Способ приготовления катализатора и способ получения низкозастывающих базовых масел из прямогонного вакуумного газойля с использованием этого катализатора

Изобретение относится к катализаторам нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и может быть применено при производстве катализаторов депарафинизации и их использовании в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности для получения низкозастывающих базовых масел из высококипящих нефтяных фракций. Предлагаемый пористый катализатор готовят на основе цеолита алюмосиликатного либо галлийалюмосиликатного состава, выбранного из ряда ZSM-5, ZSM-11, либо их смеси, обработанного растворами органических или неорганических кислот, гранулированного с оксидом алюминия в качестве связующего, с последующей сушкой и прокалкой и подвергнутого дополнительной обработке перегретым водяным паром при температуре выше 650°С в течение не менее 5 ч. Способ получения базовых масел с низкой температурой застывания депарафинизацией прямогонного вакуумного газойля (350-530°С) проводят при температурах реакции не ниже 330°С, давлении не более 0,3 МПа и массовых расходах сырья 2-4 ч-1. В качестве катализатора используют твердый пористый катализатор, приготовленный описанным выше способом. Технический результат - упрощение способа приготовления катализатора, увеличение выхода базовых масел с низкой температурой застывания из прямогонного вакуумного газойля и увеличение длительности межрегенерационного пробега катализатора. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 11 табл., 9 пр.

 

Изобретение относится к катализаторам нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и может быть применено при производстве катализаторов депарафинизации и их использовании в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности для получения низкозастывающих базовых масел из высококипящих нефтяных фракций.

В последние годы резко возрастают требования к качеству смазочных масел для различных областей техники, в частности, к их вязкостным свойствам. Уже давно необходимы масла с индексом вязкости выше 120. Удовлетворить потребность в них, применяя простые традиционные процессы, практически невозможно, поскольку пределом экономически эффективного производства базовых масел для этих процессов является индекс вязкости 110-115, причем только в случае использования высококачественного сырья [Petrol Informs, 1973, v. 52, №5, p. 113; Джилберт Д.Б., Уокер Д. VIII Мировой нефтяной конгресс. Дискуссионный симпозиум №12, М., Изд. Нац. Комитета СССР по нефти, 1971.]

Известны способы переработки высококипящих (Ткип=200-500°С) нефтяных фракций и углеводородного сырья, содержащего парафины нормального строения С1040 [Патент США №3891540, 1975, МПК C10G 37/06; С01В 33/28; Патент США №3972983, 1976, МПК С01В 033/28; Патент США №4983274, 1991, МПК C10G 11/00; Патент RU №2148611, 2000, МПК C10G 49/08, С07С 5/13, С07С 5/27; Патент RU №2152426, 2000, МПК C10G 47/16, C10G 65/02].

Общей чертой всех вышеуказанных способов является наличие в процессе депарафинизации сырья предварительной стадии гидроочистки, а также стадий крекинга и изомеризации нормальных парафинов, которые протекают на бифункциональных цеолитсодержащих катализаторах.

Известен способ депарафинизации углеводородного сырья, содержащего высокомолекулярные парафины нормального строения [Патент США №3894938, 1975, МПК C10G 37/00], согласно которому процесс проводят сначала на катализаторе на основе цеолита ZSM-5, а затем продукт целиком, либо жидкую его часть подвергают гидроочистке на катализаторе CoMo/Al2O3.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ депарафинизации нефтяных фракций путем проведения стадий крекинга и изомеризации парафинов нормального строения без дополнительной подачи водорода при сохранении высокого содержания изопарафинов в продуктах реакции [Патент РФ №2343183, C10G 35/00, 2009,]. Поставленная задача решается тем, что в указанном способе депарафинизации высококипящих нефтяных фракций проводится контактирование углеводородного сырья с катализатором при повышенных температурах, при этом в качестве катализатора используется цеолит структурного типа ZSM-5, смешанный с декатионированной формой природного цеолита типа клиноптилолит-гейландит и затем модифицированный никелем. Контактирование проводят при температуре 360-440°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-3 ч-1 и атмосферном давлении. В указанном способе депарафинизации используют высокоактивный цеолит типа ZSM-5 в Н-форме, к которому добавляют 90-98 мас. % природного цеолита типа клиноптилолит-гейландит, обработанного 25%-ным водным раствором NH4Cl. В качестве катализатора используют композиционный катализатор, дополнительно модифицированный никелем в количестве 1,5-2,5 мас. %.

