Самонесущее фильтрующее устройство, способ его изготовления и формирующее устройство

 

Использование: для очистки воздуха от пыли и других веществ, содержащихся в воздухе. Сущность изобретения: самонесущее фильтрующее устройство изготавливается путем размещения лицевыми сторонами друг на друга двух отрезков волокнистой ткани и их сшивания вдоль параллельных участков с помощью двух рядов швов для образования карманов, в которые вставляют оправки или шаблоны для придания им ромбовидной формы. Затем этот узел помещается между двумя прессующими элементами, снабженными рифлениями, во впадинах которых располагаются ромбовидной формы отформованные части. Каждый прессующий элемент состоит из секций, установленных на подвижных штангах для перемещения между разведенным в стороны положением, в котором заготовка может размещаться между ними, и закрытым положением, перемещение в которое, когда заготовка удерживается между прессующими элементами, оказывается действенным для сжатия заготовки сбоку. Прессующие элементы нагреваются и отрезки ткани таким образом обрабатываются воздействием тепла и давления для придания ткани жесткости. На одном конце заготовки и за одно с ней выполнен фланец путем прессования отбортованного наружу материала относительно боковой поверхности прессующих элементов с помощью прессующей плиты. В качестве подходящих волокон могут использоваться придающие жесткость волокна, известные как Р84, полифениленовые сульфинные волокна, полиэфирные волокна, как отдельно, так и в смеси с полипропиленовыми волокнами, а также двухкомпонентные волокна. 3 с.и 13 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение касается самонесущего фильтрующего устройства, имеющего большое число проходов, образованных воздухопроницаемыми стенками, через которые может проходить фильтруемый воздух и направляться вдоль проходов, но которые предотвращают прохождение через них пыли и\или других загрязняющих веществ, содержащихся в воздухе, способа его приготовления и формирующего устройства.

Известные фильтрующие устройства выполнены в виде мешков, которые удерживаются от сплющивания с помощью рамной конструкции из металла или другого исходящего материала; фильтруемый воздух засасывается через мешок снаружи внутрь, в результате чего частицы пыли и\или другого загрязнителя задерживаются материалом основы от прохождения внутрь и тем самым скапливаются на наружной поверхности; размер пор ткани таких фильтрующих мешков выбирается в зависимости от размера частиц пыли, которые должны фильтроваться из газового потока.

На фиг.1.дан частичный вид в перспективе одного прессующего элемента формирующего узла, показывающий его секции в разведенном в стороны положении вместе с разделительными средствами для определения этого положения; на фиг. 2. -частичный вид в сечении, показывающий два прессующих элемента с их секциями в закрытом положении и удерживающими между собой заготовку со вставленными в ее карманы оправками; на фиг.3 частичный вид в перспективе, показывающий секции прессующих элементов в их закрытом положении и с прессующей плитой в положении для осуществления операции наружной отбортовки на концевых частях заготовки, выступающих из прессующих элементов; на фиг.4 - вид сбоку одной секции; на фиг.5 вид сбоку плиточного пресса, модифицированного для использования его с формирующим устройством изобретения; на фиг. 6 частичный вид фильтрующего устройства изобретения; на фиг. 7 вид в сечении, выполненном по линии VII-VII на фиг. 6.

Фильтрующее устройство, показанное на фиг. 6 и 7, имеет множество проходов 10, образованных жесткими рифлеными воздухопроницаемыми стенками 12, через которые фильтруемый воздух может проходить и направляться вдоль проходов, на которые предотвращают прохождение через них пыли и\или других загрязнителей, содержащихся в таком воздухе. Каждый из проходов 10 имеет, по существу, ромбовидную форму, стенки 12 соединены вместе по вершинам 14 рифлений с помощью двух параллельных рядов швов 16. На одном конце нижний конец на фиг. 6, каждый проход 10 закрыт двумя рядами швов, идущих по дугообразной траектории, чтобы встретиться со швами, проходящими по соседней вершине 14, тогда как на противоположном конце проходы открыты. Вдоль кромки фильтрующего устройства рядом с открытыми концами проходов, за одной со стенками 12 выполнен фланец 18, являющийся слоистым и имеющим армирующий слой 18, по существу, такой же формы, как фланец, который снабжен отверстиями, выполненными в нем и выравненными с открытыми концами проходов 10. Фланец предназначен для обеспечения монтажа фильтрующего устройства в соответствующем фильтрующем узле.

