Магнитный материал и изделие, выполненное из него



Владельцы патента RU 2500049:

Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственный комплекс "Магниты и магнитные системы" (RU)
Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук (RU)

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к магнитным материалам для постоянных магнитов на основе редкоземельных элементов с металлами группы железа. Заявленный магнитный материал содержит железо (Fe), кобальт (Co), бор (B), по меньшей мере один элемент, выбранный из группы неодим (Nd), празеодим (Pr), по меньшей мере один элемент, выбранный из группы диспрозий (Dy), тербий (Tb), гадолиний (Gd), по меньшей мере один элемент, выбранный из группы алюминий (Al), галлий (Ga), медь (Cu), дополнительно содержит бериллий (Be), а также по меньшей мере один элемент, выбранный из группы лантан (La), гольмий (Ho). При этом химический состав соответствует формуле, ат.%: (R1 1-x1-x2R2 x1R3 x2)13,5-15,5(Fe1-yCoy)ост.M0,1-2,0Be0,001-0,2B6-9, где R1 - по меньшей мере один элемент, выбранный из группы Nd, Pr; где R - по меньшей мере один элемент, выбранный из группы Dy, Tb, Gd; где R3 - по меньшей мере один элемент, выбранный из группы La, Ho; где М - по меньшей мере один элемент, выбранный из группы Al, Ga, Cu; где x1 - 0,05-0,50, где x2 - 0,01-0,05; где y - 0,01-0,40. Техническим результатом является возможность повышения коэффициента квадратичности размагничивающей части петли гистерезиса K=Hk/jHc, особенно при криогенных (до 77 К) температурах. Это существенно снижает необратимые потери магнитного потока при эксплуатации магнитов в составе магнитных устройств, а также повышает точность и стабильность навигационного оборудования и систем авиационной и космической автоматики и навигационного оборудования. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к магнитным материалам для постоянных магнитов на основе редкоземельных элементов с металлами группы железа.

Известен магнитный материал на основе празеодима, железа, кобальта, алюминия, бора следующего химического состава, ат.%: Pr15Fe62.5Co16Al1B5.5 [Jiang S.Y. et al. Magnetic properties of R-Fe-B and R-Fe-Co-Al-B magnets (R-Pr and Nd), J. Appl. Phys., 1988, V.64, No. 10, pp.5510-5512].

Известен магнитный материал на основе неодима, железа, кобальта, бора следующего химического состава, ат.%: Nd15(Fe1-xCox)77B8, где х=0-0,2 [Sagawa M. et al. Permanent magnet materials based on the rare earth-iron-boron tetragonal compounds, IEEE Trans. On Magnet., 1984, V. MAG-20, No 5, pp.1584-1589].

Изделиями из известных магнитных материалов являются, например, бруски, стрежни, кольца, диски и т.п.

Недостатками известных магнитных материалов и изделий из них, являются недостаточно высокие значения коэрцитивной силы по намагниченности (jHc) и температурной стабильности (высокое значение температурного коэффициента индукции по абсолютной величине).

Известен магнитный материал на основе неодима, тербия, железа, кобальта, бора следующего химического состава, ат.%: (Nd1-x-x2Tbx1Rx2)14-17(Fe1-yCoy1)75-80Ty2B6-8, где R - по меньшей мере один элемент, выбранный из группы: диспрозий (Dy), гольмий (Но), эрбий (Er), тулий (Tm), а Т - по меньшей мере один элемент, выбранный из группы алюминий (Al), галлий (Ga), титан (Ti), ниобий (Nb), молибден (Мо), причем х1+х2=0,1-0,99; х1/х2≥у1=0,2-0,5; у2=0,01-10 [патент РФ №2136069].

Недостатками этого материала являются недостаточно высокие магнитные свойства.

