Способ получения высококремнистой электротехнической стали

 

Сущность изобретения: способ включает выплавку стали, содержащий, мас. углерод менее чем 0,07; марганец 0,025 0,25; сера и/или селен 0,01 0,035; кремний 3,0 4,5; алюминий менее чем 0,01; азот менее 0,005; и железо остальное, горячую прокатку, отжиг, удаление окалины с горячей полосы, если это требуется. Сталь подвергают холодной прокатке до промежуточной толщины и промежуточному отжигу при 930 900°С. После этого кремнистую сталь охлаждают на первой стадии медленного охлаждения со скоростью ~ (585°С) в 1 мин до ~1100± 50°F(595± 30°C). Затем сталь подвергают второй стадии быстрого охлаждения до ~ при скорости охлаждения от ~ до ~ в 1 мин с последующей закалкой водой. Кремнистую сталь прокатывают в холодном состоянии до окончательной толщины, обезуглероживают, покрывают разделителем для отжига и подвергают окончательному отжигу. Предпочтительно, но не обязательно горячую полосу отжигать до первой холодной прокатки. Предпочтительно, не обязательно кремнистую сталь с окончательной толщиной подвергать до обезуглероживания сверхбыстрому отжигу при скорости, превышающей 180°F (100°С) в 1 с до температуры свыше 1250° (675°С). 16 з.п. ф-лы, 1 ил. 3 табл.

Изобретение касается получения высококремнистой электротехнической стали с правильно ориентированной структурой и низким содержанием углерода, толщиной от примерно 14 миль (0,35 мм) до примерно 6 миль (0,15 мм) или меньше, в частности способа, который включает в себя промежуточный отжиг после первой стадии холодной прокатки, имеющий очень непродолжительную выдержку, двухстадийный цикл охлаждения при контроле температуре и предпочтительно сверхбыстрый отжиг до обезуглероживания.

Изобретение касается кремнистой стали, имеющей кубическую текстуру по кромкам в плоскости (110) (001) согласно показателям по Миллеру. Такие кремнистые стали известны как электротехнические стали с ориентированной структурой. Электротехнические стали с ориентированной структурой подразделяются на две основные категории: сталь с правильно ориентированной магнитной проницаемостью. Электротехническая сталь с правильно ориентированной структурой содержит марганец и серу (и/или селен) в качестве основного замедлителя роста зерен и она обычно имеет магнитную проницаемость при 796 А/м меньше, чем 1870. Электротехническая сталь с высокой магнитной проницаемостью основана на применении нитридов алюминия, бора или других разновидностях, известных в технике, дополнительно или вместо сульфидов и/или селенидов марганца в качестве замедлителей роста зерен, и имеет магнитную проницаемость свыше 1870. Изобретение касается кремнистой стали с правильно ориентированной структурой.

Обычные способы обработки электротехнической стали с правильно ориентированной структурой заключаются в стадиях приготовления расплава электротехнической стали в обычных установках, рафинировании и литье электротехнической стали в форме слитков или непрерывной заготовки. Литая электротехническая сталь предпочтительно содержит, мас. углерод 0,1; марганец 0,025-0,25% сера и/или селен 0,01-0,035; кремний 2,5-4,0, причем предпочтительное содержание кремния примерно 3,15% менее 0,005 азота и менее, чем 0,01 алюминия, остальное железо.

