Способ капсулирования силикалита титана в полимерной матрице



Владельцы патента RU 2523547:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева" НГТУ (RU)

Изобретение относится к способу капсулирования силикалита титана, используемого в качестве катализатора. Предложенный способ капсулирования заключается в добавлении порообразователя, выбранного из толуола, алканов и галогеналканов, в смесь порошка силикалита титана и гранул полимера в определенном массовом соотношении в зависимости от типа полимера. Разработан режим обработки с последующим измельчением полученного продукта с получением гранул необходимой формы и размера. Технический результат - повышение каталитической активности получаемого катализатора. 13 пр.

 

Изобретение относится к способу получения капсулированного силикалита титана.

Наиболее ценной частью реакционной системы является катализатор. При использовании частиц катализатора коллоидного размера возникают значительные трудности на стадии отделения частиц катализатора от реакционной массы. Поэтому на данный момент актуальной задачей является разработка новых способов получения агломератов частиц катализатора, позволяющих значительно упростить технологический процесс отделения катализатора от реакционной массы. В литературе предложен ряд способов гранулирования, формования силикалита титана, иммобилизации силикалита титана на инертных носителях, однако в большинстве случаев образцы либо обладают низкой каталитической активностью в реакциях окисления, либо имеют малый срок службы из-за вымывания активного компонента при контакте с реакционной массой, либо обладают низкими эксплуатационными свойствами.

Способ получения гранул силикалита титана, описываемый в /Пат. 6958405 США, МПК7 B01J 29/6. Polymer-encapsulated titanium zeolites for oxidation reactions / Bi Le-Khac, Roger A. Grey, Lyondell Chemical Company. - №10/796842, заявл. 09.03.2004; опубл. 25.10.2005/, заключается в капсулировании силикалита титана в полимерной матрице в присутствии органического растворителя. В качестве полимеров могут быть использованы полиолефины, полиуретаны, полиамиды, полиэфиры, полипептиды и многие другие. В нагретый раствор полимера в органическом растворителе (40-80°C) добавляют силикалит титана и перемешивают в течение 1-6 часов в зависимости от типа используемого полимера, после чего охлаждают до комнатной температуры, осаждают капсулы растворителем, промывают и сушат их под вакуумом. Полученный катализатор испытывался в процессе окисления н-пентана водным раствором пероксида водорода с получением вторичных спиртов и кетонов. Степень превращения н-пентана составила 40%. Основным недостатком данного способа получения капсулированного силикалита титана является многостадийность и длительность процесса изготовления, использование большого количества вспомогательных веществ (растворителей), относительно низкая активность полученного катализатора.

Нанесение силикалита титана на различные поверхности часто осуществляется за счет взаимодействия гидроксильных групп кристаллов цеолита с поверхностными гидроксильными группами подложки с образованием связей Si-O-Si /Пат.4859785 США, МПК4 C07D 301/12. Catalyst on the basis of silicon and titanium having high mechanical strength / Bellussi G., Buonomo F., Esposito A., Clerici M., Romano U., Notari B. - №854890, заявл. 23.04.1986; опубл. 22.08.1989/. В /Пат.4701428 США, МПК7 B01J 21/08; B01J 29/06; B01J 27/198; B01J 27/182; C07C 249/00. Catalyst of silicon and titanium having high mechanical strength and a process for its preparation / Bellussi G., Buonomo F., Esposito A., Clerici M, Romano U., Notari B. - №06/854890, заявл. 04.23.1986; опубл. 10.20.1987; Пат.4954653 США, МПК5 B01J 29/89; C07C 37/60; C07D 301/12; C07D 303/04; B01J 29/00; C07C 37/00; C07D 301/00; C07D 303/00. Catalyst on the basis of silicon and titanium having high mechanical strength and a process for its preparation / Bellussi G., Buonomo F., Esposito A., Clerici M., Romano U., Notari B. - №07/362509, заявл. 06.07.1989; опубл. 09.04.1990/ предлагается получать гранулы катализатора, содержащего силикалит титана, смешением основы (оксид алюминия, силикагель), связующего вещества (метилгидроксицеллюлоза, полиспирты, фруктоза, пентаэритрит) с последующим формованием, сушкой и обжигом при 500-750°C. При использовании в качестве основы оксида алюминия для процесса получения оксида пропилена в среде спирта наблюдается значительное снижение селективности, по сравнению с порошковым катализатором, так как, обладая кислотными свойствами, окись алюминия катализирует реакцию образования пропиленгликоля и алкоксипропанолов. Кроме того, процесс формования силикалита титана по такому способу является весьма энергоемким за счет необходимости обжига продукта при высокой температуре.