Наиболее близким аналогом, взятым за прототип, является магнитный материал на основе неодима, церия, самария, диспрозия, празеодима, гадолиния, тербия, железа, кобальта, бора следующего химического состава, ат.%:

(Pr1-x1-x2-x3R1 x1R2 x2Gdx3)11,5-16(Fe1-y1COy1)ост.B6-10,

где R1 - по меньшей мере один элемент, выбранный из группы: диспрозий (Dy), тербий (Tb), R2 - по меньшей мере один элемент, выбранный из группы: самарий (Sm), неодим (Nd), церий (Се);

x1=0,40-0,70; x2+x3=0,001-0,25; у1=0,20-0,43;

при этом магнитный материал дополнительно может содержать по меньшей мере один элемент, выбранный из группы: алюминий (Al), галлий (Ga), титан (Ti), ниобий (Nb), молибден (Мо), при этом химический состав соответствует формуле, ат.%:

(Pr1-х1-х2-x3R1 x1R2 x2Gdx3)11,5-16(Fe1-y1COy1)ост.Ty2B6-10,

где Т - по меньшей мере один элемент, выбранный из группы: Al, Ga, Ti, Nb; Мо, Cu, ат.%: у2=0,001-1 и изделие выполненное из этого материала [патент РФ №2368969, опубл. 20.05.2009].

Недостатком этого материала являются недостаточно высокий коэффициент квадратичности размагничивающей части петли гистерезиса К (К=Hk/jHc, где jHc - коэрцитивная сила по намагниченности. Hk - величина поля на размагничивающей части петли гистерезиса, при котором остаточная намагниченность уменьшается на 10%), особенно при криогенных (до 77 К) температурах, что существенно увеличивает необратимые потери магнитного потока при эксплуатации магнитов в составе магнитных устройств.

Техническая задача, на решение которой направлено настоящее изобретение, состоит в разработке сплава и изделия, выполненного из него, характеризующихся повышенным коэффициентом квадратичности размагничивающей части петли гистерезиса К=Hk/jHc, особенно при криогенных (до 77 К) температурах.

Технический результат изобретения - повышение коэффициента квадратичности размагничивающей части петли гистерезиса, особенно при криогенных температурах, достигается тем, что магнитный материал, содержащий железо (Fe), кобальт (Со), бор (В), по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы неодим (Nd), празеодим (Pr), по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы диспрозий (Dy), тербий (Tb), гадолиний (Gd), по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы алюминий (Al), галлий (Ga), медь (Cu), дополнительно содержит бериллий (Be), а также, по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы лантан (La), гольмий (Но), при этом химический состав соответствует формуле, ат.%:

(R1 1-x1-x2R2 x1R3 x2)13,5-15,5(Fe1-yCOy)ост.M0,1-2,0Be0,001-0,2B6-9,

где R1 - по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы Nd, Pr;

где R2 - по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы Dy, Tb, Gd;

где R3 - по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы La, Но;

где М - по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы Al, Ga, Cu;

где x1 - 0,05-0,70;

где x2 - 0,01-0,05;

где у - 0,01-0,50.

Технический результат достигается также в изделии, выполненном из заявленного выше материала.

Авторами установлено, что введение в состав материала элементов из группы R3 (La, Но) в сочетании с бериллием (Be) приводят к существенному уменьшению в нем содержания таких интерметаллических фаз, как RM2, RM3, R2M7, R5M19, RM4B и др., которые имеют низкую магнитокристаллическую анизотропию при рабочих, в том числе криогенных температурах. Это приводит повышению коэффициента квадратичности размагничивающей части петли гистерезиса К=Hk/jHc, особенно при криогенных (до 77 К) температурах. Дополнительным фактором, приводящим к увеличению этого параметра, является то, вновь вводимые элементы способствуют созданию наногетерогенной структуры в зернах основной магнитотвердой фазы типа 2-14-1. Авторами также установлено, что введение бериллия способствует лучшей изоляции зерен основной магнитотвердой фазы типа 2-14-1, что также приводит к повышению коэффициента квадратичное™ размагничивающей части петли гистерезиса К=Hk/jHc.

