Сырьевая смесь для изготовления огнеупорных изделий
Изобретение относится к производству огнеупорных материалов и может быть использовано в цветной металлургии при изготовлении изделий, для литейного и электролитического производства алюминия и его сплавов. Технический результат изобретения - повышение срока службы огнеупорных изделий, контактирующих с жидким алюминием, его сплавами и расплавами фторсодержащих солей, за счет повышения их прочности и эрозионной стойкости. Сырьевая смесь для изготовления огнеупорных изделий, включающая графит, гидроокись алюминия, шамот, алюмохромфосфатное связующее и борную кислоту, дополнительно содержит кристаллический кремний крупностью не более 0,5 мм при следующем соотношении компонентов, мас.%: графит 35 - 40; гидроокись алюминия 30 - 35; шамот 10 - 15; кристаллический кремний крупностью не более 0,5 мм 8 - 12; алюмохромфосфатное связующее 3 - 4; борная кислота 1,4 - 2,5.
Изобретение относится к производству огнеупорных материалов и может быть использовано в цветной металлургии при изготовлении изделий для литейного и электролитического производства алюминия и его сплавов.
Известен состав для защиты футеровки тепловых агрегатов, выплавляющих сплавы на основе меди или алюминия [1], включающий, мас.%: Шамот - 20-30 Графит - 5-10 Глина огнеупорная - 8-13 Высококремнеземистый компонент - 5-15 Борсодержащий компонент - 1-5 Кремнефтористый натрий - 1-2 Магнезитсодержащий компонент - 20-30 Натриевое жидкое стекло - Остальное. Недостатком известного состава является значительная пористость, высокая степень смачивания расплавленным алюминием и, как следствие, проникновение жидкого металла в поры футеровки и ее быстрое разрушение. Низка шлакоустройчивость и эрозионная стойкость футеровки. Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату является сырьевая смесь, содержащая, мас.%: алюмохромфосфатное связующее или ортофосфорная кислота - 11-18графит - 20-30
огнеупорная глина - 7-10
борная кислота - 1,4-2,5
гидроокись алюминия - 14-19
шамот - Остальное [2]. По максимальному количеству сходных признаков (компонентный состав) данное решение выбрано в качестве прототипа. Изделия, изготовленные из смеси, обладают повышенной шлакоустойчивостью, но вместе с тем недостаточно высока их прочность и стойкость в алюминийсодержащих расплавах и в электролите. Металл и электролит загрязняются примесями, незначителен срок службы изделий. Задачей предлагаемого технического решения является повышение срока службы огнеупорных изделий, контактирующих с жидким алюминием, его сплавами и расплавами фторсодержащих солей, за счет повышения их прочности и эрозионной стойкости. Поставленная задача решается тем, что сырьевая смесь для изготовления огнеупорных изделий, включающая графит, гидроокись алюминия, шамот, алюмохромфосфатное связующее и борную кислоту, дополнительно содержит кристаллический кремний крупностью не более 0,5 мм при следующем соотношении компонентов, мас.%:
графит - 35-40
гидроокись алюминия - 30-35
шамот - 10-15
кристаллический кремний крупностью не более 0,5 - 8-12
алюмохромфосфатное связующее - 3-4
борная кислота - 1,4-2,5
От прототипа предлагаемая смесь отличается тем, что дополнительно содержит кристаллический кремний крупностью не более 0,5 мм, различными предельными содержаниями компонентов, используемых как в прототипе, так и в предлагаемом решении. Сравнение предлагаемого решения с другими известными решениями в данной области выявило следующее. Известно использование в составах огнеупорных материалов компонентов предлагаемой смеси:
- фосфатного связующего в виде ортофосфорной кислоты и/или алюмохромфосфатного связующего, в количестве 11-18 мас.% [2], 14-22% [3], 9-18% [4], 8-20% [5], 10-25% [6], 1,5-3% [7];
- шамота в количестве от 11 до 50% [1-6];
- графита в количестве от 5 до 35% [1-3, 6-7];
- гидроокиси алюминия в количестве от 3 до 30% [2-5,7];
- борсодержащего компонента в виде борной кислоты, буры, оксида бора в количестве 1-5% [1, 2, 6];
- кремнеземсодержащего материала в виде кварцита, кварцевого песка, маршаллита, пыли газоочистки электротермического производства кремния в количестве 5-22% [1, 6, 7]. В результате поиска и сравнения предлагаемого решения с известными не выявлено идентичных ему по компонентному составу, и по предельным содержаниям компонентов. Техническая сущность предлагаемого технического решения заключается в следующем. Разрушение изделий, изготовленных из огнеупорных материалов и работающих в контакте с жидким металлом и электролитом происходит по следующим причинам:
- механические или термические повреждения огнеупорных изделий при изготовлении, термообработке, либо в процессе эксплуатации;
- значительная смачиваемость или пористость огнеупорного материала;