Недостатками способа являются низкая активность, которая проявляется в незначительном снижении температуры застывания базового масла, использование комплексного катализатора (ZSM-5, смешанный с природным цеолитом - клиноптилолит-гейландит) усложняющего технологию его приготовления, а также низкая каталитическая стабильность (длительность межрегенерационного периода работы).

Предлагаемое изобретение решает задачу создания эффективного процесса получения базовых масел с низкой температурой застывания из прямогонного вакуумного газойля.

Технический результат - упрощение способа приготовления катализатора, увеличение выхода базовых масел с низкой температурой застывания из прямогонного вакуумного газойля и увеличение длительности межрегенерационного пробега катализатора.

Поставленная задача решается предлагаемым способом приготовления катализатора.

Катализатор для получения базовых масел с низкой температурой застывания в процессе депарафинизации прямогонного вакуумного газойля с пределами выкипания 350-530°С готовят на основе цеолита алюмосиликатного либо галлийалюмосиликатного состава, выбранного из ряда ZSM-5, ZSM-11, либо их смеси, обработанного растворами органических или неорганических кислот, гранулированного с оксидом алюминия в качестве связующего, с последующей сушкой и прокалкой и подвергнутого дополнительной обработке перегретым водяным паром при температуре выше 650°С в течение не менее 5 ч.

Задача решается также способом получения базовых масел с низкой температурой застывания, который осуществляют депарафинизацией прямогонного вакуумного газойля (350-530°С) при температуре не ниже 330°С, давлении не более 0.3 Мпа и массовых расходах сырья 2-4 ч-1. А в качестве катализатора используют твердый пористый катализатор, приготовленный описанным выше способом

Существенными отличительными признаками предлагаемого способа от прототипа является то, что указанный пористый катализатор, используемый для производства базовых масел с низкой температурой застывания из прямогонного вакуумного газойля, не содержит природного цеолита клиноптилолит-гейландит, не содержит никаких модифицирующих металлов и предварительно подвергается обработке перегретым водяным паром при температуре выше 650°С в течение не менее 5 ч.

Задача решается также способом переработки прямогонного вакуумного газойля при температурах реакции не ниже 330°С, давлении не более 0.3 Мпа и массовых расходах сырья 2-4 ч-1. А в качестве катализатора используют твердый пористый катализатор, описанный выше, и предварительно подвергнутый обработке перегретым водяным паром при температуре выше 650°С в течение не менее 5 час.

Предварительная обработка перегретым водяным паром при температуре выше 650°С в течение не менее 5 ч приводит, во-первых, к уменьшению общей кислотности катализатора и, как следствие, к увеличению выхода фракции базовых масел с низкой температурой застывания за счет уменьшения доли реакций крекинга, а, во-вторых, к удалению активных центров коксообразования с внешней поверхности пористого катализатора и, как следствие, к увеличению длительности межрегенерационного пробега катализатора.

В процессе переработки прямогонного вакуумного газойля в присутствии указанного катализатора происходит селективное превращение парафинов нормального строения с образованием как изомерных углеводородов, так и более легких углеводородов вследствие крекинга.

С целью упрощения способа переработки прямогонного вакуумного газойля (ВГ), а также увеличения выхода фракции базовых масел с низкой температурой застывания, вакуумный газойль был разбавлен прямогонным бензином. Состав полученного сырья (плотность 0,863 г/см3) в мас. %: прямогонный бензин/ВГ - 20/80.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами и таблицами.

Пример 1 (прототип).

Сырьем процесса получения низкозастывающих базовых масел является прямогонный вакуумный газойль (350-530°С) смешанный с прямогонным бензином (НК-150) в массовом соотношении 80/20. Температура застывания сырья +7°С, фракционный состав сырья приведен в таблице 1. Температура застывания масляной фракции, содержащейся в сырье (350-470°С), составляет +5°С.

Композиционный катализатор содержит 10 мас. % цеолита структурного типа ZSM-5 и 90 мас. % природного цеолита типа клиноптилолит-гейландит. Природный цеолит - клиноптилолит-гейландит измельчают в шаровой мельнице в течение 4 ч, затем двукратно обрабатывают 25%-ным водным раствором NH4Cl (10 мл раствора на 1 г цеолита) при 90°С 2 ч, промывают водой, сушат при 110°С и прокаливают при 440°С в течение 6 ч.