Если из стали отливают слитки, то ее прокатывают в горячем состоянии и слябы или непосредственно из слитков прокатывают полосу. При непрерывном литье слябы можно предварительно прокатывать по известному способу. Слябы прокатывают в горячем состоянии при температуре примерно 2550^оF (1400^oC) до толщины горячей полосы и ее подвергают отжигу при 1850^оF (1010^oC) с временем выдержки примерно 30 с. Горячую полосу охлаждают воздухом до температуры окружающей среды. Затем материал прокатывают в холодном состоянии до промежуточной толщины и подвергают промежуточному отжигу при температуре примерно 1740^оF (950^oC) с второй выдержкой в 30 с и охлаждают, например, посредством воздушного охлаждения до температуры окружающей среды. После промежуточного отжига электротехническую сталь прокатывают до ее конечной толщины. При конечной толщине электротехническую сталь подвергают обычному обезуглероживающему обжигу, который служит для рекристаллизации стали и уменьшения содержания углерода до уровня нестарения, а также для образования поверхностной окиси фаялита. Обезугероживающий обжиг обычно проводят при температуре примерно 1525-1550^оF (примерно 830-845^оС) во влажной атмосфере водорода в течение достаточного времени для уменьшения содержания углерода до примерно 0,003% или ниже. Затем электротехническую сталь покрывают разделителем для отжига, например, окисью магния и проводят окончательный отжиг при температуре примерно 2200^оF (1200^oC) в течение 24 ч. Этот окончательный отжиг вызывает вторичную рекристаллизацию. В результате реакции слоя фаялита с разделяющим покрытием образуется покрытие из форстерита или "прокатного" стекла.

В последние годы для снижения потери в сердечнике в изделиях из стали с правильно ориентированной структурой внимание было обращено на увеличение объемного удельного сопротивления за счет увеличения содержания кремния для уменьшения потерь на вихревые макротоки. Однако, улучшение за счет высокого содержания кремния не было достигнуто. Типичное известное решение для достижения улучшенных магнитных свойств заключалось в увеличении содержания кремния и углерода в определенных отношениях. Было обнаружено, то одновременное повышение содержания углерода и кремния делает сталь более склонной и начинающемуся плавлению на границе зерен во время высокотемпературного нагрева слитка (сляба и более хрупкой при последующей обработке после горячей прокатки. Особенно ухудшается способность к обработке и холодной прокатке материала с высоким содержанием кремния и углерода. Способ получения кремнистой стали с правильно ориентированной структурой требует обезуглероживания до содержания углерода 0,003% или меньше для получения нестареющих магнитных свойств обработанной электротехнической стали с ориентированной структурой. Однако более высокое содержание кремния замедляет углероживание, затрудняя таким образом получение материалов с высоким содержанием кремния и высоким содержанием углерода в расплаве.

Изобретение основано на том, что в производстве электротехнической стали с правильно ориентированной структурой цикл промежуточного отжига после первой стадии холодной прокатки и цикл охлаждения оказывают значительный эффект на магнитные свойства конечного продукта. Объемная доля аустенита, образующегося во время отжига, продукт разложения аустенита и карбидные выделения во время охлаждения имеют большое значение. Скорость охлаждения после промежуточного отжига, который не позволяет аустениту разлагаться вслед за выделением тонких частиц карбида железа, обеспечивает более низкую магнитную проницаемость, менее устойчивый рост вторичных зерен. Помимо этого более высокое содержание кремния будет увеличивать активность углерода, повышать температуру выделения карбида и образовывать более крупные карбиды. В результате проблемы, которые создаются при неправильном охлаждении после промежуточного отжига, усугубляются при более высоком содержании кремния. Изобретение направлено на производство кремнистой стали с правильно ориентированной структурой, начиная от химического состава расплава, имеющего содержание кремния примерно 3-4,5% и низкое содержание углерода, т.е. меньше, чем 0,07% согласно изобретению. Следуют указанному известному способу с тремя иключениями. Во-первых, можно исключить отжиг горячей полосы. Это особенно справедливо для более низкого содержания кремния в указанном пределе.

Во-первых, изобретение предусматривает модифицированную операцию промежуточного отжига после первой стадии холодной прокатки. Предпочтительно модифицированная стадия промежуточного отжига имеет более непродолжительную выдержку при более низкой температуре, чем типичный промежуточный отжиг и в известном способе, причем он включает в себя двухстадийный цикл охлаждения с контролем температуры.

Практика охлаждения после промежуточного отжига согласно изобретению обеспечивает разложение аустенита на первой медленной стадии охлаждения до выделения тонкого карбида железа во время второй быстрой стадии охлаждения. Непродолжительная выдержка и разложение аустенита упрощаются благодаря низкому содержанию углерода в расплаве.

