Способ производства остряка стрелочного перевода

 

Изобретение относится к области производства конструкций верхнего строения железнодорожного пути, в частности к производству остряков стрелочного перевода. Техническим результатом изобретения является улучшение эксплуатационных характеристик остряков, а также уменьшение трудоемкости и времени изготовления остряков в целом. Сущность изобретения заключается в том, что в способе производства остряков стрелочного перевода, включающем получение заготовки остряка, нагрев одного конца остряка до температуры не выше 1200^oC, формирование корня остряка, которые заканчивают при 900-940^oC, охлаждение в термостате до 100-150^oC и окончательное охлаждение на воздухе, предлагается формообразование корня остряка осуществлять с помощью ковочных вальцов по крайней мере за четыре перехода, а чистовую раскатку и калибровку - за один переход каждую. Предлагается предварительную раскатку вести со следующими степенями деформации: на первом переходе 7-10%, на втором - 6,5-9,5%, на третьем - 3-7%, на четвертом 1-3%, чистовую раскатку вести со степенью деформации 1-3%, а калибровку 0,5-2%. 1 з. п. ф-лы.

Изобретение относится к области производства конструкций верхнего строения железнодорожного пути, в частности, к производству остряков стрелочного перевода.

Известен способ производства остряка стрелочного перевода, включающий получение заготовки остряка, нагрев одного конца острякового рельса под выпрессовку до 1160-1200^oC в течение 22-25 мин, выпрессовку в интервале температур 1160-940^oC, медленное охлаждение в термостате в течение 4 ч до температуры 100-150^oC (Технологические инструкции на выпрессовку корня остряка ОР65, 1988г. инв. N 252).

Недостатком известного способа является то, что после штамповки необходима операция механической обработки корня остряка, что приводит к снижению механических свойств упрочненного верхнего слоя корня.

Наиболее близким аналогом к заявленному способу является известный способ производства остряка стрелочного перевода, включающий получение заготовки остряка, формирование корня остряка в виде профиля обычного рельса путем нагрева одного конца заготовки остряка до температуры 1100-1160^oC в течение 25-35 мин, формирование корня остряка выпрессовкой, которую заканчивают при температуре 900-940^oC, замедленное охлаждение в термостате в течение 3-4 ч и более до температуры 100^oC, окончательное охлаждение на воздухе и механическую обработку (Симон А.А. и др. Современные стрелочные переводы, М. Транспорт, 1977, с.103).

Недостатком известного способа является то, что после выпрессовки проводят механическую обработку, в процессе которой нарушается верхний наиболее упрочненный слой металла, что ухудшает эксплуатационные характеристики остряка. Кроме того, строжка подошвы и головки остряка в зоне выпрессовки, а также фрезеровка концевых пазух остряка по всем рабочим поверхностям с притуплением острых кромок значительно увеличивают трудоемкость изготовления.

Техническим результатом изобретения является улучшение эксплуатационных характеристик остряков, а также уменьшение трудоемкости и времени изготовления остряков в целом.

Сущность изобретения заключается в том, что в способе производства остряка стрелочного перевода, включающем получение заготовки остряка, нагрев одного конца остряка до температуры не выше 1200^oC, формообразование корня остряка, которое заканчивают при 900-940^oC, охлаждение в термостате до 100-150^oC и окончательное охлаждение на воздухе, предлагается формообразование корня остряка осуществлять с помощью ковочных вальцов по крайней мере за четыре перехода, а чистовую раскатку и калибровку за один переход каждую. Предлагается предварительную раскатку вести со следующими степенями деформации: на первом переходе 7-10% на втором 6,5-9,5% на третьем 3-7% на четвертом 1-3% чистовую раскатку вести со степенью деформации 1-3% а калибровку 0,5-2% Раскатка корня остряка в ковочных вальцах указанным способом позволяет получить точные проектные размеры в корневой части остряка без какой-либо механической обработки (так как отсутствует штамповочные уклоны), что значительно уменьшает трудоемкость и время изготовления остряка в целом.

Последовательная раскатка корня остряка за 6 проходов позволяет получить качество поверхностного слоя металла в зоне корня, примерно одинаковое с качеством прокатного металла, идущего на изготовление остряков, что позволяет повысить эксплуатационные характеристики готовых остряков.

Пример осуществления способа.

Остряк стрелочного перевода представляет собой рельс с одним увеличенным по высоте концом на 1/5-1/2,5 часть его исходного сечения (до профиля нормального рельса). Для получения увеличенной корневой части остряка из рельсов острякового профиля ОР65 конец остряка нагревают до 1200^oC в индукционном нагревателе в течение 6 мин и раскатывают на двух ковочных вальцах в течение 2 мин. Раскатку корня ведут за шесть переходов: в первом переходе с раздачей исходного профиля на 8,6% во втором переходе с раздачей после первого перехода на 8,1% в третьем переходе с раздачей после второго перехода на 5,1% в четвертом переходе с раздачей после третьего перехода на 1,6% чистовую раскатку в пятом переходе с раздачей после четвертого перехода на 1,4% и калибровку в шестом переходе с раздачей после пятого перехода на 1,1% Заканчивают раскатку корня при температуре 940^oC, дальнейшее охлаждение ведут на воздухе.

Механическая обработка корня остряка не производится.

Формула изобретения

1. Способ производства остряка стрелочного перевода, включающий получение заготовки остряка, нагрев одного конца остряка до температуры не выше 1250^oС, формообразование корня остряка, которое заканчивают при 900 - 940^oС, охлаждение в термостате до 100 150^oС и окончательное охлаждение на воздухе, отличающийся тем, что формообразование корня остряка осуществляют с помощью ковочных вальцов по крайней мере за шесть переходов, при этом сначала ведут предварительную раскатку по крайней мере за четыре перехода, затем чистовую раскатку и калибровку за один переход каждую.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что предварительную раскатку ведут за четыре перехода со степенью деформации на первом переходе 7 10% на втором переходе 6,5 9,5% на третьем переходе 3 7% на четвертом переходе 1 3% чистовую раскатку ведут со степенью деформации 1 3% а калибровку 0,5 2%