- химическое взаимодействие компонентов огнеупорного материала с расплавом металла и электролитом. Вышеуказанные причины устраняются подбором компонентов огнеупорного материала, их предельными соотношениями в составе, технологией изготовления и термообработки изделий. Использование гидроокиси алюминия в составе смеси в количестве 30-35 мас. % обеспечивает достаточную плотность и прочность материала, а также способствует повышению его термостойкости. При введении менее 30 мас.% снижается плотность и прочность материала, а более 35% - снижается сырая прочность изделий и затруднено их формование, т. е. снижается выход годного при изготовлении изделий. Введение в состав шамота в количестве 10-15 мас.% способствует повышению механической прочности изделий и снижению их металлопроницаемости. При введении шамота менее 10% - повышается металлопроницаемость материала. При введении более 15 мас.% наблюдалось растрескивание изделий при термообработке. Кремнийсодержащий компонент в количестве 8-12 мас.% вводят в состав в виде отходов дробления кристаллического кремния крупностью не более 0,5 мм для повышения прочности и стойкости термообработанных изделий к расплаву металла и шлаку. При содержании кремнийсодержащего компонента менее 8 мас.% в составе смеси не достигается необходимой прочности и стойкости изделий, при содержании более 12 мас.% снижается сырая прочность изделий. Введение графита в состав обеспечивает повышение шлакоустойчивости и эрозионной стойкости, за счет снижения смачиваемости изделий жидким металлом и повышение их термостойкости. Максимальный эффект для данной смеси наблюдается при содержании графитсодержащего компонента 35-40 мас.%. При содержании менее 35 мас.% наблюдается повышение смачиваемости изделий жидким металлом, снижается эрозионная стойкость в электролите, более 40 мас.% - более высокого положительного эффекта не наблюдается, но снижается сырая прочность изделий, затрудняется их формование. Борная кислота в количестве 0,1-0,2 мас.% используется как упрочняющая добавка, повышающая стойкость изделий как в расплавах металла, так и в электролите. Алюмохромфосфатное связующее является связкой при содержании 3-4 мас.% обеспечивает получение огнеупорных изделий более высокой плотности. Сырьевую смесь готовят следующим образом. Пример 1. В смеситель загружают сухие компоненты из расчета:
Шамот - 1,2 кг
Гидроокись алюминия - 3,4 кг
Кремний в виде отходов дробления кристаллического кремния крупностью не более 0,5 мм - 1,0 кг
Графит - 4,0 кг
Сухие компоненты перемешивают в течение 0,25 ч. Затем в смеситель подают алюмохромфосфатную связку (0,38 кг) с растворенной в ней борной кислотой (20 г) и вновь перемешивают в течение 0,25 ч. Готовую сырьевую смесь выгружают и из нее прессуют изделия (литейные втулки высотой 120 мм внутренним диаметром 32 мм и толщиной стенок 8 мм, чехлы термопар для измерения температуры электролита, пластины для монтажа электролизера. Изделия сушили при 200-250oC, поддерживая скорость нагрева 30oC/ч. После сушки производили обжиг до температуры 500-600oC. Причем обжиг изделий проводят в восстановительной атмосфере, засыпая изделия углеродсодержащим материалом (мелочь боя графитовых электродов и графитовых блоков). После обжига изделия охлаждают вместе с печью до температуры +20oC. Пример 2. В смеситель загружают сухие компоненты из расчета:
шамот - 1,5 кг
гидроокись алюминия - 3,5 кг
кремний кристаллический крупностью не более 0,5 мм - 1 кг
графит - 3,7 кг
Сухие компоненты перемешивают в течение 0,25 ч. Затем в смеситель подают алюмохромфосфатную связку (0,29 кг) с растворенной в ней борной кислотой (10 г) и вновь перемешивают в течение 0,35 ч. Готовую смесь выгружают и из нее прессуют литейные втулки, чехлы термопар, пластины для монтажа электролизера. Термообработку ведут как в примере 1. Пример 3. В смеситель загружают сухие компоненты:
шамот - 1,5 кг
гидроокись алюминия - 3,2 кг
графит - 3,8 кг
кремний кристаллический крупностью не более 5 мм - 1,2 кг
Сухие компоненты перемешивают в течение 0,3 ч. Затем в смеситель подают алюмохромфосфатную связку (0,28 кг) с растворенной в ней борной кислотой (20 г) и вновь перемешивают в течение 0,35 ч. Готовую смесь выгружают, прессуют из нее литейные втулки и чехлы термопар, пластины для монтажа электролизера. Термообработку ведут как в примере 1. Экспериментально установленные компонентный состав и предельные соотношения компонентов в смеси обеспечивают получение стойких в расплавах алюминия и электролита изделий. Срок службы изделий в 2-2,5 раза превышает срок службы изделий аналогичного назначения, изготовленных из графито-шамотных и других применяемых на алюминиевых заводах материалов. Проведены опытно-промышленные испытания изделий, полученных из предлагаемой смеси, подтвердившие их высокие потребительские свойства. Источники информации:
1. А.с. СССР N 1105486, C 04 B 41/06, 1984 г. 2. А.с. СССР N 889643, C 04 B 29/02, 1981 г. 3. А.с. СССР N 893952, C 04 B 29/02, 1981 г. 4. А.с. СССР N 804603, C 04 B 29/02, 1980 г. 5. А.с. СССР N 791690, C 04 B 29/02, 1980 г. 6. А.с. СССР N 1090676, C 04 B 33/22, 1984 г. 7. Пат. РФ N 2028280, C 04 B 28/34, 33/22, 1995 г.
Формула изобретения
Графит - 35 - 40
Гидроокись алюминия - 30 - 35
Шамот - 10 - 15
Кристаллический кремний крупностью не более 0,5 мм - 8 - 12
Алюмохромфосфатное связующее - 3 - 4
Борная кислота - 1,4 - 2,5