Звено пластинчатого транспортера табакорезательной машины

 

Звенья пластинчатого транспортера табакорезательной машины могут быть использованы для изготовления пластинчатого транспортера табакорезательных машин фирмы "HAUNI" : "КТН 6", "КТН 8", "КТС 45Е", "КТС 80E", "КТ 2". Звено пластинчатого транспортера табакорезательной машины содержит конструктивный элемент для соединения со смежным сопрягаемым звеном. Звено выполнено из термически обработанного алюминиевого сплава до твердости по Бринелю 159-195 единиц и имеет на поверхности защитное анодно-оксидное покрытие. Звено согласно изобретению обладает повышенными прочностными характеристиками, в 3 раза легче известных латунных звеньев, что упрощает работы по сборке пластинчатых транспортеров. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к табачной промышленности, в частности к подающим устройствам машин для резки табака, а именно к звеньям пластинчатого транспортера табакорезательной машины, и может быть использовано для изготовления звена пластинчатого транспортера табакорезательных машин фирмы "HAUNI": "KTH 6", "KTH 8", KTC 45E", "KTC 80E", KT 2", а именно - звена транспортера N 91 KT 130, N 91 KT 131 - машин "KTH 6", KTH 8", и N 1 KT D 173 - машин "KTC 45E", "KTC 80E", "KT 2".

Применяемые в табачной промышленности табакорезательные машины снабжены пластинчатыми транстортерами, звенья которых представляют набор отдельных пластин из сплава цветных металлов, а именно латунных, соединенных между собою (посредством фигурных шлицев самих звеньев) фигурными скобами из того же сплава и имеют отдельные натяжные устройства, обеспечивающие их нормальную работу. (Б.И.Воробьевский. Оборудование табачных фабрик. М.: Пищевая промышленность, 1968, с. 91 - 92).

Широкое распространение получили табакорезательные машины фирмы "КЕРБЕР" (Германия) и "ШТИФ и Штерн" (Австрия). (DE, проспект фирмы "Korber" AG, август, 1990). Ближайшим известным решением аналогичной задачи по технической сущности и достигаемому эффекту является звено пластинчатого транспортера табакорезательной машины фирмы "Hauni-Werke Korber", содержащее конструктивный элемент для соединения со смежным сопрягаемым звеном, выполненное из сплава цветных металлов (DE 2934624 A1, опубл. 19.03.81).

Как следует из каталога "Ersatzteil-Katalog" N 1-5392, ("Hauni-Werke Korber & Co. KG" Hamburg, июль 1982 г.), звено транспортера выполнено из легированной латуни: Cu Zn 35 Ni Fe 55.

К недостаткам известного решения следует отнести относительно невысокие прочностные характеристики звена, что приводит при эксплуатации звеньев к их разгибанию в местах сопряжения звеньев, увеличивая межосевое расстояние.

Кроме того, при трении о направляющие пластинчатого транспортера табакорезательной машины торцы звеньев подвержены расплющиванию, чем понижается ремонтопригодность транспортера и значительно затруднена замена деформированных сторонними примесями звеньев в короткие технологические перерывы.

Задачей настоящего изобретения является разработка звена пластинчатого транспортера табакорезательной машины, лишенного вышеперечисленных недостатков.

Для решения поставленной задачи предложено звено пластинчатого транспортера табакорезательной машины, содержащее конструктивный элемент для соединения со смежным сопрягаемым звеном, выполненное из сплава цветных металлов - термически обработанного алюминиевого сплава до твердости по Бринелю 159-195 единиц и на поверхности имеющее защитное анодно-оксидное покрытие.

Согласно изобретению звено выполнено из сплава, содержащего следующие компоненты, мас.%: медь - 1,40 - 2,00 магний - 1,80 - 2,80 марганец - 0,20 - 0,60 цинк - 5,00 - 7,00 хром - 0,10 - 0,25 железо - не более 0,50 алюминий - остальное Толщина анодно-оксидного покрытия на поверхности звена составляет - не менее 5 мкм.