Наконец, способ согласно изобретению предпочтительно включает в себя сверхускоренный отжиг до обезуглероживания. Сверхускоренный отжиг улучшает все магнитные свойства за счет улучшения текстуры рекристаллизации.

Известно, что операцию сверхбыстрого отжига осуществляют посредством нагрева электротехнической стали со скоростью свыше 180^оF (100^oC) в 1 с до температуры выше температуры рекристаллизации, номинально 1250^оF (675^oC). Сверхбыстрый отжиг можно осуществлять в любой точке процесса после по крайней мере первой стадии холодной прокатки и до обезуглероживающего отжига, предшествующего окончательному отжигу.

Предпочтительной точкой в этом способе является точка после завершения холодной прокатки и до обезуглероживающего отжига. Сверхбыстрый отжиг можно осуществлять либо до обезуглероживающего отжига либо его можно включить в обезуглероживающий отжиг, как часть нагрева.

Согласно изобретению раскрыт способ обработки кремнистой стали с правильно ориентированной структурой, имеющей толщину в пределах примерно 14 миль (0,35 мм) 6 миль (0,15 мм) или меньше, включающий стадии получения электротехнической стали, содержащей, мас. углерод 0,07; марганец 0,025-0,25; сера и/или селен 0,01-0,035; кремний 3,0-4,5, кроме того 100 част/мин общего содержания алюминия, 50 част./мил. азота, остальное железо.

Для этой цели исходный материал ("горячая полоса") можно получить различными способами, известными в технике, например, посредством литья слитков или непрерывного литья и горячей прокатки или литья полосы.

Горячую полосу подвергают обжигу при температуре примерно 1850^оF (1010^oC) с выдержкой в течение ≈ 30 с с последующим воздушным охлаждением до температуры окружающей среды. Было обнаружено, что этот отжиг горячей полосы можно исключить, особенно если производят электротехническую сталь с правильно ориентированной структурой, имеющую содержание кремния на нижнем уровне интервала.

После этого электротехническую сталь подвергают холодной прокатке до промежуточной толщины. Электротехническую сталь, холоднокатаную до промежуточной толщины, подвергают промежуточному отжигу при ≈ 1650-2100^оF (900-1150^oC) и предпочтительно ≈ 1650 до 1700^оF ( 900-930^oC) с выдержкой в течение ≈ 1-30 с, и предпочтительно 3-8 с. После такой выдержки электротехническую сталь охлаждают в две стадии. Первая это стадия медленного охлаждения от температуры выдержки до температуры ≈ 1000-1200^оF (540-650^oC) и предпочтительно до 1100±50^оF (595±30^oC) со скоростью ≈ 500^оF (280^oC) до 1050^оF (585^oC) в 1 мин. Вторая стадия это стадия быстрого охлаждения со скоростью свыше 1500^оF (835^oC) в 1 мин и предпочтительно со скоростью от 2500^оF до ≈ 3500^оF (1390-1945^oC) в 1 мин с последующей закалкой в воде при 600-1000^оF (315-540^oC). После промежуточного отжига электротехническую сталь подвергают холодной прокатке до конечной толщины, обезуглероживают, покрывают разделителем для отжига и подвергают окончательному отжигу для осуществления вторичной рекристаллизации.

В предпочтительном способе согласно изобретению электротехническую сталь подвергают сверхбыстрому отжигу описанного типа. Это можно осуществлять в любой точке процесса после по крайней мере первой стадии холодной прокатки и до обезуглероживания. Предпочтительно осуществлять сверхбыстрый отжиг после завершения холодной прокатки и до обезуглероживающего отжига. Как было указано, сверхбыстрый отжиг можно включить в стадию обезуглероживающего отжига, как часть нагрева.

Для осуществления изобретения способ производства высококремнистой электротехнической стали с правильно ориентированной структурой при низком содержании углерода в расплаве является известным и он аналогичен описанному за тремя исключениями. Первым исключением является то, что отжиг горячей полосы можно исключить.

