Способ производства катаных заготовок

 

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству проката ответственного назначения для изготовления насосно-компрессорных труб с увеличенным сроком эксплуатации. Технический результат изобретения заключается в повышении уровня хладостойкости и коррозионной стойкости металла заготовок. Способ производства катаных заготовок включает выплавку стали определенного химического состава, ее легирование феррониобием во время выпуска металла из печи, внепечную обработку стали, разливку стали на МНЛ3, предварительную и окончательную деформации и окончательное охлаждение заготовок при температуре 750 - 1000°С со скоростью 0,5 - 2,0^oC/с. 2 з.п.ф-лы.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству проката ответственного назначения для изготовления насосно-компрессорных труб с увеличенным ресурсом эксплуатации.

Известен способ производства проката, включающий выплавку стали, разливку, аустенизацию, предварительную и окончательную деформации, термообработку и окончательное охлаждение проката (а.с. N 1611952 СССР, кл. C 21 D 8/00, 1988 - аналог).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства проката, включающий выплавку стали, ее легирование и ковшевую обработку, разливку стали, аустенизацию, прокатку слитков, охлаждение блюмов, предварительную и окончательную деформации, а также окончательное охлаждение проката (пат. N 2062793 РФ, кл. C 21 D 8/02, 1995 - прототип).

Основными недостатками известных способов (аналога и прототипа) являются недостаточно высокий уровень хладостойкости металла и его низкая коррозионная стойкость.

Технический результат изобретения заключается в повышении уровня хладостойкости и коррозионной стойкости металла заготовок.

Технический результат достигается тем, что в способе производства катанных заготовок, включающем выплавку стали, ее легирование и ковшевую обработку, разливку на МНЛЗ, деформацию проката и его окончательное охлаждение, согласно изобретению осуществляют легирование стали ниобием путем ввода феррониобия в ковш во время выпуска плавки из печи и получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%: Углерод - 0,3-0,5 Марганец - 0,5-1,2 Кремний - 0,15-0,50 Ниобий - 0,02-0,06 Сера - 0,005-0,045 Фосфор - 0,005-0,045 Железо - Остальное при этом феррониобий вводят в количестве 0,35-1,80 кг/т стали.

Кроме того, сталь дополнительно содержит хром - 0,2-0,5% и(или) никель - 0,2-0,5%, и(или) титан - 0,005-0,025%.

Кроме того, окончательное охлаждение начинают при температуре 750-1000^oC и ведут со скоростью 0,5-2,0^oC/сек.

Пример осуществления способа. Сталь выплавляли в электропечи. После выпуска металла из печи производили его обработку в ковше и разливали на МНЛЗ. Легирование стали ниобием осуществляли в процессе выпуска металла из печи путем ввода феррониобия в ковш в количестве 1,2 кг/т стали. При внепечной обработке металла в ковше проводили также окончательное раскисление металла, его рафинирование, гомогенизирующую продувку нейтральным газом и модифицирующую обработку кальцием или его сплавами. В результате выплавки и внепечной обработки получили сталь следующего химического состава, мас.%: C - 0,42; Mn - 0,8; Si - 0,17; Nb - 0,03; S - 0,045; Р - 0,045; железо - остальное. Сталь может дополнительно содержать Cr - 0,25 и(или) Ni - 0,25, и(или) Ti - 0,015. После разливки стали на МНЛЗ и резки слитков на заготовки производили их нагрев до температуры 1250-1280^oC и прокатку. Предварительно деформацию осуществляют за 7-11 проходов в реверсивном режиме и заканчивают при температуре не менее 1030^oC, а окончательную деформацию за 7-9 проходов до получения проката круглого поперечного сечения диаметром 90-150 мм и заканчивают при температуре не менее 900^oC. После завершения процесса деформации производили окончательное охлаждение заготовки при температуре 850^oC со скоростью 7,0 град/с до температуры окружающей среды.

Испытания механических свойств образцов показали, что использование предлагаемого способа производства катаных заготовок позволяет повысить значения показателей хладостойкости металла на 3-6% и снизить скорость общей коррозии металла до 0,3-0,5 мм/год.

Формула изобретения

1. Способ производства катаных заготовок, включающий выплавку стали, легирование, ковшевую обработку, разливку стали, аустенизацию, прокатку слитков, охлаждение, предварительную и окончательную деформации, окончательное охлаждение, отличающийся тем, что осуществляют легирование стали ниобием путем ввода феррониобия в ковш во время выпуска плавки из печи и получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%:
Углерод - 0,3 - 0,5
Марганец - 0,5 - 1,2
Кремний - 0,15 - 0,50
Ниобий - 0,02 - 0,06
Сера - 0,005 - 0,045
Фосфор - 0,005 - 0,045
Железо - Остальное
при этом феррониобий вводят в количестве 0,35 - 1,80 кг/т стали.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что сталь дополнительно содержит хром 0,2 - 0,5% и(или) никель 0,2 - 0,5%, и(или) титан 0,005 - 0,025%.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что окончательное охлаждение начинают при температуре 750 - 1000^oC и ведут со скоростью 0,5 - 2,0^oC/с.

MM4A Досрочное прекращение действия патента из-за неуплаты в установленный срок пошлины заподдержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 01.03.2009

Дата публикации: 27.08.2011

---