Композиционный катализатор для испытаний готовят путем смешивания в вибрационной мельнице КМ-1 в течение 2 ч синтетического и природного цеолитов, взятых в количественном соотношении, соответственно, 10,0 и 90,0 мас. %, прессования в таблетки и отбора фракции 0,25-0,8 мм.

10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом с объемной скоростью 350 ч-1 в течение 1 ч при 550°С, после чего прекращают подачу азота и при температуре 340°С и атмосферном давлении начинают подачу сырья с весовой скоростью подачи 3 ч-1. Фракционный состав катализата (продуктов реакции) через 7 ч после начала реакции приведен в таблице 2. Температура застывания масляной фракции - минус 2°С.

Пример 2. Сырье процесса по примеру 1.

30 г порошка галлийалюмосиликата со структурой ZSM-11 кипятят в присутствии водного раствора азотной кислоты в течение 6 ч, а затем в водном растворе нитрата лантана в течение 8 ч. Полученный образец сушат при 100°С, гранулируют с 20% оксида алюминия в качестве связующего и прокаливают при 550°С, затем подвергают обработке перегретым водяным паром при температуре 650°С в течение 7 ч, после чего готовят фракцию 0.2-0.8 мм.

10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом с объемной скоростью 350 ч-1 в течение 1 ч при 550°С, после чего прекращают подачу азота и при температуре 340°С и атмосферном давлении начинают подачу сырья с весовой скоростью подачи 3 ч-1.

Фракционный состав катализата (продуктов реакции) через 7 ч после начала реакции приведен в таблице 3. Температура застывания масляной фракции - минус 27°С.

Пример 3. Сырье процесса по примеру 1.

Катализатор готовят в соответствии с примером 2. 10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом с объемной скоростью 350 ч-1 в течение 1 ч при 550°С, после чего прекращают подачу азота и при температуре 340°С и давлении 0,3 Мпа начинают подачу сырья с весовой скоростью подачи 2 ч-1.

Фракционный состав катализата (продуктов реакции) через 7 ч после начала реакции приведен в таблице 4. Температура застывания масляной фракции - минус 29°С.

Пример 4. Сырье процесса по примеру 1.

Катализатор готовят в соответствии с примером 2. 10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом с объемной скоростью 350 ч-1 в течение 1 ч при 550°С, после чего прекращают подачу азота и при температуре 340°С и давлении 0,3 Мпа начинают подачу сырья с весовой скоростью подачи 4 ч-1.

Фракционный состав катализата (продуктов реакции) через 7 ч после начала реакции приведен в таблице 5. Температура застывания масляной фракции - минус 22°С.

Пример 5. Сырье процесса по примеру 1.

30 г порошка алюмосиликата со структурой ZSM-5 кипятят в присутствии водного раствора азотной кислоты в течение 6 ч, а затем в водном растворе нитрата лантана в течение 8 ч. Полученный образец сушат при 100°С, гранулируют с 20% оксида алюминия в качестве связующего и прокаливают при 550°С, затем подвергают обработке перегретым водяным паром при температуре 650°С в течение 7 ч, после чего готовят фракцию 0.2-0.8 мм.

10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом с объемной скоростью 350 ч-1 в течение 1 ч при 550°С, после чего прекращают подачу азота и при температуре 340°С и атмосферном давлении начинают подачу сырья с весовой скоростью подачи 3 ч-1.

Фракционный состав катализата (продуктов реакции) через 7 ч после начала реакции приведен в таблице 6. Температура застывания масляной фракции - минус 30°С.

Пример 6. Сырье процесса по примеру 1.

Катализатор готовят в соответствии с примером 5. 10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом с объемной скоростью 350 ч-1 в течение 1 ч при 550°С, после чего прекращают подачу азота и при температуре 340°С и давлении 0,3 Мпа начинают подачу сырья с весовой скоростью подачи 2 ч-1.

Фракционный состав катализата (продуктов реакции) через 7 ч после начала реакции приведен в таблице 7. Температура застывания масляной фракции - минус 27°С.

Пример 7. Сырье процесса по примеру 1.

Катализатор готовят в соответствии с примером 5. 10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом с объемной скоростью 350 ч-1 в течение 1 ч при 550°С, после чего прекращают подачу азота и при температуре 340°С и давлении 0,3 Мпа начинают подачу сырья с весовой скоростью подачи 4 ч-1.

Фракционный состав катализата (продуктов реакции) через 7 ч после начала реакции приведен в таблице 8: Температура застывания масляной фракции - минус 24°С.