Если оборудование и условия позволяют, то рекомендуется проводить отжиг горячей полосы, поскольку он делает высококремнистую электротехническую сталь с правильно ориентированной структурой менее хрупкой и более поддающейся холодной прокатке. Кроме того, оно вносит свой вклад в более устойчивую вторичную рекристаллизацию. Если его применяют, то отжиг горячей полосы проводят при ≈ 1850^оF (1010^oC) с выдержкой в течение ≈ 30 с. За отжигом горячей полосы следует воздушной охлаждение до температуры окружающей среды. Вторым исключением является усовершенствование способа промежуточного отжига и охлаждения согласно изобретению после первой стадии холодной прокатки. Наконец, третье исключение это необязательное, но предпочтительное проведение сверхбыстрого отжига до обезуглероживания.

После первой стадии холодной прокатки кремнистую сталь подвергают промежуточному отжигу.

Основная цель изобретения это возможность регулирования цикла промежуточного отжига и охлаждения для обеспечения тонкой дисперсности карбидов. Отжиг и его цикл охлаждения устраняют вредные эффекты высокого содержания кремния, как было описано.

Во время части нагрева при промежуточном отжиге рекристаллизация происходит при ≈ 1250^оF (675^oC), примерно через 20 с после ввода полосы в печь, после чего отмечается нормальный рост зерен. Начало рекристаллизации обозначено в позиции "0" на чертеже. Выше температуры ≈ 1280^оF (690^оС) карбиды начинают растворяться, как показано в позиции "А". Это явление продолжается и ускоряется по мере повышения температуры. Выше температуры примерно 2650^оF (900^oC) небольшое количество феррита превращается в аустенит. Аустенит обеспечивает более быстрое растворение углерода и ограничивает нормальный рост зерен, таким образом устанавливается размер зерен при промежуточном отжиге. Промежуточный отжиг согласно известному техническому решению обеспечивает выдержку при ≈ 1740^оF (950^oC) в течение периода времени по крайней мере 25-30 с. Промежуточный отжиг согласно изобретению обеспечивает время выдержки от ≈ 1 до ≈ 30 с и предпочтительно ≈ 3-8 с. Было определено, что температура выдержки не является критической. Выдержку можно проводить при 1650^оF (900^oC) 2100^oF (1150^oC). Предпочтительно выдержку проводят при 1650^о-1700^оF (900-930^oC) и более предпочтительно при 1680^оF (915^oC). Предпочтительны более непродолжительное время выдержки и более низкая температура выдержки, поскольку образуется меньше аустенита. Кроме того, аустенит, присутствующий в форме рассеянных островков на предшествующих границах зерен феррита, является более мелкозернистым. Таким образом, аустенит легко разлагается на феррит углеродом и в твердом растворе для последующего выделения мелкозернистого карбида железа. Повышение температуры или времени выдержки приводит к увеличению островков аустенита, которые быстро становятся богатыми содержанием углерода в сравнении с известной ферритовой матрицей. Как рост, так и обогащение углерода аустенита препятствует его разложению во время охлаждения. Требуемая структура при выходе из печи состоит из рекристаллизованной матрицы из феррита, имеющей меньше, чем примерно 5% аустенита, равномерно распределенного в материале в виде мелкозернистых островков. В конце отжига углерод находится в твердом растворе и готов к повторному выделению при охлаждении. Основной причиной для пересчета времени и температуры промежуточного отжига при выдержке является контроль роста островков аустенита. Более низкая температура уменьшает объемную долю равновесия аустенита, который образуется. Более непродолжительное время уменьшает диффузию углерода, что препятствует росту и чрезмерному обогащению аустенита. Более низкая температура полосы, уменьшенная объемная доля и более тонкая морфология аустенита упрощают его разложение во время цикла охлаждения.