Заготовка, из которой изготавливается такое фильтрующее устройство, состоит из двух частей или отрезков соответствующей волокнистой ткани, уложенных друг на друга и скрепленных затем вместе, например, рядами из двойных швов. Когда сшивание используется таким образом, проходы 10 могут быть закрыты на одном конце с помощью сшивки на этом конце, например, по дугообразной траектории так, чтобы швы одной пары или рядов соединялись со швами соседней пары рядов. Более того, на противоположном конце ряды из параллельных швов заканчиваются недалеко от кромки ткани, которая, как будет описано ниже, может затем отбортовываться наружу для образования фланца 18.

При осуществлении способа изобретения с отрезками ткани, скрепленными вместе, как сказано выше, сначала в каждый из карманов заготовки вставляется оправка 20. Каждая из последних имеет ромбовидную форму в поперечном сечении и таким образом стенки 12, образующие каждый проход, профилируются для получения соответствующей ромбовидной формы. Ткань с оправками, установленными таким образом, и проходами, спрофилированными таким образом, помещается между двумя прессующими элементами 22 и 24, имеющими сопряженные рифленые поверхности, при этом конструкция такова, что с рифлениями, расположенными вершина к вершине, "впадины" соответствуют по форме оправок 20 и удалены так, что в каждую входит оправка, а материал, удерживаемый на них, во впадину. Между впадинами выполнены полоски 26, которые плоские и соответствуют и придают требуемую форму участками волокнистой ткани, которые были сшиты, тем самым формируя соответствующие полоски в готовом фильтрующем устройстве. Ряды швов предпочтительно расположены так, что они выполнены на углах, образующих кромки этих полос.

Из левой части на фиг.7 можно заметить, что кромка фильтра зажата между двумя плоскими плитами 32 прессующих элементов 22 и 24. Это служит для прочного удержания кромки материала с целью приложения тепла и давления к материалу, из которого будет изготовлено фильтрующее устройство.

Фильтрующее устройство, использующееся для осуществления вышеупомянутого способа, содержит, как уже отмечалось, оправки 20 и два прессующих элемента 22 и 24. Как видно, в частности, из фиг. 1-3, каждый прессующий элемент 22 (или 24) состоит из нескольких секций 22а, 22в (или 24а, 24в). Каждая секция содержит полоску 14, а снаружи "вершины" с одной из ее сторон имеется другая полоска 14, при этом конструкция такова, что когда секции находятся в закрытом положении (как показано, например, на фиг. 2 и 3), другая полоска 14 располагается между одной вершиной 30 и соседней вершиной следующей секции. Как показано на фиг. 1 и 2, концевые секции (только одна показана на этих фиг. ) снабжены плоскими участками или частями, но с канавками 32 для приема кромок частей заготовки. За счет выполнения секций таким образом оператор теперь может загружать заготовку со вставленными в ее карманы оправками, при этом секции находятся в их разведенном в стороны положении (как показано на фиг. 1), что соответствует нормальному состоянию заготовки перед ее формированием. Вообще материал перед формированием будет "рыхлым" и менее плотным, а следовательно, расстояние между соседними оправками является больше, чем то, которое имеется после формирования материала и тем самым более плотное. Для размещения секций в их разведенное в стороны положение может использоваться простое разделительное устройство 34 в виде гребенки, установленной на противоположных стоpонах каждого из прессующих элементов (только одна показана на фиг. 1), содержащей зубья 36, которые вставляются между соседними секциями для их перемещения на соответствующее расстояние. Разделительное устройство 34 может перемещаться в положении вручную или с помощью соответствующего привода, например пневматического цилиндра.

Форма каждой секции показана на виде сборку на фиг. 4, из которого видно, что на противоположных концах каждой секции имеются два отверстия 40 и 42 для приема подвижных штанг 38 (см. фиг. 5), по которым секции могут скользить между их разведенным в стороны и закрытом положениями. Будет видно, что отверстие 40 выполнено в блоке 22с (или 24с), прикрепленного сверху (или снизу), чтобы "освободить" рифленые части каждой секции. На противоположном конце (как показано на фиг. 4) секция является сплошной, а "впадина" между двумя вершинами 30 завершается уклоном 44. Будет очевидно, что закрытый конец кармана заготовки будет располагаться на или возле уклона 44.