Примеры осуществления предполагаемого изобретения. Сплавы предлагаемого магнитного материала и материала прототипа получают из исходных компонентов или их лигатур путем плавления в вакуумной индукционной печи в среде инертного газа с последующей закалкой в водоохлаждаемую изложницу. Контроль химического состава осуществляют с помощью эмиссионно-спектрального метода. Гидридное диспергирование слитков и редкоземельных элементов осуществляют в протоке сухого водорода при (375-475) К в течение 3.6-10 кс (килосекунд) с последующей пассивацией в среде газообразного азота. После охлаждения до комнатной температуры полученные порошки базового сплава подвергают тонкому помолу в вибрационной мельнице в среде изопропилового спирта в течение 2.4 кс до среднего размера частиц 3-4 мкм. После прессования в магнитном поле и при Т2=1340 К (7.2 кс) с последующей обработкой по режиму: 1175 К (7.2 кс) охлаждение со скоростью (0.01-0.03) К/с+675 К (10-16 кс)+775 К (7.2 кс)+закалка. После механической шлифовки алмазным инструментом и намагничивания до насыщения образцы измеряют на гистериографе и вибрационном магнитометре. После магнитных измерений для проведения структурных исследований образцы термически размагничивают в вакууме при 775 К, для восстановления исходного состояния. Микроструктуру исследуют с помощью оптической и растровой электронной микроскопии (РЭМ). Используют также локальный рентгеноструктурный анализа (ЛРСА).

Составы и свойства предполагаемого магнитного материала и материала-прототипа приведены в таблицах 1 и 2.

Таблица 1.
Составы предлагаемого магнитного материала и материала прототипа.
№ Состав магнитного материала, ат.%.
1 (Nd0,78Dy0,05Tb0,15Ho0,02)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B8
2 (Nd0,3Pr0,3Dy0,13Tb0,25Ho0,02)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B8
3 (Nd0,3Pr0,3Dy0,13Tb0,25Ho0,02)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B6
4 (Nd0,3Pr0,3Dy0,13Tb0,25Ho0,02)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B9
5 (Nd0,3Pr0,3Dy0,13Tb0,25Ho0,02)13,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B8
6 (Nd0,3Pr0,3Dy0,13Tb0,25Ho0,02)15,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B8
7 (Pr0,48Tb0,5Ho0,02)14,5(Fe0,7Co0,3)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,004B8
8 (Nd0,83Pr0,1Tb0,05Ho0,02)14,5(Fe0,99Co0,01)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B8
9 (Pr0,3Tb0,5La0,02Ho0,02)14,5(Fe0,7Co0,3)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,004B8
10 (Nd0,3Pr0,27Dy0,15Tb0,25La0,01)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B8
11 (Nd0,3Pr0,28Dy0,1Tb0,25Ho0,05)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B8
12 (Nd0,08Pr0,20Dy0,70La0,02)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Ga0,1Be0,003B8
13 (Nd0,3Pr0,28Dy0,15Tb0,25La0,02)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,15Al0,6Ga0,25Be0,003B8
14 (Pr0,43Tb0,5Ho0,05La0,02)14,5(Fe0,6Co0,4)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,004B8
15 (Pr0,48Tb0,5Gd0,05La0,02)14,5(Fe0,6Co0,4)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,004B8
16 (Pr0,48Tb0,5Gd0,05La0,02)14,5(Fe0,6Co0,5)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,001B8
17 (Pr0,48Tb0,5Gd0,05La0,02)14,5(Fe0,6Co0,4)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,2B8
18 (Nd0,3Pr0,3Dy0,13Tb0,25Ho0,02)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1B8
19 (Nd0,3Pr0,3Dy0,15Tb0,25)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B8
20 (Nd0,3Pr0,3Dy0,13Tb0,25Ho0,02)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,3B8
21 (Nd0,3Pr0,3Dy0,1Tb0,2Ho0,1)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B8
22 (Nd0,3Pr0,3Dy0,115Tb0,25Ho0,005)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1Be0,003B8
23 (Nd0,3Pr0,3Dy0,13Tb0,25La0,02)14,5(Fe0,8Co0,2)ост.Cu0,1Al0,3Ga0,1B8
Таблица 2.
Свойства предлагаемого магнитного материала и материала прототипа.
№ пп Материал К=Hk/jHc при Т=300 К К=Hk/jHc при Т=77 К
1 Предложенный 0,95 0,91
2 Предложенный 0,94 0,90
3 Предложенный 0,92 0,88
4 Предложенный 0,95 0,91
5 Предложенный 0.91 0,88
6 Предложенный 0,94 0,89
7 Предложенный 0,93 0,88
8 Предложенный 0,85 0,81
9 Предложенный 0,95 0,90
10 Предложенный 0,95 0,91
11 Предложенный 0,94 0,89
12 Предложенный 0,93 0.90
13 Предложенный 0,95 0,91
14 Предложенный 0,94 0,90
15 Предложенный 0,93 0,89
16 Предложенный 0,85 0,82
17 Предложенный 0,85 0,81
18 По прототипу 0,62 0,45
19 По прототипу 0,71 0,53
20 По прототипу 0,61 0,44
21 По прототипу 0,70 0,51
22 По прототипу 0,69 0,50
23 По прототипу 0,60 0,43