Сразу после выдержки начинается цикл охлаждения. Цикл охлаждения согласно изобретению состоит из двух стадий. Первая стадия простирающаяся от выдержки до точки "Е" на чертеже, представляет собой стадию медленного охлаждения от температуры, выдержки до 1000^оF (540^oC) 1200^oF (650^oC) и предпочтительно до ≈1100±50^oF (595±30^oC). Эта первая стадия медленного охлаждения обеспечивает разложение аустенита на феррит, насыщенный углеродом. В условиях равновесия аустенит разлагается на феррит, насыщенный углеродом при температуре между ≈ 1650^оF (900^oC) и 1420^оF (770^oC). Однако процесс охлаждения таков, что разложение аустенита не начинается до достижения средней температуры 1500^оF (815^oC) в интервале температур и продолжается при температуре несколько ниже 1100^оF (595^oC).

Невозможность разложения аустенита на первой стадии охлаждения приводит к образованию мартенсита и/или феррита. Мартенсит, если он присутствует, вызывает увеличение размера вторичных зерен и ухудшение качества ориентации в плоскости (110) [001] Его присутствие вредно влияет на аккумулирование энергии на второй стадии холодной прокатки, результатом чего являются более плохие и более изменчивые магнитные свойства конечного изделия из электротехнической стали. Наконец, мартенсит ухудшает механические свойства, особенно характеристики холодной прокатки. Перлит является более благоприятным, но все же он связывает углерод в нежелательной форме.

Как было указано, разложение аустенита начинается примерно в точке "С" на чертеже и продолжается примерно до точки "Е". В точке "Д" мелкозернистый карбид железа начинает выделяться из насыщенного углеродом феррита. В условиях равновесия карбиды начинают выделяться из насыщенного углеродом феррита при температуре ниже 1280^оF (690^oC). Однако истинный процесс требует некоторого недоохлаждения для начала выделения, которое начинается при ≈ 1200^оF (650^oC). Следует отметить, что разложение аустенита из феррита, богатого содержанием углерода, и выделение карбида из феррита несколько перекрываются. Карбид присутствует в двух формах. Он присутствует в виде межкристаллитной пленки и в виде тонких межзеренных выделений.

Первый выделяется при температурах свыше ≈ 1060^оF (570^oC). Последний выделяется при температуре ниже ≈ 1600^оF (570^oC). Первая стадия медленного охлаждения, простирающаяся от точки "С" до точки "Е", как показано на фигуре, имеет скорость охлаждения меньше, чем 1500^оF (845^oC) в 1 мин и предпочтительно, ≈ 500-1050^оF (280-585^oC) в 1 мин.

Вторая стадия цикла охлаждения, т. е. стадия ускоренного охлаждения, начинается в точке "Е" на фигуре и простирается до точки "Е" между 600^оF и 1000^оF (315 и 540^оС), причем в этой точке полосу можно резко охлаждать водой для завершения стадии быстрого охлаждения. Температура полосы после резкого охлаждения водой равна 150^оF(65^oC) или меньше, которая показана на фигуре, как комнатная температура (75^оF или 25^оС). Во время второй стадии охлаждения скорость охлаждения составляет предпочтительно ≈ 2500^оF до ≈ 3500^оF (1390-1945^oC) в 1 мин, а лучше свыше 3000^оF (1665^oC) в 1 мин. Это обеспечивает выделение мелкозернистого карбида железа.

Весь цикл промежуточного отжига и охлаждения согласно изобретению требуется в процессе для получения желательной микроструктуры и поэтому является критическим точный контроль. Типичный известный цикл требует по крайне мере 3 мин с завершением в водяной ванне (не показано) при скорости движения полосы ≈ 220 футов в 1 мин (57 м/мин). Цикл промежуточного отжига согласно изобретению требует ≈ 2 мин, 10 с, что позволяет применять скорость полосы примерно 260 фут/мин (80 м/мин). Таким образом предлагаемый цикл отжига позволяет достигнуть большой производительности линии. После отжига не требуется старения, поскольку обнаружено, что оно вызывает образование вторичных зерен увеличенного размера, которые ухудшают магнитные свойства электротехнической стали.