Таким образом, секции 22а, 22в, 24а, 24в установлены для скользящего перемещения на подвижных штангах 38 между их разведенным в стороны и закрытом положениями. Более того, закрытое положение определяется упорами 46, установленными на штангах и закрепленных на них с помощью штифтов 48. Таким образом, секции движутся вместе в направлении упоров 46 и удерживаются в зажатом состоянии относительно них. В простом варианте зажимания каждая штанга может иметь на расстоянии от упоров 46, которое является длиной прессующих элементов, когда они находятся в закрытом положении, резьбовые участки, на которые навинчивается зажимная гайка относительно торцовой поверхности прессующего элемента,или же может использоваться любое подходящее пневматическое зажимное устройство.

Как показано на фиг. 3, еще одна штанга 50 проходит через отверстия в концевых частях оправок 20 для их отвода в конце формирующей операции.

Как уже отмечалось выше, во время операции формирования фланец 18 формируется на одном конце заготовки, при этом карманы 10 открыты во фланец. Для изготовления этого фланца части заготовки на этом конце не скрепляются вместе. Таким образом, 3когда концевые части выступают из прессующих элементов, то они могут отбортовываться наружу, после чего фланец формируется за счет приложения тепла и давления к отбортованной наружу части. Для приложения такого давления, во-первых, боковые поверхности секций 22а, 22в, 24а, 24в образуют прессующую поверхность, к которой отбортованная наружу часть 18 может прессоваться с помощью прессующей плиты 52 (фиг.3 и 4). Плита 52 имеет вырезы, чтобы она могла скользить вдоль выступающих концов оправок 20 (перед установкой штанги 50), как показано на фиг. 3. Любые подходящие средства могут использоваться для прижатия прессующей плиты 52 к прессующей поверхности. В сборочном узле, показанном на фиг. 5, операция прессования фланца осуществляется одновременно с операцией формирования на прессе, содержащем верхний и нижний прессующие столы 54 и 56. Каждый стол снабжен прессующим блоком 58 и 60 соответственно, между которыми прессуются части секций снаружи блоков 22с и 24с и в торцовые поверхности которых упираются задние поверхности этих блоков 22с и 24с соответственно, при этом глубина упоров 58, 60 является такой же, как глубина блоков 22с и 24с. На нижнем столе 56 с помощью кронштейна 62 установлен резьбовой регулируемый прессующий вал 64, на правом конце которого (фиг. 5) размещен U-образной формы прессующий блок 66, прикладывающий давление к прессующей плите 52. Таким образом, за счет поворота вала 64 давление прикладывается к прессующему элементу 52, а торцовые поверхности прессующих блоков 58, 60 тем самым создают противодавление. В альтернативной конструкции для этих целей могут использоваться любые подходящие пневматические средства.

Используя формирующее устройство в соответствии с изобретением в прессе для сгибания, как описано выше, оператор, во-первых, гарантирует, что секции 24а, 24в нижнего прессующего элемента 24 перемещаются с помощью разделительных средств 34 в их раздвинутое в стороны положение и вставляют оправки 20 в карманы подлежащей формированию заготовки. Затем оператор располагает заготовку между рифлениями поверхностей прессующих элементов, в частности сначала путем размещения заготовки на рифления секций 24а, 24в нижнего прессующего элемента с одним карманом, содержащим оправку, располагающим- ся в каждой "впадине" рифленой поверхности. Когда заготовка правильно установлена таким образом, что верхний прессующий элемент 22 со своими секциями 22а, 22в также в разведенном в стороны положении, что определяется взаимодействующими с ними разделительными средствами 34, перемещаются из разведенного положения в поверхностный контакт с верхней поверхностью за- готовки. Кроме того, на этом этапе прессующие элементы 22, 24 располагаются относительно друг друга с помощью установочных средств в виде блоков 68 (только один показан на фиг. 3), в отверстиях которых вставляются концевые части подвижных штанг 38. Блоки так располагают прессующие элементы 22 и 24 относи- тельно друг друга, что заготовка плотно удерживается, то без всякого формирующего давления. В этом положении секции затем перемещаются из своего раздвинутого в стороны положения в закрытое положение, в результате чего заготовка сжимается с боков в состояние, показанное на фиг. 3. С удерживаемой таким образом заготовкой прессующая плита 52 скользит затем по выс- тупающим концам оправок 20 (снова как показано на фиг. 3), при этом гарантируется, что фланцевая часть 18 плавно распре- деляется по прессующей поверхности, образованной боковой по- верхностью cтенки секций прессующих элементов. Перед скольжением прессующей плиты 52 по оправкам, если нужно, то дополнительный отрезок материала может укладываться на фланцевую часть, при этом в дополнительном отрезке материала имеются вырезы, соответствующие концам проходов 10. Этот дополнительный отрезок крепится к фланцевой части во время формирующей операции и образует армирующую часть. Дополнительный отрезок может быть из того же материала, что и фланцевая часть, или же из другого; кроме того, независимо является или не является он самоклеющимся, материал может снабжаться слоем клея, например, клея, активирующего под действием тепла.