Предложенный магнитный материал повысить коэффициент квадратичности размагничивающей части петли гистерезиса К=Hk/jHc, особенно при криогенных (до 77 К) температурах. Это позволяет существенно снизить необратимые потери магнитного потока при эксплуатации магнитов в составе магнитных устройств, а также повысить точность и стабильность навигационного оборудования и систем авиационной и космической автоматики и навигационного оборудования.

1. Магнитный материал, содержащий железо (Fe), кобальт (Co), бор (B), по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы неодим (Nd), празеодим (Pr), по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы диспрозий (Dy), тербий (Tb), гадолиний (Gd), по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы алюминий (Al), галлий (Ga), медь (Сu), отличающийся тем, что он дополнительно содержит бериллий (Be), a также, по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы лантан (La), гольмий (Ho), при этом химический состав соответствует формуле, ат.%:
( R 1 − x 1 − x 2 1 R x 1 2 R x 2 3 ) 13,5 − 15,5 ( F e 1 − y C o y ) о с т M 0,1 − 2,0 B e 0,001 − 0,2 B 6 − 9 ,
где R1, по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы Nd, Pr;
где R2, по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы Dy, Tb, Gd;
где R3, по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы La, Ho;
где M, по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы Al, Ga, Cu;
где x1 - 0,05-0,70;
где x2 - 0,01-0,05;
где y - 0,01-0,50.