Авторы работы /Пат. 6603027 США, МПК7 B01J 29/89; C07D 301/06. Catalyst based on zeolite, use and epoxidation method in the presence of this catalyst / Catinat J., Strebelle M. - №09/555454, заявл. 23.11.1998; опубл. 05.08.2003/ предложили метод нанесения силикалита титана, включающий многократную обработку носителя, обладающего «сотовой» структурой, суспензией силикалита титана (50-90 г TS-1/100 г воды) с последующей сушкой и прокаливанием. Существенным недостатком этого способа формования является относительно небольшое время работы получаемого катализатора из-за постепенного вымывания порошка силикалита титана из сотовой структуры. Кроме того, в ходе процесса возникают потери порошка силикалита титана.

В Пат. 6491861 США, МПК7 B28B 3/20. Process for production of a zeolite-containing molding, Grosch G.H., Muller U., Walch A., Norbert R., Wolfgang H. - №09/424857, заявл. 05.07.1998; опубл. 10.12.2002/ предлагается получать гранулы силикалита титана размером 1-2 мм. Исходную смесь, содержащую силикалит титана, тетраметоксисилан, метилцеллюлозу и алифатический спирт (метанол, этанол, н-пропанол) подвергают экструзии с последующей сушкой при 120°C в течение 16 часов и прокаливанию при 500°C в течение 5 часов. Подобным способом получают гранулы силикалита титана размером 10-35 мм, используя в качестве связующих Tylose МН1500 (Hoechst) и аморфный кремний. Недостатком этого способа формования гранул силикалита титана является энергоемкость и длительность, поскольку возникает необходимость прокаливания продукта при высокой температуре в течение долгого времени.

Метод иммобилизации силикалита титана на полиуретановую основу, предложенный в /Kim W.J., Kim T.J., Ahn W.S., Lee Y.J., Yoon K.B. Synthesis, characterization and catalytic properties of TS-1 monoliths. Catalysis Letters, 2003, Vol. 91, №1-2, 123-127/, заключается в пропитке открытоячеистого полимерного материала носителя реакционной массой, полученной гидролизом тетраэтилортосиликата в водном растворе тетрапропиламмоний гидроксида с добавлением спиртового раствора тетрабутилортотитаната и гидротермальным синтезом. После промывки и выжигания полиуретановой основы при 550°C получают каркасный катализатор, который показывает высокую активность в процессе получения оксида пропилена, но на основе приведенных авторами данных можно предположить, что в ходе реакции будет наблюдаться быстрое разрушение каркасного катализатора, поскольку авторами не приводятся данные по механической устойчивости получаемых образцов. Кроме того, метод является относительно энергоемким из-за необходимости выжигания полиуретановой основы при высокой температуре.

Прототипом данного изобретения является способ капсулирования силикалита титана в полимерной матрице /Патент РФ №2458739, В01329/89, опубл. 20.08.2012/, заключающийся в смешении порошка силикалита титана, с размером частиц 200-400 нм, с расплавленным полимером при массовом соотношении силикалита титана и гранул полимера в интервале от 1:1 до 1:5. Смесь порошка силикалита титана и гранул полимера нагревают до температуры плавления (140-280°C в зависимости от типа используемого полимера), перемешивают в течение от 30 до 60 минут и подвергают экструзии с получением гранул, сфер, колец или другой необходимой формы и необходимого размера.

Известный катализатор испытывался в процессе окисления н-пентана водным раствором пероксида водорода с получением вторичных спиртов и кетонов. Степень превращения п-пентана составила 78,3-80,1%.

Основным недостатком данного способа получения капсулированного силикалита титана является относительно низкая степень превращения н-пентана.

Технический результат - повышение каталитической активности полученного катализатора, за счет увеличения количества микро- и макропор, обеспечивающее увеличение степени превращения исходных компонентов (углеводородов, фенола и его производных, и другого органического сырья, подвергающегося окислению на силикалите титана) при его использовании.