Затем формирующее устройство устанавливается в пресс с задними поверхностями блоков 24с секций нижнего прессующего элемента 24, упирающимися в торцовые поверхности опорного блока 60 на нижнем столе 56 пресса. Верхний стол 54 пресса затем опускается под низким давлением для удержания формирующего устройства в положении, после чего установочные блоки 68 могут быть удалены с подвижных штанг 38 с тем, чтобы формирующее давление могло затем прикладываться с помощью пресса, а во время операции формирования прессующее фланец давление также прикладывается к фланцу 18 с помощью прессующей плиты 52, как описано выше.

После завершения формирующей и фланцепрессующей операций штанга 50 может вставляться через оправки 20, а после освобождения заготовки от формирующего устройства оправки могут быть удалены за одну операцию.

Когда материал заготовки является таким, что он становится жестким под действием тепла, и желательно придать ему жесткость, то столы 54, 56 пресса нагреваются до соответствующей температуры, как будет описано ниже, при этом теплопроводность секций прессующих элементов является такой, что тепло быстро передается секциям и поэтому прикладывается в процессе операции формирования к заготовке. Когда тепло прикладывается таким образом, то желательно, чтобы формирующее устройство подвергалось охлаждению перед удалением заготовки, и в таких условиях будет желательно с точки зрения производительности, чтобы использовались два или три формирующих устройства в сочетании с одним прессом.

Тип ткани, используемой при осуществлении способа изобретения, приготавливается с помощью известного способа изготовления нетканого войлока, включающего операцию иглопробивания. Более того, как уже отмечалось, предпочтительно, чтобы волокна, используемые в производстве ткани, были такими, которые придают ткани жесткость при сохранении ее воздухопроницаемости при воздействии на нее тепла и давления, при этом волокна ткани дают усадку (степень усадки зависит конечно от природы самих волокон), в результате чего волокна укрепляются для образования жесткой самонесущей конструкции; это является особенно важно при изготовлении самонесущих фильтрующих устройств. С этой целью используемые волокна могут быть такими, которые при нагревании до температуры, выше температуры их стеклования, приобретают жесткость или в сочетании со значительной осадкой или иначе. Или же волокна могут быть термопластическими, которые при нагревании до температуры ниже, но близкой к температуре плавления термопластического материала, текут и скрепляются в произвольных местах, но при этом не ухудшают воздухопроницаемости готового материала. И снова волокна могут состоять из двух различных материалов с различными характеристиками, в частности характеристиками плавления, и в этом случае за счет плавления волокон с более низкой температурой плавления, сохраняя при этом другие волокна нерасплавленными, может достигаться скрепление волокон вместе с приобретением жесткости но опять же не ухудшая при этом воздухопроницаемости готовой ткани. Выгодным, в частности, в таком случае является использование двухкомпонентных волокон. В качестве еще одной альтернативы могут использоваться многослойные волокна, различные слои которых обладают различными свойствами все из которых являются желательными для жесткого самонесущего фильтрующего устройства.

Выбор используемого волокна зависит в значительной степени от применения, для которого предназначается фильтрующее устройство. Например, в ряде случаев желательно, чтобы они были устойчивыми к химической коррозии и/или чтобы они могли работать при относительно высоких рабочих температурах, например, до 200^oС или выше, когда как в других случаях, где химические вещества не представляют проблемы и где рабочие температуры являются низкими, например температура окружающей среды, могут использоваться совершенно другие материалы.

Ниже приводятся ряд примеров различных материалов, которые были найдены пригодными для использования при осуществлении способа изобретения.