2. Изделие из магнитного материала, отличающееся тем, что оно выполнено из материала по п.1.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, в частности изготовлению листа из электротехнической стали. Для обеспечения высокой плотности магнитного потока осуществляют нагрев полосы из стали, содержащей, мас.%: Si - 0,8÷7,0, растворимый в кислоте Аl - 0,01÷0,065, N - 0,004÷0,012, Мn - 0,05÷1,0, В - 0,0005÷0,0080, С - 0,085 или менее и дополнительно содержащий, по меньшей мере, один элемент, выбранный из группы, состоящей из S и Se, составляющий 0,003÷0,015 мас.%, как общее количество, Fe и неизбежные примеси - остальное до заданной температуры, горячую прокатку, отжиг, холодную прокатку, отжиг с декарбонизацией холоднокатаной стальной полосы, с получением декарбонизированной и отожженной стальной полосы, нанесение покрытия, содержащего MgO в качестве своего главного компонента, окончательный отжиг, при этом дополнительно осуществляют обработку азотированием.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к нетекстурованному листу из электротехнической стали, и может быть использовано в железном сердечнике двигателя.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения магнитных свойств и обеспечения высокого качества поверхности листа слиток из стали, содержащей, вес.%: Si от 2,5 до 4,0, С от 0,02 до 0,10, Mn от 0,05 до 0,20, растворимый в кислоте Al от 0,020 до 0,040, N от 0,002 до 0,012, S от 0,001 до 0,010, Р от 0,01 до 0,08, Те от 0,0005 до 0,0050, нагревают до 1320°С или менее, затем подвергают горячей прокатке, отжигу, холодной прокатке, обезуглероживающему отжигу и азотирующему отжигу, получая в результате обезуглероженный и азотированный стальной лист.
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению термостабильных редкоземельных магнитов. Магниты могут использоваться в системах автоматики, промышленном оборудовании, автомобилях.
Изобретение относится к области черной металлургии, конкретнее к обработке лент из аморфно-нанокристаллических сплавов, и может быть использовано, например, при изготовлении деталей в электронике и приборостроении.

Изобретение относится к способам получения магнитоактивных соединений. .
Изобретение относится к технологии радиопоглощающих ферритов, которые находят все более широкое применение в производстве безэховых камер, обеспечивающих исключение отражения радиоволн от стен камеры.
Изобретение относится к области черной металлургии. Для улучшения магнитных свойств и физико-механических свойств более устойчивых к эксплуатационным воздействиям анизотропной электротехнической стали Fe-3% стальные листы толщиной 0,05-0,50 мм, подвергнутые отжигу для вторичной рекристаллизации и имеющие изоляционные конечные покрытия, обрабатывают лазером непрерывного излучения путем сканирования движущегося листа в поперечном направлении относительно направления его движения, при этом в зонах лазерной обработки стальных листов, дополнительно насаждают локальные дефекты и одновременно формируют пластической деформацией локальное поверхностное сжатие на глубину не более 1/4 толщины листа стали, причем в качестве основы дефектов применяют слабомагнитные порошкообразные вещества, имеющие намагниченность насыщения 200-500 Гс, которые насыпают на поверхность стальных листов, или наносят магнитоактивным покрытием, или дополнительно насыпают на покрытие, а на заключительной стадии обработки осуществляют низкотемпературный отпуск в диапазоне 500-550°C. 3 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения магнитной индукции листа, используемого в ленточных сердечниках, сляб из стали заданного химического состава нагревают до температуры 1280°C или более высокой и осуществляют горячую прокатку. Полученный горячекатаный лист подвергают отжигу и последующей холодной прокатке. После холодной прокатки проводят обезуглероживающий отжиг холоднокатаного листа, последующую смотку в рулон и окончательный отжиг. Нагрев холоднокатаного листа при обезуглероживающем отжиге или до обезуглероживающего отжига ведут до температуры 800°C или более ÷900°C или менее со скоростью, находящейся в диапазоне от 30°C/сек или более до 100°C/сек или менее. При окончательном отжиге нагрев стального листа осуществляют со скоростью 20°C/час или менее в пределах диапазона температур от 750°C или более до 1150°C или менее. 4 н. и 6 з.п. ф-лы, 9 табл., 4 ил., 4 пр.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения плотности магнитного потока осуществляют нагрев сляба из стали, содержащей, мас.%: Si от 0,8 до 7, кислоторастворимый Al от 0,01 до 0,065, C 0,085 или менее, N 0,012 или менее, Mn 1,0 или менее, S эквивалентно Seq., определяемым уравнением «Seq.=[S]+0,406·[Se]», где [S] представляет содержание S, [Se] представляет содержание Se, 0,015 или менее, остальное Fe и неизбежные примеси, горячую прокатку сляба, отжиг, холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг для первичной рекристаллизации, нанесение покрытия и заключительный отжиг для вторичной рекристаллизации. Между началом обезуглероживающего отжига и протеканием вторичной рекристаллизации в заключительном отжиге выполняют азотирующую обработку (стадия S7). Конечная температура горячей прокатки (стадия S2) составляет 950°C или ниже, при этом охлаждение листа начинают в пределах 2 секунд после завершения окончательной прокатки, а намотку в рулон проводят при температуре 700°C или ниже. Скорость нагрева горячекатаной стальной ленты в пределах температурного диапазона от 800°C до 1000°C при отжиге (стадия S3) составляет 5°C/сек или выше, а скорость охлаждения на протяжении времени от завершения окончательной прокатки вплоть до начала намотки в рулон составляет 10°C/сек или выше. 8 з.п. ф-лы, 3 ил., 4 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения благоприятных значений потерь в сердечниках на холоднокатаном стальном листе образуют резистную пленку для изготовления канавки путем травления, при этом в резистной пленке образуют открытую часть стального листа, содержащую первую область, ориентированную в направлении ширины листа, и множество вторых областей, начинающихся от первой области, причем ширина первой области и вторых областей составляет от 20 мкм до 100 мкм, и расстояние от концевой части одной из вторых областей до концевой части смежной с ней другой области из вторых областей составляет от 60 мкм до 570 мкм. 2 з.п. ф-лы, 7 ил., 1 табл.