Ниже приведен пример изготовления звена пластинчатого транспортера табакорезательной машины согласно изобретению и (иллюстрация) чертеж, изображающий звено пластинчатого транспортера табакорезательных машин фирмы "HAUNI": "KTH 6", "KTH 8", "KTC 45E", "KTC 80E", "KT 2", а именно - звено транспортера N 91 KT 130. N 91 KT 131 - машин "KTH 6", "KTH 8" (а), N 1 KTD 173 - машин, "KTC 45E", "KTC 80 E", "KT 2", выполненное согласно изобретению. Геометрия звеньев соответствует чертежам фирмы "HAUNI" (b).

Пример Технологический процесс производства звеньев составляют следующие операции:
1. Расчет шихты
2. Приготовление расплава в печи
3. Подготовка расплава в миксере-копильнике и отливка слитков.

4. Гомогенизация слитков
5. Механическая обработка слитков
6. Нагрев заготовок
7. Прессование.

8. Термоадьюстажная обработка.

9. Бесцветное анодирование.

10. Метрологическое обеспечение.

Осуществление стадий проводят следующим образом.

1. Состав шихты для каждой плавки обеспечивает получение химического состава алюминиевого сплава, содержащего, мас.%:
медь 1,40 - 2,00; магний 1,80 - 2,80; марганец 0,20 - 0,60; цинк 5,00 - 7,00; хром 0,10 - 0,25; железо не более 0,50; алюминий остальное.

Для приготовления сплава в качестве составляющих шихты применяют следующие материалы:
- алюминий первичный в чушках (ГОСТы 11069-74, 11070-74, 4784-74);
- магний первичный в чушках (ГОСТ 804-72);
- медь марки не ниже М2 (ГОСТ 859-78) и соответствующие отходы меди;
- цинк марки не ниже Ц2 (ГОСТ 3640-79);
- силумин марки не ниже СИЛ1 (ГОСТ 1521-76);
- лигатура своего предприятия согласно стандарту предприятия.

2. Плавку производят в печи при температуре не более 750^oC.

Рафинирование газами проводят в течение 30 минут. Температура начала рафинирования расплава в печи 730 - 740^oC.

После полного приготовления сплава производят контроль газосодержания по ГОСТ 21132.0-75. При введении меди в жидкий расплав при приготовлении сплава присадку ее производят после снятия шлака с поверхности металла при температуре не ниже 680^oC - для электрической печи, 710^oC - для пламенной печи.

Присадку в расплав магния и цинка производят при температуре расплава не ниже 710^oC (электрические и пламенные печи) после снятия зеркала расплава шлака. После присадки магния производят тщательное двойное перемешивание расплава с интервалом в 10 - 15 минут между перемешиваниями.

Контроль температуры расплава в электрической печи и ее регистрацию производят с помощью хромель-алюминиевой термопары.

2. Отливку слитков производят через приподнятую над уровнем подины летку. Первую плавку используют для слитков, предназначенных для неответственных полуфабрикатов. В последующих плавках после снятия шлака с поверхности расплава производят рафинирование.

Рафинирование в миксере производят газами: аргон, азот, хлор или флюсом не более 2-х часов. По окончании рафинирования производят отстой в течение не менее 30 минут. Время нахождения сплава в миксере должно быть не более 12 часов. Арбитражное газосодержание металла - по ГОСТ 21132.1-81.

Отливку слитков производят полунепрерывным методом из газового, электрического или вакуумного миксера с автоматическим поддерживанием температуры расплава. Отливку слитков производят по режимам, указанным в технологических инструкциях предприятия-изготовителя.

4. Гомогенизацию слитков производят в печах с выкатным подом или шахтных колодках с принудительной циркуляцией воздуха и автоматическим поддерживанием температуры в рабочей зоне. Режимы гомогенизации соответствуют требованиям технологических инструкций предприятия-изготовителя.

5. Резку слитков на мерные заготовки производят на дисковых пилах.

После отрезки литниковой части слитка отбирают темплеты толщиной 25 - 30 мм.

Заготовки обтачивают, фрезеруют на обдирочных станках.

6. Нагрев заготовок перед прессованием производят в электропечах сопротивления с автоматическим регулированием температуры и принудительной циркуляцией воздуха или в индукционных печах.

Режимы нагрева и размеры загруженных в печь заготовок соответствуют технологическим документам на производство данного типа изделий:
заготовки, нагретые до температуры (370 - 450)^oC, но не выше 465^oC, поступают на прессование после охлаждения их до температуры прессования.

7. Для прессования используют инструмент, соответствующий требованиям заводских инструкций. Прессование проводят двумя методами:
- с прямым истечением металла и обратным прессованием.