Пример 8. Сырье процесса по примеру 1.

Катализатор готовят в соответствии с примером 2. 10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом с объемной скоростью 350 ч-1 в течение 1 ч при 550°С, после чего прекращают подачу азота и при температуре 320°С и давлении 0,3 Мпа начинают подачу сырья с весовой скоростью подачи 2 ч-1.

Фракционный состав катализата (продуктов реакции) через 7 ч после начала реакции приведен в таблице 9. Температура застывания масляной фракции - минус 20°С.

Пример 9. Сырье процесса по примеру 1.

Катализатор готовят в соответствии с примером 5. 10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом с объемной скоростью 350 ч-1 в течение 1 ч при 550°С, после чего прекращают подачу азота и при температуре 360°С и давлении 0,3 Мпа начинают подачу сырья с весовой скоростью подачи 2 ч-1.

Фракционный состав катализата (продуктов реакции) через 7 ч после начала реакции приведен в таблице 10. Температура застывания масляной фракции - минус 38°С.

Для определения длительности межрегенерационного периода катализаторы испытывались при давлении 0,3 МПа и весовой скорости подачи 3 ч-1 в режиме с подъемом температуры в интервале 320-430°С. Сырьем служил прямогонный вакуумный газойль (350-530°С) смешанный с прямогонным бензином (НК-150) в массовом соотношении 80/20 по примеру 1. Подъем температуры осуществлялся при снижении температуры застывания дизельной фракции выше минус 25°С (для прототипа - минус 1). Результаты приведены в таблице 11.

1. Способ приготовления катализатора на основе цеолита для получения базовых масел с низкой температурой застывания в процессе депарафинизации прямогонного вакуумного газойля с температурой выкипания 350-530°С, отличающийся тем, что пористый катализатор готовят на основе цеолита алюмосиликатного либо галлийалюмосиликатного состава, выбранного из ряда ZSM-5, ZSM-11, либо их смеси, обработанного растворами органических или неорганических кислот, гранулированного с оксидом алюминия в качестве связующего, с последующей сушкой и прокалкой и подвергнутого дополнительной обработке перегретым водяным паром при температуре выше 650°С в течение не менее 5 ч.

2. Способ получения базовых масел с низкой температурой застывания депарафинизацией прямогонного вакуумного газойля с температурой выкипания 350-530°С, отличающийся тем, что депарафинизацию прямогонного вакуумного газойля проводят при температуре реакции не ниже 330°С, давлении не более 0,3 МПа и массовых расходах сырья 2-4 ч-1, а в качестве катализатора используют твердый пористый катализатор, приготовленный по п. 1.

3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что прямогонный вакуумный газойль (350-530°С) смешивают с прямогонным бензином (НК-150) в массовом соотношении 80/20.

4. Способ по п. 2, отличающийся тем, что процесс проводят в режиме с подъемом температуры в интервале 320-430°С.



 

Похожие патенты:

Описаны каталитические композиции крекинга с флюидизированным катализатором (ФКК), способы крекинга. Каталитическая композиция включает первый тип частиц, включающих один или несколько компонентов с оксидом бора, и компонент первой матрицы, где первый тип частиц не включает цеолит, и второй тип частиц, который имеет композицию, отличающуюся от первого типа частиц, второй тип частиц включает компонент второй матрицы, компонент фосфора и 20% - 95 мас.

Изобретение относится к способу производства катализатора для крекинга с флюидизированным катализатором (ФКК). Способ включает следующие стадии: предварительное формирование предшествующей микросферы, включающей нецеолитный материал, содержащий бемит и переходный оксид алюминия; кристаллизацию in situ цеолита Y на предварительно сформированной микросфере, чтобы обеспечить микросферу, содержащую цеолит; добавление первой части компонента фосфора к микросфере, содержащей цеолит с образованием микросферы, модифицированной первым фосфором; добавление редкоземельного компонента к микросфере, модифицированной первым фосфором, чтобы обеспечить микросферу, содержащую редкоземельный элемент; и добавление второй части компонента фосфора к предшествующей микросфере, содержащей редкоземельный элемент, чтобы обеспечить каталитическую микросферу.

Изобретение относится к способу получения дизельного топлива с низкой температурой застывания, а именно зимнего и/или арктического дизельного топлива из летнего дизельного топлива.

Настоящее изобретение относится к новым катализаторам каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора, содержащим микросферы, и к способу каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора.