Изобретение относится к магнитомягкому композиционному материалу, включающему аморфный магнитомягкий сплав в виде частиц и легкоплавкое стекло. Материал характеризуется тем, что он дополнительно содержит кристаллы альфа кварца наноразмеров, распределенные в стекле и образующие вместе с ним стеклокристаллическое связующее. При этом материал имеет следующий состав, мас.%: аморфный магнитомягкий сплав 70,0-97,5, стеклокристаллическое связующее 2,5-30,0, а количество кристаллов альфа кварца наноразмеров в стеклокристаллическом связующем составляет 38,0-40,0 объемных процентов. Также изобретение относится к способу производства магнитомягкого композиционного материала в виде изделия. Предлагаемый материал обладает высокими механическими и магнитными свойствами, причем способ его производства обеспечивает получение готовых изделий - магнитопроводов или требуемых по размеру заготовок как небольших, так и больших размеров и разной формы. 2 н.п. ф-лы, 2 табл., 3 ил., 11 пр.

Способ включает создание металлического слоя (2) с ферритообразующим элементом, по меньшей мере, на одной поверхности пластины (1), выполненной из Fe или сплава Fe, с превращением α-γ. Затем пластину (1) и металлический слой (2) нагревают до температуры A3 Fe или сплава Fe. При этом ферритообразующий элемент диффундирует в пластину (1) из основного металла с созданием области (1b) сплава с ферритной фазой. В ферритной фазе получают степень накопления плоскостей {200} 25% или более, а степень накопления плоскостей - {222} 40% или менее. Затем пластину (1) дополнительно нагревают до температуры, превышающей температуру A3 Fe или сплава Fe. При этом степень накопления плоскостей {200} повышается, а степень накопления плоскостей {222} понижается при одновременном сохранении в области (1b) сплава ферритной фазы. Техническим результатом изобретения является обеспечение высокой плотности магнитного потока в пластине. 2 н. и 18 з.п. ф-лы, 4 ил., 31 табл., 13 пр.