Этот технический результат достигается тем, что в смесь порошка силикалита титана и гранул полимера, выбранного из нолиолефинов, полистиролов, полиэфиров, полимеров (мет)акрилового ряда и сополимеров на их основе, взятых в массовом соотношении от 1:2 до 2,3:1, добавляют порообразователь, выбранный из толуола, алкапов и галогеналканов, в массовом соотношении полимер : порообразователь от 2:1 до 1:2 в зависимости от типа полимера, нагрев ведут до температуры набухания полимера, а после экструдирования сушат полученный экструдат при температуре 90-170°C и измельчают с получением гранул необходимой формы и размера.

В данном изобретении в качестве непрерывной фазы (полимерной матрицы) для иммобилизации силикалита титана могут применяться различные полимеры и сополимеры, полученные различными способами. Предпочтительно использование полистиролов, полиолефинов и полифторолефинов, полимеров (мет)акрилового ряда, полиэфиров, полиамидов и др. Наиболее предпочтительно применение полиолефинов, полиэфиров, полистиролов, полимеров (мет)акрилового ряда и сополимеров на их основе.

В соответствии с настоящим изобретением порошок силикалита титана, с размером частиц 200-400 нм, смешивают с гранулами полистирола ГОСТ 20262-86, полистирола ОСТ 6-05-406-80 марка УПМ-0612Л-01, полипропилена Baymod Type A-80 (Германия), сополимера стирола и акрилонитрила SAN CR-5381, полиэтилентерефталата ПЭТФ-Г-80 ГОСТ Р 51695-2000, добавляют соответствующий порообразователь, например толуол, алканы, галогеналканы, спирты в зависимости от типа используемого полимера. Массовое соотношение силикалита титана и гранул полимера выбирается в интервале от 1:2 до 2,3:1, массовое соотношение полимер : порообразователь выбирается в интервале от 2:1 до 1:2 (в зависимости от типа применяемого полимера). Смесь нагревают до температуры набухания полимера, перемешивают в течение не менее 30 минут, экструдируют, сушат при повышенной температуре (в зависимости от применяемого порообразователя) и измельчают с получением гранилированпого катализатора нужной формы и размера.

Сущность изобретения иллюстрируется примерами.

В примерах использовались разные полимеры и менялось соотношение компонентов в соответствии с формулой изобретения

ПРИМЕР 1

Порошок силикалита титана массой 1,4 грамма смешивали с 0,6 граммами гранул полистирола ГОСТ 20262-86 (массовое соотношение 2,3:1), добавляли толуол (массовое соотношение полистирол : толуол 1:1), нагревали до 90°C, давая полистиролу набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 120-130°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 2

Порошок силикалита титана массой 1 грамм смешивали с 1 граммом гранул полистирола ГОСТ 20262-86 (массовое соотношение 1:1), добавляли толуол (массовое соотношение полистирол : толуол 1:1), нагревали до 90°C, давая полистиролу набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 120-130°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 3

Порошок силикалита титана массой 1 грамм смешивали с 2 граммами гранул полистирола ГОСТ 20262-86 (массовое соотношение 1:2), добавляли толуол (массовое соотношение полистирол : толуол 1:1), нагревали до 90°C, давая полистиролу набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 120-130°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 4

Порошок силикалита титана массой 1,4 грамма смешивали с 0,6 граммами гранул полистирола ГОСТ 20262-86 (массовое соотношение 2,3:1), добавляли толуол (массовое соотношение полистирол : толуол 1:2), нагревали до 90°C, давая полистиролу набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 120-130°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 5

Порошок силикалита титана массой 1 грамм смешивали с 1 граммом гранул полистирола ГОСТ 20262-86 (массовое соотношение 1:1), добавляли толуол (массовое соотношение полистирол : толуол 1:2), нагревали до 90°C, давая полистиролу набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 120-130°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 6

Порошок силикалита титана массой 1 грамм смешивали с 2 граммами гранул полистирола ГОСТ 20262-86 (массовое соотношение 1:2), добавляли толуол (массовое соотношение полистирол : толуол 1:2), нагревали до 90°C, давая полистиролу набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 120-130°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 7

Порошок силикалита титана массой 1 грамм смешивали с 1 граммом гранул полистирола ГОСТ 20262-86 (массовое соотношение 1:1), добавляли толуол (массовое соотношение полистирол : толуол 2:1), нагревали до 90°C, давая полистиролу набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 120-130°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 8