Пример 1. Нетканый войлок был изготовлен, используя смесь из 50 по весу 1,7 децитекс /60 мм и 50% по весу 3,3 децитекс/ 60 мм штапельное полиимидное волокно, поставляемое под обозначением Р84 фирмой Lenzing AG. Вес гибкого войлока, полученного операцией иглопробивания, составил 400 г/м² и толщина 3,5 мм. Эти полиимидные волокна пригодны для использования в фильтрующих узлах, работающих при температурах порядка до 200^oС. Кроме того, эти волокна являются очень подходящими для использования в условиях, где присутствуют химические вещества, а также они не растворяются ни в одном известном растворителе.

Для отрезка войлока, полученного таким образом, укладывались лицевыми сторонами друг на друга и сшивались, как описано выше, для образования в них карманов, открытых с одного конца, после чего в каждый из карманов вставлялась оправка 20, как описано выше. Оправки 20, несущие таким образом сформированные части войлока, затем размещались между рифлеными прессующими элементами 22, 24, которые затем закрывались и прессующие элементы нагревались до температуры, несколько превышающей температуру стеклования волокна Р84, в частности 315^oС. В это же время давление порядка 0,525 МПа прикладывалось между прессующими элементами. Результатом такого нагревания волокнистой ткани являлось, во-первых, существенная ее усадка, которая, однако, сдерживалась давлением, прикладываемым к прессующим элементам 22, 24, в результате чего опасность разрыва ткани, в частности, в районе швов 16 сводилось до минимума. В то же время волокна Р84 изменили свое состояние на жесткое кристаллическое состояние и таким образом было получено жесткое самонесущее фильтрующее устройство. Поверхность, полученная на фильтрующем устройстве, изготовленном вышеописанным способом, была гладкой. Однако для усиления фильтрации и улучшения удаления осадка с поверхности на нее после изготовления наносилось микропористое покрытие из пленки на основе тефлона (Р. Т. F. Е.).

Фильтрующие устройства, изготовленные из такого материала, были стойкими ко всем обычным органическим растворителям и показали превосходную стойкость к кислоте и многим щелочам. Кроме того, они могли работать при длительных температурах до 260^oС и максимальных температурах до 300^oС.

Вместо смеси из волокон Р84 с различными децитексами хорошие результаты были получены с использованием волокон Р84 с децитексом 2,2 и длиной 60 мм.

Пример 2. Нетканый войлок был получен из полифениленовых сульфидных смоляных волокон с децитексом 3,3 и длиной 50 мм, которые поставляются под маркой Ритон РРS фирмой Phillips Fibres Corporation. Вес и толщина полученного гибкого войлока были такими же, как и в примере 1, и волокна были пригодными для использования в фильтрующих узлах, работающих при длительных температурах порядка до 180^oС. Кроме того, эти волокна являются очень подходящими для использования в условиях, где присутствуют химические вещества. Используя аналогичный способ тому, что описан в примере 1, два отрезка войлока укладывались лицевыми сторонами друг на друга и сшивались, и оправки вставлялись в полученные таким образом карманы перед размещением этого узла между рифлеными прессующими элементами. В этом случае прессующие элементы нагревались до температуры выше 260^oС, но ниже температуры плавления волокон, которая в этом случае была 285^oС. Результатом такого нагревания волокнистой ткани была, во-первых, существенная усадка, которая, однако, сдерживалась давлением, прикладываемым между прессующими элементами, и в это же время размягчение волокон, что обеспечивало их скрепление вместе, сохраняя при этом воздухопроницаемость материала, а таким образом, вместе с относительно высоким прикладываемым давлением было получено вполне определенное жесткое фильтрующее устройство. После изготовления таким образом устройства на его наружную поверхность наносилось микропористое покрытие из тефлоновой пленки для достижения усиленной фильтрации и улучшенного удаления пыли.

Пример 3. В этом примере осуществлялся тот же способ, что и в примере 2, за исключением того, что волокна в этом случае были смесью из 50% по весу 1,5 децитекса /50 мм и 50 по весу 3,0 децитекса/ 50 мм штапельного полиэфирного волокна. Кроме того, температура прессующих элементов во время операции формирования точно контролировалась и волокна нагревались до температуры немного ниже точки их плавления, которая составила 240^oC для полиэфирных волокон, максимальная температура, до которой нагревалась волокнистая ткань, была 230^oС. При таком нагревании волокнистой ткани была достигнута усадка в 9% и эта усадка вместе с приложенным давлением и размягчением волокон для их скрепления вместе позволило получить вполне определенное фильтрующее устройство. И опять микропористое покрытие из тефлоновой пленки наносилось на наружную поверхность готового устройства (в ряде случаев можно обойтись и без этого покрытия).