Температура прессования:
- горячее - 350^oC - 420^oC;
- теплое - 270^oC - 340^oC.

8. Термоадьюстажная обработка включает операции термической обработки, правку на растяжных правильных роликовых и раскруточных машинах, вертикальных прессах, рихтовку вручную, резку на дисковых и ленточных пилах. Термическую обработку профилей производят в соответствии с Производственной инструкцией ВИАМ ПИ 1.2.255-83, что включает закалку 475^oC и двухступенчатое старение: 120^oC и 165^oC. В результате получают термически обработанный алюминиевый сплав до твердости по Бринелю 159 - 190 единиц.

Правка растяжением допускается до закалки, с остаточной деформацией не более 1,5% или после отжига - не более 1,0%.

Профили, имеющие после правки недостаточную кривизну, подвергают дальнейшей правке на роликовых и раскруточных машинах, вертикальных прессах.

Обрезку концов, вырезку образцов, резку в меру осуществляют на ленточных и дисковых пилах.

9. Бесцветное анодирование с целью создания защитного анодно-оксидного слоя на готовом изделии не менее 5 мкм производят в специальных гальванических ваннах по режимам в соответствии с технологическими инструкциями предприятия-изготовителя.

10. Метрологическое обеспечение полного технологического процесса изготовления звеньев пластинчатого транспортера осуществляется в соответствии с ГОСТ NN: 6616-74; 3044-84; 7164-78; 1791-67; 9245-79; 22527-77; 2405-80; 117390-82; 11739.24-82; 7727-81; 427-75; 166-80; 6507-78; 4381-80; 3749-77; 4226-86; 10-75; 882-75; 9011-79; 2789-73; 21132.0-75; 21132.1-81; 21488-86.

ОСТ 1 NN: 90113-86; 92067-78; 90040-71; 90174-75.

Испытания механических свойств (прочностных характеристик) звеньев пластинчатого транспортера табакорезательной машины согласно изобретению в сравнении с результатами испытаний импортного легированного латунного звена показали, что
- предел прочности выше на 4 - 8 кгс/см²;
- предел текучести выше на 9 - 14 кгс/см²;
- относительное удлинение в два раза ниже (8% против 16%).

Повышенными прочностными характеристиками объясняется тот факт, что при эксплуатации звенья из термически обработанного алюминиевого сплава не разгибаются, торцы звеньев менее подвержены расплющиванию, чем обеспечивается монтаж и демонтаж пластинчатого транспортера без дополнительных специальных приспособлений качественно и в короткие сроки.

В связи с тем, что звенья из алюминиевого сплава в 3 раза легче латунных, работы по сборке и монтажу пластинчатых транспортеров значительно упрощаются. Согласно заключению центра Госэпидемнадзора Западного округа г. Москвы за N 6126 от 15.12.93, звено пластинчатого транспортера, согласно изобретению выполненное из алюминиевого сплава и имеющее анодно-оксидное покрытие, разрешено для применения в устройствах, контактирующих с табаком.

Стоимость звеньев из алюминиевого сплава согласно изобретению в 3 раза ниже, чем стоимость звеньев из легированной латуни, что делает экономически выгодным использование предлагаемых звеньев пластинчатого транспортера для табакорезательных машин моделей:
"KTH 6", "KTH 8", "KTC 45E", KTC 80E", "KT 2".

Формула изобретения

1. Звено пластинчатого транспортера табакорезательной машины, содержащее конструктивный элемент для соединения со смежным сопрягаемым звеном, выполненное из сплава цветных металлов, отличающееся тем, что оно выполнено из термически обработанного алюминиевого сплава до твердости по Бринелю 159 - 195 единиц и на поверхности имеет защитное анодно-оксидное покрытие.

2. Звено по п.1, отличающееся тем, что оно выполнено из сплава, содержащего следующие компоненты, мас.%:
Медь - 1,40 - 2,00
Магний - 1,80 - 2,80
Марганец - 0,20 - 0,60
Цинк - 5,00 - 7,00
Хром - 0,10 - 0,25
Железо - Не более 0,50
Алюминий - Остальное
3. Звено по п.1, отличающееся тем, что толщина анодно-оксидного покрытия на поверхности звена составляет не менее 5 мкм.

РИСУНКИ

Рисунок 1