Способ получения сиккатива

 

Сиккатив получают обработкой водного раствора канифолята калия хлоридом кобальта или марганца в присутствии уайт-спирита, толуола, метилпропазола и этилцеллозольва при 80-100^oC. Способ позволяет получить сикатив с высокой устойчивостью и повышенной концентрацией сиккативирующего металла. 2 табл.

Изобретение относится к производству сиккатива и может быть использовано в лакокрасочной промышленности.

Известен способ получения сиккатива путем взаимодействия соапскота с водным раствором соли марганца или кобальта при нагревании с последующим отделением водной фазы. Процесс проводят в присутствии 2-10 мас.ч. перхлората аммония на 100 мас.ч. соли марганца или кобальта. Недостатком данного способа является невысокая концентрация сиккативирующего металла /Авт.св. СССР N 1435595, МКИ⁴ C 09 F 9/00, опубл. 07.11.81. Бюл. 41/.

Наиболее близким к заявляемому техническому решению является способ получения сиккативов путем омыления карбоновых кислот водным раствором щелочи при 80-100^oC с последующей обработкой полученного раствора водным раствором соли сиккативирующего металла в присутствии углеводородного растворителя /Авт.св. СССР N 128580, МКИ⁴ C 09 F 9/00, опубл. 07.01.87 Бюл. 1/. В качестве карбоновых кислот используют продукт окисления вторых неомыляемых производства синтетических жирных кислот с кислотным числом 180-220 мг КОН/г, эфирным числом 150-240 мг КОН/г, омыление водным раствором щелочи проводят до получения продукта с кислотным числом 6-20 мг КОН/г и эфирным числом 30-90 мг КОН/г.

Существенным недостатком такого способа получения сиккатива является то, что получают сиккатив с невысокой устойчивостью и недостаточно высокой концентрацией сиккативирующего металла.

Сущностью изобретения является способ получения сиккатива с высокой устойчивостью и повышенной концентрацией сиккативирующего металла обработкой водного раствора калиевой соли карбоновой кислоты солью сиккативирующего металла, а именно хлоридом кобальта или марганца, при повышенной температуре обработку проводят в присутствии уайт-спирита, толуола, метилпропазола и этилцеллозольва при следующем соотношении компонентов мас.%: Канифолят калия - 7,5 - 18,5 Хлорид кобальта или марганца - 5,3 - 13,7 Уайт-спирит - 20,0 - 35,4 Толуол - 18,2 - 36,3 Этилцеллозольв - 3,3 - 14,5 Метилпропазол - 2,3 - 12,6 Вода - Остальное При сопоставлении существенных признаков изобретения: - в качестве калиевой соли карбоновой кислоты используют канифолят калия;
- обработку проводят хлоридами кобальта или марганца;
- обработку проводят в присутствии уайт-спирита, толуола, метилпропазола и этилцеллозольва при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Канифолят калия - 7,5 - 18,5
Хлорид кобальта или марганца - 5,3 - 13,7
Уайт-спирит - 20,0 - 35,4
Толуол - 18,2 - 36,3
Этилцеллозольв - 3,3 - 14,5
Метилпропазол - 2,3 - 12,6
Вода - Остальное
С таковыми прототипа выявлено, что они являются новыми и не описаны в прототипе, следовательно, можно сделать вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию "новизна".

Использование новых отличительных признаков позволяет получать сиккатив с повышенной устойчивостью и повышенной концентрацией сиккативирующего металла, что невозможно осуществить ни одним аналогичным способом, что в свою очередь указывает на "изобретательский уровень" предложенного способа.

Заявленное изобретение соответствует критерию "промышленная применимость", так как может быть реализовано в промышленности, что подтверждается приведенными ниже примерами.

Пример 1
В стеклянный реактор с мешалкой, объемом 250 мл, добавляют 15,9 г канифолята калия, 11,25 г хлорида кобальта, 50,55 г толуола, 30,0 уайт-спирита, 4,95 г этилцеллозольва, 18,9 г метилпропазола и 18,45 г воды. Смесь при перемешивании нагревают до 80^oC и выдерживают в течение часа. Останавливают мешалку и отделяют углеводородный слой от водного. Затем проводят азеотропную вакуумную осушку углеводородного слоя при остаточном давлении 30 мм рт. ст. Полученный раствор канифолята кобальта анализируют. Состав исходных компонентов приведен в табл. 1, свойства полученного сиккатива приведены в табл. 2 (см. в конце описания).

Примеры 2-4
Проводят аналогично примеру 1. Составы исходных компонентов приведены в табл. 1, свойства полученных сиккативов приведены в табл. 2.

Пример 5-8
Проводят аналогично примеру 1, за исключением того, что вместо хлористого кобальта используют хлористый марганец. Составы исходных компонентов приведены в табл. 1, свойства полученных сиккативов приведены в табл. 2.

Примеры 9 и 10
Проводят аналогично примеру 1, за исключением того, что синтез проводят при температуре 90^oC (пример 9) и 100^oC (пример 10). Составы исходных компонентов приведены в табл. 1, свойства полученных сиккативов приведены в табл. 2.

Как видно из приведенных выше примеров, сиккатив, получаемый по заявляемому способу как при использовании хлористого кобальта, так и хлористого марганца, не только удовлетворяет требованиям ТУ 205 РСФСР 11.589-84, а даже по некоторым свойствам существенно превышает эти требования.

Формула изобретения

Способ получения сиккатива обработкой водного раствора калиевой соли карбоновой кислоты солью сиккативирующего металла в присутствии углеводородов при температуре 80 - 100^oC, отличающийся тем, что в качестве калиевой соли карбоновой кислоты использут канифолят калия, в качестве соли сиккативирующего металла используют хлориды кобальта или марганца и обработку проводят в присутствии уайт-спирита, толуола, метилпропазола и этилцеллозольва при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Канифолят калия - 7,5 - 18,5
Хлорид кобальта или марганца - 5,3 - 13,7
Уайт-спирит - 20,0 - 35,4
Толуол - 18,2 - 36,3
Этилцеллозольв - 3,3 - 14,5
Метилпропазол - 2,3 - 12,6
Вода - Остальное

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3