Пример 4. В этом случае использовалась волокнистая ткань, состоящая из смеси полиэфирных и полипропиленовых волокон в соотношении 70:30 вес.ч. Полиэфирные волокна имели децитекс 1,5 и длину 50 мм, а полипропиленовые волокна децитекс 2,8 и длину 50 мм. Температура плавления полиэфирных волокон была 240^oС, а полипропилена 165^oС.

Как и в предыдущем примере два отрезка материала укладывались лицевыми сторонами друг на друга и сшивались, как описано раньше; вставлялись оправки и узел размещался между рифлеными прессующими элементами. В этом случае прессующие элементы нагревались выше температуры плавления полипропилена, в результате чего последний плавился и растекался, тем самым скрепляя полиэфирные волокна вместе, сохраняя при этом воздухопроницаемость ткани в целом. Кроме того, прикладываемое тепло обуславливало усадку пропиленовых волокон и до некоторой степени полиэфирных волокон и эта усадка вместе с приложением давления обеспечивали получение вполне определенного фильтрующего устройства из относительно жесткого материала. Так и в примере 3, поверхность готового устройства может быть покрыта микропористым покрытием из тефлоновой пленки.

Фильтрующие устройства, изготовленные из этого материала, способны работать при более низких температурах, чем в первых двух примерах, а вообще, они пригодны для рабочих температур порядка 100^oС.

Пример 5. В этом примере войлок был изготовлен из двухкомпонентного волокна, в частности из двухкомпонентного волокна концентричного типа, имеющего сердечник с более высокой точкой плавления и оболочку с более низкой точкой плавления. В данном примере и использовалось двухкомпонентное волокно марки Т252, поставляемое фирмой Hoechst, имеющее децитекс 3,0 и длину 50 мм; температура плавления оболочкового компонента составляла порядка 110^oС.

Как и в предыдущем примере, двухкомпонентная волокнистая ткань нагревалась после сшивания и установки оправок о температуры, несколько превышающей температуру плавления оболочкового компонента, в результате чего последний плавился и растекался, скрепляя тем самым вместе волокна сердечника. И снова было получено вполне определенное самонесущее фильтрующее устройство из жесткого материала. Кроме того, как и в двух предыдущих случаях, микропористое покрытие из тефлоновой пленки может, если нужно, наносится на наружную поверхность полученного устройства.

Фильтрующие устройства, изготовленные из этого материала, были способны работать при температурах окружающей среды и действительно при температурах до 80^oС.

Хоты в этом примере было предложено использовать 100%-ное двухкомпонентное волокно для изготовления волокнистой ткани, однако в соответствии с частными требованиями и с учетом того, что такие двухкомпонентные волокна имеют тенденцию к удорожанию, могут использоваться другие волокна для осуществления способа изобретения, где содержание двухкомпонентных волокон составляет от 5 до 100 по весу.

Хотя в вышеприведенных примерах ткань была изготовлена операцией иглопробивания, однако, очевидно, могут применяться ткани, изготовленные способом, отличным от нетканой техники, например гидроспутанные, шовно-скрепленные или влажно уложенные ткани, и действительно ткани, отличные от нетканых тканей, могут также использоваться, например, трикотажное и тканное полотно.

Формула изобретения

1. Способ изготовления самонесущего фильтрующего устройства, содержащего множество проходов, образованных воздухопроницаемыми стенками, через которые фильтруемый воздух может проходить и направляться вдоль проходов, пропуская отфильтрованный воздух и задерживая частицы загрязнений, при этом проходы образуют из двух отрезков гибкой воздухопроницаемой волокнистой ткани, направленных лицевыми сторонами друг к другу, закрепляют отрезки вместе вдоль удаленных друг от друга частей, при этом каждый из проходов открыт по меньшей мере с одного конца, отличающийся тем, что в проходы устанавливают оправку, форма которой соответствует форме поперечного сечения каждого прохода, и обрабатывают ткань для придания ей жесткости с сохранением ее воздухопроницаемости.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отрезки ткани прессуют между двумя противостоящими рифлеными прессующими элементами, при этом вершины рифлений верхнего и нижнего элементов установлены друг над другом, а расстояние между вершинами соответствует расстоянию между участками, где отрезки ткани скреплены.

