.

Недостатками данного способа изготовления панелей являются недостаточные прочность и жесткость панели из-за невозможности получения точной дозировки компоненты и достижения равномерного дисперсного армирования по всей массе панели.

Для получения панелей с высокими прочностными характеристиками, повышенной жесткостью и четкими геометрическими параметрами, что предотвращает разрушение их при транспортировке, монтаже и дальнейшей эксплуатации, в способе изготовления панелей с армирующими элементами, включающем смешение минерального наполнителя, отходов кордных волокон, гипсового вяжущего и воды и последующую сушку панелей, сначала готовят фибропесчаную смесь из песка и отходов кордных волокон в равных объемах, а затем перемешивают ее с гипсовым тестом (гипс + вода).

Выбор оптимального соотношения между компонентами фибропесчаной смеси, точность дозирования всех составляющих гипсобетона позволили получить равномерное дисперсное армирование по всей массе панели, что обуславливает увеличение прочности и жесткости изделия.

Предлагаемый способ реализуют следующим образом.

Из мерных емкостей песок и корд в равных объемах поступает в растворосмеситель, в котором осуществляется перемешивание компонентов для приготовления фибропесчаной смеси.

В табл.1 приведены результаты способа изготовления панели с армирующим элементом, из которого видно, что нарушение равнообъемного соотношения песка и корда приводит к ухудшению физико-механических показателей панели, а именно к снижению ее прочности.

Далее отдозированные компоненты: фибропесчаная смесь, гипсовое вяжущее и вода подают в гипсобетономешалку непрерывного действия для приготовления фиброгипсобетонной смеси.

В табл. 2 приведены физико-механические показатели панели, полученной предложенным способом изготовления.

На нижнюю ленту стана Козлова с непрерывным обрамлением из двух резиновых брусьев укладывают разделительные элементы опалубки и монтажные петли. Прижимные барабаны плотно прижимают опалубку к ленте стана. Приготовленная фиброгипсобетонная смесь непрерывно поступает и распространяется по всей ширине ленты прокатного стана, заполняя пространство опалубки. Калибрующие устройства через верхнюю ленту стана уплотняют и выравнивают массу. После прохождения калибрующего устройства панель поступает на обгонный рольганг, где производят снятие разделительных элементов опалубки.

Гипсобетонная смесь, полученная предлагаемым способом, обладает хорошей пластичностью, равномерно заполняет пространство между резиновыми бортами-опалубкой, установленной на прокатном стане. В течение времени формования ( ≈20 мин) панель набирает прочность не менее 5 МПа. Далее панель перемещают из горизонтального положения в вертикальное и подвергают тепловой обработке в сушильной камере в течение 14-15 ч нагретым воздухом.

Использование предлагаемого изготовления панели с армирующим элементом позволяет значительно упростить процесс изготовления панели в целом. Сушка панелей в течение 14-15 ч нагретым воздухом до отпускной влажности 8% дает возможность получить готовое изделие с высокими прочностными характеристиками, четкими геометрическими параметрами, повышенной жесткостью, что обеспечивается выбором исходных материалов, способом их перемешивания, точностью дозирования, оптимальным соотношением между компонентами фибропесчаной смеси, формованием методом проката и сушкой до отпускаемой влажности 8%.

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАНЕЛЕЙ, включающий смешение минерального наполнителя, отходов кордных волокон, гипсового вяжущего и воды и последующую сушку панелей, отличающийся тем, что сначала готовят фибропесчаную смесь из песка и отходов кордных волокон в равных объемах, а затем перемешивают ее с гипсовым тестом (гипс + вода).