Порошок силикалита титана массой 1 грамм смешивали с 1 граммом гранул полистирола ОСТ 6-05-406-80 марка УПМ-0612Л-01 (массовое соотношение 1:1), добавляли толуол (массовое соотношение полистирол: толуол 1:1), нагревали до 90°C, давая полистиролу набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 120-130°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 9

Порошок силикалита титана массой 1 грамм смешивали с 1 граммом гранул полипропилена Baymod Туре А-80 (Германия) (массовое соотношение 1:2), добавляли декан (массовое соотношение полимер: декан 1:2), нагревали до 150°C, давая полимеру набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 160-170°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 10

Порошок силикалита титана массой 1 грамм смешивали с 1 граммом гранул сополимера стирола и акрилонитрила SAN CR-5381 (массовое соотношение 1:2), добавляли толуол (массовое соотношение полимер: толуол 1:2), нагревали до 90°C, давая полимеру набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 120-130°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 11

Порошок силикалита титана массой 1 грамм смешивали с 1 граммом гранул полиэтилентерефталата ПЭТФ-Г-80 ГОСТ Р 51695-2000 (массовое соотношение 1:1), добавляли хлороформ (массовое соотношение полимер: хлороформ 1:2), нагревали до 90°C, давая полимеру набухнуть, перемешивали в течение не менее 30 минут и экструдировали полученную пасту с получением стержней различной длины и диаметра. Полученный образец сушили при температуре 90-100°C в течение 3 часов. Затем стержни подвергали измельчению с получением гранул катализатора заданного размера.

ПРИМЕР 12

В реактор с мешалкой и рубашкой объемом 100 мл помещали сформованный силикалит титана (50% TS-1), полученный по технологии, описанной в примерах 2, 5, 7, 8, 9, 10, н-пентан, 1-бутаиол и 30%-ный раствор пероксида водорода в массовом отношении 1:1,05:100:2,75. Процесс проводили при температуре 60°C под давлением азота в течение 2 часов. Анализ реакционной массы проводили методом ГЖХ. Степень превращения н-пептана в продукты окисления составила 89,3-93,4%. В качестве продуктов процесса окисления обнаружены 2-пентанон, 3-пентанон, 2-пентанол, 3-пентанол.

ПРИМЕР 13

В реактор с мешалкой и рубашкой, объемом 100 мл помещали сформованный силикалит титана, полученный по технологии, описанной в примерах 2, 5, 7, 8, 9, 10 фенол, деиопизированную воду и 30%-иый раствор пероксида водорода. Массовые соотношения фенол - сформованный катализатор и фенол - денонсированная вода составляли соответственно 4,2:1 и 1:19 соответственно, мольное соотношение фенол - пероксид водорода 3:1. Процесс проводили при температуре 60°C, в течение 4 часов. Анализ реакционной массы проводили методом ГЖХ, степень превращения пероксида водорода определяли методом йодометрического титрования. В качестве продуктов процесса окисления обнаружены гидрохинон, катехол, 1,4-бензохинон. Степень превращения пероксида водорода и селективность в продукты окисления составили соответственно 72,1-88,2% и 75,7-80,3% соответственно.

Были проведены опыты по варьированию массового соотношения силикалита титана и гранул полимера от 1:2 до 2,3:1. При уменьшении массового соотношения силикалита титана и гранул полимера от 1:1 до 1:2 наблюдается уменьшение степени превращения пероксида водорода в условиях, описанных в примере 13 до 35,2%. При увеличении массового соотношения силикалита титана и гранул полимера от 1:1 до 2,3:1 наблюдается увеличение степени превращения пероксида водорода в условиях, описанных в примере 13 до 97,3%, однако при увеличении соотношения силикалит титана : полимер от 1:1 до 2,3:1 наблюдается некоторое снижение прочности гранул катализатора, поэтому увеличение соотношения выше 1:1 возможно, но не желательно.

Массовое соотношение полимер : порообразователь выбирается в зависимости от типа полимера и обуславливается легкостью формования того или иного полимера. Причем соотношение ниже 2:1 нежелательно, поскольку затрудняется перемешивание и происходит уменьшение пористости.

Использование данного изобретения позволяет получать высокоактивный катализатор с развитой поверхностью, обладающий высокой устойчивостью и каталитической активностью в условиях разнообразных процессов окисления органических соединений водными растворами пероксида водорода, а также подвергающийся многократной регенерации без потерь активности.