Изобретение относится к получению металл-полимерных композиционных материалов, предназначенных для применения в радиотехнической аппаратуре в качестве радиопоглощающих и экранирующих материалов. Способ включает высокоскоростное термическое разложение металлсодержащих соединений с образованием наночастиц в растворе-расплаве полимера в высококипящей органической жидкости или дисперсии полимера над поверхностью нагретой органической жидкости. В процессе синтеза наночастиц на реакционную смесь дополнительно воздействуют ультразвуковыми колебаниями частотой от 16 кГц до 100 МГц и мощностью до 400 Вт. Изобретение позволяет упростить технологию получения металл-полимерных композиционных материалов, которые имеют равномерное распределение наночастиц в полимерной матрице и/или на ее поверхности. При этом металл-полимерный композиционный материал обладает повышенной термостойкостью по сравнению с исходным полимером. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокой плотности магнитного потока в стали осуществляют горячую прокатку материала из кремнистой стали, содержащей, мас.%: от 0,8 до 7 Si, от 0,01 до 0,065 растворимого в кислоте Аl, от 0,004 до 0,012 N, от 0,05 до 1 Мn и от 0,0005 до 0,0080 В, С 0,085 или менее, Ti 0,004 или менее, по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из S и Se, составляющих в сумме от 0,003 до 0,015 мас.%, Fe и неизбежные примеси остальное, отжиг горячекатаной стальной полосы, однократную или многократную холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг для первичной перекристаллизации, нанесение разделителя для отжига, содержащего MgO в качестве своего основного компонента и окончательный отжиг для вторичной перекристаллизации, при этом между началом обезуглероживающего отжига (стадия S4) и появлением кристаллов вторичной нерекристаллизации при окончательном обезуглероживании (стадия S5) проводят азотирующую обработку (стадия S6) для увеличения содержания N в обезуглероженной отожженной стальной полосе, а при горячей прокатке (стадия S1) материал из кремнистой стали выдерживают при температуре от 1000 до 800°С в течение 300 секунд или дольше, а затем осуществляют чистовую прокатку. 8 з.п. ф-лы, 11 ил., 16 табл., 19 пр.

Изобретение относится к области металлургии. Для уменьшения магнитных потерь в текстурованном листе из электротехнической стали на поверхности листа формируют канавки, каждая из которых имеет заданную длину и вытянута в направлении, перпендикулярном направлению транспортировки листа электротехнической стали, при этом канавки сформированы при заданных интервалах посредством сканирования поверхности листа лазерным лучом. Лазерный луч представляет собой луч лазера непрерывного излучения с длиной волны λ от 1,0 мкм до 2,1 мкм, плотностью мощности Pd [Вт/мм2], полученной делением интенсивности Р лазерного луча на площадь S сфокусированного луча, составляющей 5×105 Вт/мм2 или более, при этом плотность мощности Pd [Вт/мм2] и скорость сканирования V [мм/с] сфокусированного пятна лазерного луча на поверхности текстурованного листа электротехнической стали, удовлетворяет соотношению 0,005×Pd+3000≤V≤0,005×Pd+40000. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 7 ил., 1 табл.

Изобретение относится к нанокристаллическому сплаву на основе железа и способу его формирования и может быть использовано в трансформаторе, индукторе, входящем в состав двигателя магнитном сердечнике. Раскрыты сплавы: FeaBbSicPxCyCuz, где 79≤a≤86 ат.%, 5≤b≤13 ат.%, 0<x≤8 ат.%, 1≤x≤8 ат.%, 0≤y≤5 ат.%, 0,4≤z≤1,4 ат.% и 0,08≤z/x≤0,8, и FeaBbSicPxCyCuz, где 81≤a≤86 ат.%, 6≤b≤10 ат.%, 2≤c≤8 ат.%, 2≤x≤5 ат.%, 0≤y≤4 ат.%, 0,4≤z≤1,4 ат.% и 0,08≤z/x≤0,8. Способ формирования нанокристаллического сплава на основе Fe включает приготовление сплава и подвергание сплава термообработке при том условии, что скорость повышения температуры составляет 100°C или более в минуту, и том условии, что температура процесса не ниже, чем температура начала кристаллизации сплава. Нанокристаллический сплав на основе Fe, сформированный заявленным способом, обладает магнитной проницаемостью 10000 или более и магнитной индукцией насыщения 1,65 Тл или более. 7 н. и 7 з.п. ф-лы, 4 ил., 21 табл., 74 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2013-11-27 2013-11-26T14:43:12
Наверх