За промежуточным отжигом следует вторая стадия холодной прокатки для обжатия электротехнической стали до заданной конечной толщины. На этой стадии электротехническую сталь можно обезуглероживать, покрывать разделителем для отжига и подвергать окончательному отжигу для осуществления вторичной рекристаллизации.

В конкретном исполнении изобретения электротехническую сталь подвергают сверхбыстрому отжигу после холодной прокатки до обезуглероживания. Для этого электротехническую сталь конечной толщины нагревают свыше 180^oF (100^oC) в 1 с до температуры свыше 1250^оF (675^oC). Предпочтительно электротехническую сталь нагревают со скоростью 1000^оF (540^oC) в 1 с. Также предпочтительно осуществлять сверхбыстрый отжиг, как часть процесса нагрева в обезуглероживающем отжиге.

Предпочтительный химический состав согласно изобретению следующий, мас. углерод ≈ 0,05; марганец ≈ 0,04-0,08; сера или селен ≈ 0,015-0,025; кремний ≈ 3,25-3,75; 100 част./мин алюминия, 50 част./мил азота, остальное железо.

Сверхбыстрый отжиг улучшает текстуру рекристаллизации после обезуглероживания посредством образования большого количества первичных зерен в плоскости (110) [001] Он также вносит свой вклад в достижение меньшего размера вторичных зерен. Когда в процесс включен сверхбыстрый отжиг, то процесс менее чувствителен к изменениям в промежуточной и конечной толщине, при этом улучшаются и становятся более совместимыми магнитные характеристики кремнистой стали с правильно ориентированной структурой.

П р и м е р 1. Плавили четыре садки, имеющие состав (мас.), указанный в табл.1. Приготовили плавки посредством непрерывного литья слябов толщиной 8" (200 мм), слябы толщиной 8"(200 мм), предварительно прокатали до толщины 6" (150 мм), повторно нагрели до 2550^оF (1400^oC) и подвергли горячей прокатке для получения горячих полос толщиной 0,084" (2,1 мм) для последующей обработки. При обработке в установке следовали способу с применением отжига горячей полосы при 1850^оF (1010^oC) и холодной прокатке до различной промежуточной толщины, однако плавки по кодам А и В обрабатывали с применением типичного известного промежуточного отжига при 1740^оF (950^oC) выдержки в течение 25-30 с с последующим обычным охлаждением до комнатной температуры, тогда как плавки по кодам С и D подвергали промежуточному отжигу согласно предлагаемому способу. После промежуточного отжига материалы подвергали холодной прокатке до окончательной толщины 7 мил (0,18 мм) и 9 мил (0,28 мм). После завершения холодной прокатки материалы обезуглероживали при 1525^оF (830^oC) во влажной атмосфере, содержащей водород, покрывали окисью магния и окончательно отжигали при 2200^оF (1200^оС). Полученные магнитные свойства в этих испытаниях суммированы в табл.3.

Результаты ясно показывают, что технология цикла промежуточного отжига по изобретению обеспечивает улучшенные потери в сердечнике и улучшенную стабильность роста вторичных зерен для этих материалов с правильно ориентированной структурой.

П р и м е р 2. Из плавок по кодам А и В приготовлены дополнительные образцы во время испытаний для лабораторной обработки. При обработке в установке следовали методу по примеру 1, однако после завершения холодной прокатки до промежуточной толщины образцы поместили в установку и обрабатывали в лаборатории в соответствии с изобретением, при этом применяли температуры и время выдержки при промежуточном отжиге, а в более предпочтительном способе применяли сверхбыстрый отжиг после завершения холодной прокатки до обезуглероживания. При осуществлении последнего в части нагрева при обезуглероживающем отжиге применяли скорость нагрева 1000^оF (556^oC) в 1 с от комнатной температуры до 1375^оF (746^oC). После промежуточного отжига материалы подвергали холодной прокатке до окончательной толщины 7 миль (0,18 мм) и обезуглероживали при 1525^оF (830^oC) в атмосфере влажного водорода во время нагрева. После обезуглероживания образцы покрыли окисью магния и подвергли окончательному отжигу при 2200^оF (1200^oC).