Изобретение относится к способу переработки тяжелых нефтяных фракций, включающему предварительное введение в сырье - тяжелые нефтяные фракции - водного раствора соли аммония и переходного металла, взаимодействие указанной соли с серосодержащим агентом, получение микроэмульсии серосодержащей соли переходного металла в сырье, крекинг сырья при повышенной температуре в присутствии катализатора и разделение продуктов реакции.

Предложен способ приготовления микросферического катализатора для крекинга нефтяных фракций, включающий проведение ионных обменов на катионы редкоземельных элементов и аммония на цеолите NaY, двухстадийную ультрастабилизацию цеолита, смешение цеолита с матрицей, в качестве компонентов которой используют аморфный алюмосиликат, оксид алюминия и природную глину, распылительную сушку полученной композиции с последующей прокалкой и получением катализатора.

Предложен микросферический катализатор для крекинга нефтяных фракций, включающий ультрастабильный цеолит Y в катион-декатионированной форме и матрицу, в качестве компонентов которой используют аморфный алюмосиликат, оксид алюминия и природную глину.

Настоящее изобретение относится к модифицированному металлом цеолиту типа Y для использования в качестве катализатора каталитического крекинга, который содержит 1-15 вес.

Каталитическая микросфера каталитического крекинга со взвешенным катализатором, содержащая цеолит, где указанная микросфера сформирована из пульпы, содержащей: i) каолин, который прокаливали вне его экзотермического перехода; и или ii) кристаллы цеолита, или iii) гидратированный каолин и/или метакаолин, пульпа была смешана с 0.005-0.5 мас.% катионоактивного полиэлектролита относительно массы i) + ii) или i) + iii) перед или во время формирования указанной микросферы.

Группа изобретений относится к цеолитсодержащим материалам и их использованию в качестве катализаторов. Предложен катализатор безводородной депарафинизации углеводородного сырья, в частности дизельного топлива, на основе гранулированной смеси алюмосиликатного цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 23-80, со связующим (Al2O3 или SiO2), модифицированной фторидом цинка до 1,5-5,0%-ного содержания цинка, характеризующийся остаточным содержанием ионов натрия менее 0,1%.

Изобретение относится к способу получения дизельного топлива с низкой температурой застывания, а именно зимнего и/или арктического дизельного топлива из летнего дизельного топлива.

Изобретение относится к непрерывному способу получения пропиленоксида. Предложенный способ включает: (i) предоставление жидкого потока поступающего материала, содержащего пропен, перекись водорода, ацетонитрил, воду, необязательно пропан и, по меньшей мере, одну растворенную калиевую соль оксикислоты фосфора; (ii) подачу жидкого потока поступающего материала, предоставленного на стадии (i), в реактор эпоксидирования, содержащий катализатор, содержащий титановый цеолит структурного типа MWW, содержащий цинк, и воздействие на жидкий поток поступающего материала условий реакции эпоксидирования в реакторе эпоксидирования с получением реакционной смеси, содержащей пропиленоксид, ацетонитрил, воду, по меньшей мере, одну растворенную калиевую соль оксикислоты фосфора, необязательно пропен и необязательно пропан; (iii) удаление отходящего потока из реактора эпоксидирования, причем отходящий поток содержит пропиленоксид, ацетонитрил, воду, по меньшей мере, часть, по меньшей мере, одной растворенной калиевой соли оксикислоты фосфора, необязательно пропен и необязательно пропан.

Изобретение описывает способ регенерации катализатора, содержащего титансодержащий цеолит в качестве каталитически активного материала, причем указанный катализатор использовался в способе получения оксида олефина, который включает: (i) обеспечение смеси, содержащей органический растворитель, олефин, эпоксидирующий агент и, по меньшей мере, частично растворенную калийсодержащую соль; (ii) воздействие на смесь, обеспеченную на стадии (i), в реакторе посредством условий эпоксидирования в присутствии катализатора с получением смеси, содержащей органический растворитель и оксид олефина, и с получением катализатора, содержащего осажденную на нем калиевую соль; причем указанный способ регенерации включает: (a) отделение смеси, полученной на стадии (ii), от катализатора; (b) промывку катализатора, полученного на стадии (а), с помощью жидкой водной системы, которая содержит менее чем 0,1 вес.