Способ капсулирования силикалита титана в полимерной матрице, включающий смешение гранул полимера с порошком силикалита титана, нагрев, дополнительное перемешивание, экструдирование, отличающийся тем, что в смесь порошка силикалита титана и гранул полимера, выбранного из полиолефинов, полистиролов, полиэфиров, полимеров (мет)акрилового ряда и сополимеров на их основе, взятых в массовом соотношении от 1:2 до 2,3:1, добавляют порообразователь, выбранный из толуола, алканов и галогеналканов, в массовом соотношении полимер:порообразователь от 2:1 до 1:2 в зависимости от типа полимера, нагрев ведут до температуры набухания полимера, а после экструдирования сушат полученный экструдат при температуре 90-170°C и измельчают с получением гранул необходимой формы и размера.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к композициям алюмосиликата. .

Изобретение относится к титаносиликатным материалам и способам их получения. .
Изобретение относится к способу получения формованного силикалита титана. .

Изобретение относится к катализаторам гидроокисления олефинов. .
Изобретение относится к способу получения винилацетата, включающему введение исходного сырья, содержащего этилен, уксусную кислоту и кислородсодержащий газ, в контакт с палладий- и золотосодержащим катализатором, полученными на подвергнутом прокаливанию и модифицированном материале носителя, с образованием винилацетата и по меньшей мере одного побочного продукта, где материал носителя модифицируют 1) ниобием, магнием, танталом, иттрием, лантаном, празеодимом или их комбинациями; или 2) титаном, цирконием или их комбинациями, где материал носителя выбирают из диоксида циркония, титаносиликата или цирконосиликата и где модифицированный материал носителя прокаливают перед введением каталитических компонентов.

Изобретение относится к объединенному способу синтеза фенола из бензола с рециклом побочных продуктов. .

Изобретение относится к способам обработки органических соединений в присутствии каталитических композиций, включающих диоксид кремния, который имеет мезопористую структуру.

Изобретение относится к способу получения пропиленоксида, который включает, по меньшей мере, стадии (i) и (ii): (i) предоставление катализатора, содержащего, по меньшей мере, один пористый оксидный материал; (ii) взаимодействие пропена и гидропероксида в, по меньшей мере, одном нитриле в качестве растворителя или в смеси растворителей, содержащей, по меньшей мере, один нитрил, в присутствии катализатора согласно (i), в соответствии с которым, по меньшей мере, одним пористым оксидным материалом является титан-цеолит, имеющий рентгенографическое отнесение к структуре MWW-типа.

