Способ получения олифы

 

Изобретение относится к способам получения лакокрасочных материалов, в частности олиф, которые применяют в производстве лаков, эмалей, грунтовок и других многочисленных лакокрасочных материалов, используемых в качестве защитных, декоративных, электроизоляционных и других органических покрытий. Олифу получают последовательным введением в масло ПОД при нагревании нефтеполимерной смолы, являющейся продуктом полимеризации стирола и соединений С₈-С₉ пиролизной фракции, взятых в весовом отношении (5-50):1, и введением в охлажденную реакционную смесь сиккатива и растворителя, причем используют масло ПОД следующего состава, мас.%: циклогексилиденциклогексанон - до 40; циклогексиловые эфиры - до 60; циклогексанол - до 20; натриевые соли моно- и дикарбоновых кислот - до 24; продукты полимеризации и поликонденсации - до 45. Получают олифу с низкой себестоимостью, с сохранением на высоком уровне ее рабочих характеристик. 1 табл.

Изобретение относится к способам получения лакокрасочных материалов, в частности синтетических олиф, которые применяют в производстве лаков, эмалей, грунтовок и других многочисленных лакокрасочных материалов, используемых в качестве защитных, декоративных, электроизоляционных и других органических покрытий.

Известен [Сырье и полупродукты для лакокрасочных материалов. /Под ред. М. М. Гольдберга. - М.: Химия. 1974, с.241] метод изготовления натуральных олиф путем термообработки при температуре 270-280°С (с продувкой воздуха или без) высыхающих масел с добавлением свинцово-марганцевых или марганцово-свинцово-кобальтовых линолеатов либо нафтенатов металлов.

К его недостаткам следует отнести высокую стоимость подсолнечного, льняного, конопляного и других рафинированных масел, трудности регулирования температуры в процессе их оксидирования.

Более близким по технической сущности может рассматриваться способ [SU 910709, кл. C 09 D 3/733; С 09 D 3/28] получения пленкообразующей композиции, включающей нефтеполимерную смолу, растительное масло, сиккатив и органический растворитель, которая дополнительно содержит модификатор из группы глицериновый эфир канифоли, резинат цинка, резинат кальция при следующем соотношении компонентов, вес.%:

Нефтеполимерная смола 10-22

Растительное масло 27-38

Модифицирующая добавка 5-12,5

Сиккатив 3-5

Органический растворитель Остальное

Недостатками данной композиции являются высокое содержание растительного масла и сиккатива, что приводит к удорожанию получаемого лакокрасочного материала.

Технической задачей изобретения является оптимизация состава олифы с сохранением на высоком уровне ее рабочих характеристик. Поставленная задача достигается тем, что в известном способе получения олифы рафинированное масло растительного происхождения заменено на масло ПОД, являющееся отходом производства капролактама следующего состава, мас.%:

Циклогексилиденциклогексанон До 40

Циклогексиловые эфиры До 60

Циклогексанол До 20

Натриевые соли моно- и дикарбоновых кислот До 24

Продукты полимеризации и поликонденсации До 45

Сущностью предлагаемого технического решения является способ получения синтетической олифы последовательным введением в масло ПОД нефтеполимерной смолы, сиккатива и растворителя, с нагреванием масла ПОД и нефтеполимерной смолы, взятых в весовом отношении (5-50):1 и вводом в охлажденную реакционную смеси сиккатива и растворителя, причем используют масло ПОД следующего состава, мас.%:

Циклогексилиденциклогексанон До 40

Циклогексиловые эфиры До 60

Циклогексанол До 20

Натриевые соли моно- и дикарбоновых кислот До 24

Продукты полимеризации и поликонденсации До 45

а в качестве нефтеполимерной смолы берут продукт полимеризации стирола и соединений C₈-С₉ пиролизной фракции.

Отличительной особенностью предлагаемого изобретения является то, что высыхающее масло растительного происхождения заменено на отход производства капролактама, причем масло ПОД и нефтеполимерная смола взяты в весовом отношении (5-50):1.

Предлагаемое изобретение иллюстрируется примером.

Для получения синтетической олифы использовали масло ПОД по ТУ 2433-016-00205311-99 со следующими показателями:

Плотность при 20°С, г/см³ 0,98-1,02

Массовая доля воды, % Не более 1,5

Массовая доля летучих, % Не более 70

Смола нефтеполимерная лакокрасочная марки “Б” соответствовала требованиям ТУ 38.10916-79.

В качестве сиккативов применяли свинцово-марганцевый марки “64П” по ТУ 6-15-1918-97 и кобальтовый по ТУ 6-15-1918-97, растворителями служили уайт-спирит, нефрас (155/200) и топливо для реактивных двигателей.

Пример.

В реактор объемом 2 м³, снабженный индукционным или огневым подогревом, механической мешалкой и холодильником-конденсатором загружают 1230 кг масла ПОД и температуру равномерно повышают до 140-150°С в течение 2,5 часов. После этого с использованием загрузочного устройства вводят 75 кг смолы нефтеполимерной лакокрасочной (весовое отношение масло ПОД : нефтеполимерная смола = 16,4:1) и подъем температуры до 200°С продолжают со скоростью 15°С в час.

Процесс сополимеризации и поликонденсации масла ПОД и смолы нефтеполимерной считается завершенным в случае положительного анализа на полноту растворения. Содержимое реактора охлаждают до 40°С и проводят загрузку 120 кг свинцово-марганцевого или кобальтового сиккатива и 75 кг растворителя. Готовую олифу охлаждают до 20-25°С и направляют на расфасовку.

Из описания изобретения и таблицы видно, что по заявленному техническому решению удается получать высококачественную синтетическую олифу с низкой себестоимостью, придающей окрашиваемой поверхности темно-вишневый насыщенный тон.

Формула изобретения

Способ получения олифы введением нефтеполимерной смолы, являющейся продуктом полимеризации стирола и соединений С₈-С₉ пиролизной фракции, затем сиккатива и растворителя, отличающийся тем, что дополнительно используют масло ПОД, проводят нагревание его совместно с нефтеполимерной смолой, при их весовом отношении 5-50:1, далее в охлажденную реакционную смесь вводят сиккатив и растворитель, причем применяют масло ПОД следующего состава, мас.%:

Циклогексилиденциклогексанон До 40

Циклогексиловые эфиры До 60

Циклогексанол До 20

Натриевые соли моно- и дикарбоновых кислот До 24

Продукты полимеризации и поликонденсации До 45

РИСУНКИ

Рисунок 1