Способ получения формованного кокса
ОП ИСАЙИ Е
ИЗОБРЕТЕНИЯ
258940
Сеюа Советскив
Социалистических
Республик
К ПАТЕНТУ
Зависимый от патента №
Кл. 10а, 18/05
Заявлено 01 1!.1961 (№ 695524/23-26) МПК С 10Ь
УДК 66.092,89(088.8) Приоритет
Комитет по делатв изобретений k открытий при Совете Министров
СССР
Опубликовано 12.XII.1969. Бюллетень № 1 за 1970
Дата опубликования описания 29.IV.1970
Авторы изобретения
Иностранцы
Джосайх Ворк, Роберт Теодор Джозеф и Джон Генри Блейк (Соединенные Штаты Америки) Иностранная фирма
«Фуд Машинери энд Кемикел Корпорейшен» (Соединенные Штаты Америки) Заявитель
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРМОВАННОГО КОКСА
Изобретение относится к способу получения углеродистых материалов, а отменно к способу получения формованного кокса.
Известен способ получения формованного кокса из предварительно обработанного угля смешиванием его со связующим, формованием и коксованием. Недостатком такого способа является ограниченность сырьевой базы.
По предлагаемому способу для расширения сырьевой базы предварительную обработку сырья проводят в три ступени. На первой ступени уголь нагревают до 120 †2 С с одновременным окислением, на второй ступени уголь обрабатывают до температуры, не превышающей 550 С, .и на третьей ступени— до температуры 760 — 980 С в кипящем слое.
Пример. Антрацитный уголь тщательно измельчают в молотковой мельнице до состояния, при котором он в основном состоит из частичек одинакового размера, как битуминозные угл и. Затем этот уголь подвергают катализированию в катализирующем устройстве с внутренним диаметром порядка 1,5 дюймов обработкой в жидком слое при 170 С в течение 20 мин с применением сжиживающей среды. Последняя содержит 1,5% кислорода и
98,5р/р азота- прот,поверхностной скорости порядка 0,4 фута в секунду. После этого катализированные частицы угля подвергают карбонизации в-каобонизирующем устройстве с внутренним диаметром порядка 1,5 дюйма обработкой в жидком слое при температуре
480 С в течение 20 мин для получения обуглившегося вещества. Примененная на этом
5 этапе сжиженная среда состоит из смеси
3,2 об. р/p кислорода и 96,8% азота и вводится при поверхностной скорости порядка 0,4 фута в секунду. Обуглившееся вещество кальцинируют в жидком слое, находящемся в кальци10 пирующем устройстве с внытреннивт диаметоом порядка 1,5 дюйма. Температура слоя
900 С, а время пребывания 20 мин. Сжиж ивающую среды, состоящую из 100рй азота, вводят в жидкий слой при поверхностной ско15 рости порядка 0,43 фута в секунду. Затем кальцинат охлаждают до температуоы 80 С обработкой в жидком слое с применением в качестве сжиживающей среды азота.
Охлажденный кальции ат смешивают с
20 ыгольной смолой с т. оазмягч. прои температуое 60 С в пропорции 15р/„смолы и 85р/„кальцината при температуре составных частей пооядка приблизительно 70 С. Смолу и кальцинат смешивают около 10 мин и затем спрессо25 вывают под давлением примерно 20000 фунтов на квадоатный дюйм для получения форм с внешним дстаметром порядка 1,125 дюймов и высотой порядка 0,75 дюйма.
Эти фоомы обоабатывают путем пропускаЗ0 иия их через обрабатывающую печь слоями
258940
Составитель В, Н. Осипова
Редактор О. С. Филиппова Техред Л. Я. Левина Корректоры: А. П, Васильева и Г. П. Шильман
Заказ 852/13 Тираж 499 Подписное
ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР
Москва Я-35, Раушская наб,,д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2 высотой з/4 дюйма, в которой поддерживают обрабатывающую атмосферу, состоящую из
79 /ю инертного газа и 21ю/ю кислорода при температуре порядка около 260 С (E-10). Время обработки в печи 2 час, Обработанные формы подвергают коксованию в коксующем слое высотой /4 дюйма при
940 С в атмосфере, состоящей из 95 об. ю/0 азота и 5 об. ю/, углеводородов (например, метана), в течение 10 мин.
Выход кокса на основе сухого веса угля
85%
Предмет изобретения
Способ получения формованного кокса путем предварительной обработки угля с последующим смешиванием его со связующим, формованием и коксованием, отличаюспийся тем, что, с целью расширения сырьевой базы, предварительную обработку ведут в трои ступени: на первой ступени уголь нагревают до температуры 120 — 260 С с одновременным окислением, на второй ступени — до температуры, не превышающей 550 С, и на третьей ступени до температуры 760 — 980 С с выдержкой при конечной температуре в течение предпочтительно 7 мия.