Изобретение относится к способу диспропорционирования алкилароматических углеводородов. .
Изобретение относится к способу приготовления катализатора гидроочистки углеводородного сырья, который включает в свой состав кобальт, никель, молибден, алюминий и кремний. При этом на носитель, содержащий оксид алюминия и аморфный алюмосиликат, наносят одновременно два биметаллических комплексных соединения [Co(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], где L - частично депротонированная форма лимонной кислоты C6H6O7; x=0 или 2; y=0 или 1. Далее катализатор сушат и получают катализатор, содержащий компоненты в следующих концентрациях, мас.%: суммарно [Co(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 24,5-39,0; в том числе [Co(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,2-29,5; [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,2-29,5; аморфный алюмосиликат - 5,9-37,8; γ-Al2O3 - остальное. Это соответствует содержанию в прокаленном при 550°C катализаторе, мас.%: MoO3 - 14,0-24,0; суммарно CoO+NiO - 3,6-6,0; в том числе СоО - 0,9-4,5; NiO - 0,9-4,5; аморфный алюмосиликат - 6,7-42,0; Al2O3 - остальное. Предлагаемый способ позволяет получать катализатор, который имеет максимальную активность в целевых реакциях, протекающих при гидроочистке углеводородного сырья, и обеспечивает получение нефтепродуктов с низким содержанием серы. 6 з.п. ф-лы, 1 табл., 8 пр.
Катализатор для получения синтетических базовых масел в процессе олигомеризации децена-1 содержит в качестве активного компонента оксид хрома, а в качестве носителя - силикагель и оксид циркония или оксид церия при следующем соотношении компонентов, масс. %: оксид хрома 1-3, носитель - остальное. Для получения катализатора приготавливают носитель путем пропитки силикагеля с размером частиц 0,2-0,4 мм водным раствором соли оксонитрата циркония ZrO(NO3)2·6H2O или нитрата церия Се(NO3)3·6H2O, высушивания при комнатной температуре в течение 2-2,5 ч, а затем при температуре 100-110°C в течение 15-30 мин и прокаливания в токе воздуха при температуре 500-550°C в течение 4,5-5 ч. На полученный носитель наносят хром методом пропитки органическим раствором соли хрома. Проводят сушку катализатора при комнатной температуре в течение 2-3 ч, затем при температуре 120-130°C в течение 2-2,5 ч. Полученный носитель характеризуется высокими значениями удельной поверхности 700-723 м2/г и объема пор 2,1 см3/г. Изобретение обеспечивает высокую каталитическую активность катализатора и срок службы, существенно повышает качество получаемого синтетического базового масла с высокими индексами вязкости (от 164 до 190) и с низкой температурой застывания (минус 50-51°C). 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 9 пр.
Изобретение относится к способу получения катализатора для эпоксидирования пропилена, где указанный катализатор содержит титановый цеолит и углеродистый материал, где катализатор содержит указанный углеродистой материал в количестве от 0,01 до 0,1 мас. % от общей массы титанового цеолита, содержащегося в катализаторе. Способ включает (i) получение катализатора, содержащего титановый цеолит; (ii) осаждение углеродистого материала на катализаторе в соответствии с (i) в количестве от 0,01 до 0,1 мас. % от общей массы титанового цеолита, содержащегося в катализаторе, путем контакта указанного катализатора, перед применением катализатора в указанной реакции эпоксидирования пропилена, с текучей средой, содержащей по меньшей мере один углеводород в инертной атмосфере, при повышенной температуре, с получением катализатора, содержащего углеродистый материал. Причем на стадии (ii) катализатор не контактирует с газом, содержащим кислород, и после стадии (ii) катализатор не подвергают дополнительной стадии тепловой обработки, где катализатор обрабатывают инертным газом при высоких температурах выше 300°C. Способ позволяет получать катализатор, используемый в реакции эпоксидирования пропилена, который обеспечивает высокоселективную конверсию при сохранении высокой активности, а также обладает улучшенными характеристиками срока службы. Изобретение также относится к катализатору, полученному указанным способом, и к применению указанного катализатора в способе эпоксидирования пропилена. 3 н. и 21 з.п. ф-лы, 1 табл.

Настоящее изобретение относится к катализатору и способу его получения, а также способу эпоксидирования олефина с использованием катализатора. Катализатор содержит связующее вещество и силикат титана, причем связующее вещество является аморфным диоксидом кремния, указанный силикат титана имеет топологию MFI, и кристаллическое зерно силиката титана имеет полую структуру с радиусом полостей 5-300 нм, где адсорбционная способность по бензолу, измеренная для силиката титана при условиях 25°C, P/P0=0,10 и времени поглощения 1 час, составляет не менее 70 мг/г, и изотермы адсорбции-десорбции содержат петлю гистерезиса для адсорбции азота молекулярным ситом при низкой температуре; где содержание связующего вещества составляет 3-15% масс., содержание силиката титана составляет 85-97% масс. от общего количества катализатора; и катализатор имеет значение прочности при сжатии не менее чем 60 Н/см, измеренное согласно стандарту GB3635-1983. Катализатор по настоящему изобретению имеет высокую прочность и проявляет высокую каталитическую активность при эпоксидировании олефинов. 3 н. и 15 з.п. ф-лы, 1 табл., 9 пр.

Изобретение относится к катализатору на носителе, предназначенному для селективного окисления соединений серы в остаточном газе от процесса Клауса или в потоках с эквивалентным содержанием элементарной серы или диоксида серы (SO2). Также изобретение относится к способу изготовления катализатора и способу селективного окисления соединений серы до элементарной серы с использованием катализатора. Катализатор состоит из носителя и каталитически активного материала. Носитель включает оксид алюминия, диоксид кремния, смешанный оксид алюминия и кремния или их смеси. Активный материал состоит из оксида кобальта, который нанесен на носитель. Содержание кобальта в катализаторе составляет 0,05-2 мас.% в расчете на суммарную массу материала носителя. Катализатор имеет удельную поверхность 10-150 м2/г, пористость 0,05-10 см3/г, средний диаметр пор 2-50 нм, прочность на раздавливание 29,43 Н. Технический результат - повышение активности и селективности катализатора. 3 н. и 13 з.п. ф-лы, 5 пр.
Изобретение относится к области гетерогенного катализа, а именно к способу получения гранулированного катализатора эпоксидирования олефинов повышенной прочности, включающему смешение порошкообразного силикалита титана со связующим компонентом, в качестве которого используют основную соль оксалата алюминия в количестве от 5 до 25 мас.% в расчете на сухой цеолит, формование, сушку и прокаливание гранул. Перед прокаливанием гранулы подсушивают до влажности не более 35%. Изобретение обеспечивает повышение механической прочности и каталитической активности гранулированного силикалита титана в реакциях эпоксидирования олефинов. 4 пр.

