Всесоюзная jпатг:: -ij ^ашмезсйя'б ;сл/1

 

СПИСАНИЕ

ИЗОЬГЕтЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союа Советских

Социалистических

Республнн

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 17.Х11.1964 (№ 934129/22-2) с присоединением заявки ¹ 1125225/22-2

Приоритет

Опубликовано 20Л 1.1969. Бюллетень № 21

Дата опубликования описания 17.XI.1969

Комитет по делам наобретений и отнрытий при Совете Министров

СССР

Авторы изобретения

Л. М. Сапожников, ж. И. Безбах, В. Ф. Гончаров, А. С. Брук, 3. И. Некрасов, H. А. Гладков, П. 3. Шубеко, Б. С. Филиппов и Г. В. Сперанская

ВС с. ЗЮЗНАЯ ;. 3 т "(, 1

Заявитель

Днепропетровский металлургический институт. 1L . 1.aÚ

Б",Е:Л 1ОТЕНА

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРМОВАННЫХ ТОПЛИВНО-РУДНЫХ

МАТЕРИАЛОВ

Известен способ непрерывного коксования углей с пониженной спекаемостью для получения форм ованного металлургического кокса.

Предлагаемый способ получения формованных топливно-рудных материалов отличается тем, что, с целью получения брикетов с рудококсовой структурой, топливно-рудную смесь нагревают до температуры пластичности угля с последующей выдержкой при данных условиях в течение 60 — 80 сек и после формования под давлением до 8 — 10 кг/сил повторному нагреву до 800 С со скоростью до

15 — 20 С в минуту. Для использования рудного компонента в качестве теплоносителя его нагревают до температуры, обеспечивающей пластичность угля при их смешивании.

При осуществлении описываемого способа применяют угли различной спекаемости, которые нагревают до пластического состояния с выдержкой времени при данных условиях в течение 60 — 80 сек. При пластическом состоянии угля связываются рудные компоненты. С целью использования рудного компонента в качестве твердого теплоносителя нагрев железосодержащего материала и угля предусмотрено осуществлять раздельно.

В этом случае рудный компонент нагревают до оолее высокой температуры, чем температура пластичности угля, а затем его смешивают с углем. При этом рудо-угольная смесь должна иметь температуру, равную температуре пластичности используемого угля.

Термически подготовленную топливно-рудную смесь подвергают формованию путем наложения принудительного давления 8—

l 0 кг/см- . После этого полученные брикеты выбранной формы и размеров подвергают повторному нагреву (выше 700 С) со скоростью, например, 15 С в минуту.

Сущность предлагаемого способа закл;чается в том, что каменные угли при термической обработке образуют пластическую массу, которая обладает способностью спекаться

15 сама и спекать различные рудные компоненты. При этом наложение внешнего давления (формования) способствует сближению и равномерному распределению рудных ча стиц в объеме брикета и обволакиванию их

2О пластической массой угля. При дальнейшем нагревании брикетов происходит перестройка структуры угля в структуру кокса, в которой закреплены рудные частицы.

Получение рудо-коксовой структуры в топ25 ливио-рудных брикетах позволяет иметь термически прочные материалы, основой в которых является углерод кокса.

Рудо-коксовая структура улучшает условия восстановления окислов железа за счет тесЗО ного контакта углерода кокса и руды и высо246539

Предмет изобретения

Составитель А. Харитонов

Техред Л. В. Куклина Корректор Г. П. Шильмаи

Редактор В. Сорокин

Заказ 2886/7 Тираис 480 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва Ж-35, Раушская паб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 кой концентрации восстановительных газов

Н и СО и углеводородов, выделяющихся из топлива при его термическом разложении, 1. Способ получения формованных топливно-рудных материалов, включающий нагрев, формование и повторный нагрев, отличающиися тем, что, с целью получения брикетов с рудо-коксовой структурой, топливно-рудную смесь нагревают до температуры пластичности угля с последующей выдержкой при данных условиях в течение 60 — 80 сек и после формования под давлением 8 — 10 кг/сма повтор5 ному нагреву до 800 С со скоростью 15 — 20 С в минуту.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью использования рудного компонента в качестве теплоносителя, его нагревают до

10 температуры, обеспечивающей пластичность угля при их смешивании.