3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что противостоящие прессующие элементы выполнены из отдельных секций, установленных на опорном устройстве, перемещаемом от открытого положения до закрытого положения для обеспечения нагрузки и разгрузки фильтрующего устройства и имеющих по меньшей мере одно рефление, ткань с оправкой вводят в контакт с рифлеными поверхностями прессующих элементов с возможностью разведения и соединения их вместе для прессования заготовки с боковых поверхностей, затем к прессующим элементам прикладывают давление для удерживания их в сжатом состоянии.

4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что для установки ткани с оправкой в рифлениях каждого прессующего элемента секции перемещают в сторону и удерживают в этом положении с помощью одного или нескольких разделительных элементов, а затем их отводят и обеспечивают закрытие секций вместе.

5. Способ по пп. 1-4, отличающийся тем, что, обеспечения монтажа фильтрующего устройства, открывый конец ткани каждого прохода устанавливают во фланце.

6. Способ по п. 3 или 4, отличающийся тем, что открытые концы ткани во фланце отбортовывают и прессуют.

7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что на отбортованный участок ткани укладывают с наружной стороны дополнительный отрезок материала, отверстие которого соответствует открытым концам проходов, при этом крепление дополнительного отрезка производят во время приложения давления.

8. Способ по пп. 1-7, отличающийся тем, что отрезки ткани скрепляют между собой сшиванием.

9. Способ по пп. 1-8, отличающийся тем, что ткань обрабатывают для придания жесткости путем нагрева до заданной температуры прессущих элементов во время прессования 10. Способ по пп. 1-9, отличающийся тем, что перед установкой оправок проходы закрывают на одном конце с образованием карманов.

11. Самонесущее фильтрующее устройство, включающее проходы, образованные двумя отрезками гибкой ткани, скрепленными вместе на определенном расстоянии друг от друга проницаемые для воздуха и непроницаемые для пыли или других загрязнений, отличающееся тем, что множество проходов образовано вокруг соответствующей оправки множества оправок, установленных в каждом проходе и каждая оправка повторяет в поперечном сечении их форму, при этом каждый проход открыт с одной стороны ткани, отбортованной для придания ей жесткости одновременно с оправками.

12. Устройство по п. 11, отличающееся тем, что в качестве фильтрующей ткани используют материал из полиимидного волокна с жесткостью при нагревании до температуры свыше 315^o, или полифениленовое сульфидное волокно с жесткостью при нагревании до температуры, превышающей 260^o, или материал из полиэфирных волокон с температурой плавления 240^o, который при нагревании ниже температуры плавления формуется, а после охлаждения имеет определенную форму, или материал из полиэфирных и полипропиленовых волокон в количествах, составляющих соответственно 55 80 и 45 20 мас.ч. или материал, содержащий по меньшей мере 5 мас. двухкомпонентного волокна с точкой плавления одного из компонентов порядка 110^o.

13.Формирующее устройство, содержащее два противостоящих прессующих элемента, имеющих рифленные прессующие поверхности с заготовкой между ними, выполненной из двух отрезков материала, скрепленных вместе с образованием карманов, в которых установлены оправки, форма оправок соответствует форме карманов, отличающееся тем, что каждый прессующий элемент состоит из нескольких секций, имеющих по крайней мере одно рифление, устройство снабжено опорным устройством, установленным по разные стороны секций с возможностью соединения и разъединения секций, при этом карманы с оправками установлены в рифлениях прессующих элементов.

14. Устройство по п. 13, отличающееся тем, что оно снабжено разделительными средствами, установленными между секциями каждого прессущего элемента в разведенном положении.

15. Устройство по пп. 13 и 14, отличающееся тем, что оно снабжено прессующей плитой, выполненной с отверстиями, при этом по меньшей мере один конец прессующих элементов выполнен с отверстиями соосными отверстиям плиты, а ткань, выступающая из отверстий или наружной поверхности прессующих элементов, удерживается между плитой и прессующими элементами.

16. Устройство по пп. 13-15, отличающееся тем, что опорное устройство выполнено в виде штанг и установочного средства.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7