Изобретение относится к микропорошку и формованному изделию в качестве катализатора для эпоксидирования пропилена. Описан микропорошок, используемый в качестве катализатора или в качестве промежуточного вещества для получения катализатора, частицы которого имеют значение Dv10, равное по меньшей мере 2 микрометра, причем указанный микропорошок содержит мезопоры, имеющие средний диаметр пор (4V/A) в интервале от 2 до 50 нм, как определено Hg порозиметрией согласно DIN 66133, и содержит на основе массы микропорошка по меньшей мере 95 мас. % микропористого не содержащего алюминий цеолитного материала структуры типа MWW, содержащего титан и цинк (ZnTiMWW). Микропорошок применяют в качестве катализатора или в качестве промежуточного вещества для получения катализатора, предпочтительно для получения пропиленоксида из пропена с пероксидом водорода в качестве окислителя в ацетонитриле в качестве растворителя. Также описано формованное изделие, содержащее указанный микропорошок, причем формованное изделие предпочтительно дополнительно содержит по меньшей мере одно связующее вещество, предпочтительно связующее вещество на основе кремнезема. Применяется формованное изделие в качестве катализатора, предпочтительно в качестве катализатора для получения пропиленоксида из пропена с пероксидом водорода в качестве окислителя в ацетонитриле в качестве растворителя в непрерывном процессе, в котором селективность по отношению к пропиленоксиду относительно пероксида водорода после продолжительности в 500 ч составляет по меньшей мере 95%, предпочтительно по меньшей мере 96%. Раскрыт способ получения микропорошка, включающий в себя: (i) обеспечение суспензии, содержащей микропористый не содержащий алюминий цеолитный материал структуры типа MWW, содержащий титан и цинк (ZnTiMWW); (ii) воздействие на суспензию, обеспеченную на стадии (i), высушиванием-распылением с получением микропорошка; (iii) необязательно прокаливание микропорошка, полученного на стадии (ii), в котором микропорошок, полученный на стадии (ii) или (iii), предпочтительно на стадии (iii), представляет собой предпочтительно вышеописанный микропорошок. Технический результат – получение микропорошка, который имеет преимущественные характеристики в случае применения в качестве промежуточного продукта для получения катализатора в форме формованного изделия, обладающего преимущественными свойствами, предпочтительно в случае применения в реакциях эпоксидирования. 6 н. и 35 з.п. ф-лы, 27 ил., 3 табл., 15 пр.

Настоящее изобретение относится к способу получения 4-трет-бутил-пирокатехина, который находит широкое применение в качестве ингибитора полимеризации диеновых углеводородов, стабилизаторов непредельных альдегидов, полимерных материалов, этилцеллюлозных искусственных смол, в качестве антиоксидантов масел, восков и животных жиров, в производстве инсектицидных соединений, а также в различных областях экспериментальной биологии, а также к катализатору, используемому в данном способе. Способ заключается в селективном окислении 4-трет-бутилфенола водными растворами H2O2 в присутствии титаносиликатного катализатора. При этом в качестве катализатора используют Ti в количестве 1,0 мас. %, нанесенный на мезопористый носитель SiO2, полученный путем пропитки носителя бензольным раствором Ti(OC2H5)4, с последующей сушкой на воздухе при комнатной температуре, обработкой водным раствором аммиака, сушкой при 120°C/4 ч и прокалкой при 550°С/4 ч, а реакцию проводят в присутствии 2-10% (на реакционную массу) катализатора в ацетонитриле с исходной концентрацией 4-трет-бутилфенола 2,0 моль/л при мольном соотношении 4-трет-бутилфенол: H2O2=1÷2:1 и температуре 30-50°C. 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 9 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2014-07-20 2014-07-20T17:29:18
Наверх