Результаты испытаний суммированы в табл.3.

Результаты ясно показывают, что практика применения цикла промежуточного отжига согласно изобретению обеспечивает улучшенные потери в сердечнике и улучшает стабильность роста вторичных зерен для этих материалов с правильно ориентированной структурой. Более предпочтительный способ с применением сверхбыстрого отжига дополнительно к циклу промежуточного отжига согласно изобретению дополнительно обеспечивает еще большее улучшение магнитных свойств.

В объеме изобретения возможны модификации.

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОКРЕМНИСТОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ, включающий выплавку стали, содержащей кремний и углерод, горячую прокатку, удаление окалины, холодную прокатку до промежуточной толщины, промежуточный отжиг, холодную прокатку до окончательной толщины 0,15 0,35 мм, обезуглероживающий отжиг, нанесение покрытия и проведение окончательного отжига для осуществления вторичной рекристаллизации, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую, мас.

Углерод Менее 0,07 Марганец 0,025 0,25 Сера и/или селен 0,01 0,035 Кремний 3,0 4,5 Алюминий Менее 0,01 Азот Менее 0,005 Железо Остальное после горячей прокатки проводят отжиг, а промежуточный отжиг осуществляют при 900 1150^oС с выдержкой 1 30 с с последующим медленным охлаждением от 650 540^oС при скорости охлаждения до 835 град/мин, а затем быстрым охлаждением до 540 315^oС при скорости свыше 835 град/мин с окончательным охлаждением в воде.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую 3,25 3,75 мас. кремния.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что отжиг горячей полосы проводят при 1010^oС с выдержкой 30 с, а воздушное охлаждение до комнатной температуры.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что после холодной прокатки до окончательной толщины проводят дополнительный отжиг при температуре свыше 675^oС при скорости нагрева свыше 100 град./с.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что промежуточный отжиг проводят при выдержке 3 8 с.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что промежуточный отжиг проводят при температуре выдержки 930 900^oС.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют промежуточный отжиг при 915^oС.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что медленное охлаждение при промежуточном отжиге осуществляют от (595 ± 30)^oС.

9. Способ по п.1, отличающийся тем, что медленное охлаждение при промежуточном отжиге осуществляют при скорости 585 280 град./мин.

10. Способ по п.1, отличающийся тем, что промежуточный отжиг проводят при 915^oС в течение 3 8 с, а медленное охлаждение со скоростью 280 585 град. /мин, завершают медленное охлаждение при (595 ± 30)^oС и быстрое охлаждение проводят со скоростью (1390 1945) град./мин.

11. Способ по п.1, отличающийся тем, что быстрое охлаждение при промежуточном отжиге осуществляют при скорости (1390 1945)град./мин.

12. Способ по п.1, отличающийся тем, что после холодной прокатки до окончательной толщины осуществляют дополнительный отжиг при температуре свыше 675^oС при скорости нагрева свыше 100 град./с.

13. Способ по п.11, отличающийся тем,что отжиг горячей полосы проводят при 1010^oС с выдержкой в течение примерно 30 с, а воздушное охлаждение - до комнатной температуры.

14. Способ по п.12, отличающийся тем, что дополнительный отжиг совмещают с обезуглероживающим отжигом.

15. Способ по п.13, отличающийся тем, что дополнительный отжиг проводят при температуре свыше 675^oС при скорости нагрева свыше 100 град./с.

16. Способ по п.14, отличающийся тем, что дополнительный отжиг совмещают с обезуглероживающим отжигом.

17. Способ по п.1, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую, мас.

Углерод Менее 0,05 Марганец 0,04 0,08
Сера и/или селен 0,015 0,025
Кремний 3,25 3,75
Алюминий Менее 0,01
Азот Менее 0,005
Железо Остальное

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4