Изобретение относится к непрерывному способу получения пропиленоксида, который включает в себя (i) обеспечение жидкого потока поступающего материала, содержащего пропен, перекись водорода, ацетонитрил, воду, растворенный дигидрофосфат калия и необязательно пропан; (ii) подачу жидкого потока поступающего материала, обеспеченного на стадии (i), в реактор эпоксидирования, содержащий катализатор, содержащий титановый цеолит структурного типа MWW, и воздействие на жидкий поток поступающего материала условий реакции эпоксидирования; (iii) удаление отходящего потока из реактора эпоксидирования.

Изобретение относится к каталитической композиции для обработки выхлопных газов. Композиция представляет собой композицию на основе оксидов циркония, церия, ниобия и олова с массовым содержанием оксида церия 5-50%, оксида ниобия - 5-20%, оксида олова – 1-10% и с содержанием оксида циркония, составляющим остальное количество.

Изобретение относится к непрерывному способу получения пропиленоксида, который включает в себя (i) обеспечение жидкого потока поступающего материала, содержащего пропен, перекись водорода, ацетонитрил, воду, необязательно пропан и, по меньшей мере, одну растворенную калиевую соль; (ii) подачу потока поступающего материала, обеспеченного на стадии (i), в реактор эпоксидирования, содержащий катализатор, содержащий титановый цеолит с каркасной структурой типа MWW, и воздействие на поток поступающего материала условий реакции эпоксидирования в реакторе эпоксидирования с получением реакционной смеси, содержащей пропиленоксид, ацетонитрил, воду, по меньшей мере, одну калиевую соль, необязательно пропен и необязательно пропан; (iii) удаление отходящего потока из реактора эпоксидирования, причем отходящий поток содержит пропиленоксид, ацетонитрил, воду, по меньшей мере, часть, по меньшей мере, одной калиевой соли, необязательно пропен и необязательно пропан.

Настоящее изобретение относится к катализатору для получения акриловой кислоты на основе биологического сырья, содержащей анионы фосфата и, по меньшей мере, один одновалентный катион и, по меньшей мере, один многовалентный катион.

Предложен катализатор облагораживания тяжелого нефтяного сырья состава MoS2/MoO2, представляющий собой наночастицы на основе Mo-содержащих фаз, формирующийся «in situ» в присутствии воды с размерами 4-330 нм, содержанием фазы MoS2 5-82 мас.%, координационное число фаз MoS2 и MoO2 3,0-5,0 и 4,0-6,0.

Изобретение относится к способу эпоксидирования олефина, в котором смесь, содержащую олефин, пероксид водорода, воду и метанол, при отношении массы воды к массе метанола, составляющем менее 1, пропускают через неподвижный слой катализатора, содержащий формованный титаново-силикалитный катализатор, степень разрушения катализатора уменьшают путем кондиционирования сухого катализатора первой кондиционирующей жидкостью, содержащей более 60 мас.% воды и менее 40 мас.% метанола, и по меньшей мере одной другой кондиционирующей жидкостью, содержащей воду и от 25 до 45 мас.

Изобретение относится к неорганической химии, в частности к способам получения кристаллических цеолитных материалов, обладающих микро-мезопористой структурой и кислотными свойствами.

Изобретение относится к области катализа и нефтепереработки. Заявлен носитель для катализатора переработки углеводородного сырья, включающий оксид алюминия и цеолит, при этом в качестве цеолита носитель содержит кристаллический ферроалюмосиликат или феррогаллийалюмосиликат со структурой цеолита ZSM-5 или ZSM-11 в количестве 1-75% мас.

Изобретение относится к катализаторам нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и может быть применено при производстве катализаторов депарафинизации и их использовании в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности для получения низкозастывающих базовых масел из высококипящих нефтяных фракций. Предлагаемый пористый катализатор готовят на основе цеолита алюмосиликатного либо галлийалюмосиликатного состава, выбранного из ряда ZSM-5, ZSM-11, либо их смеси, обработанного растворами органических или неорганических кислот, гранулированного с оксидом алюминия в качестве связующего, с последующей сушкой и прокалкой и подвергнутого дополнительной обработке перегретым водяным паром при температуре выше 650°С в течение не менее 5 ч. Способ получения базовых масел с низкой температурой застывания депарафинизацией прямогонного вакуумного газойля проводят при температурах реакции не ниже 330°С, давлении не более 0,3 МПа и массовых расходах сырья 2-4 ч-1. В качестве катализатора используют твердый пористый катализатор, приготовленный описанным выше способом. Технический результат - упрощение способа приготовления катализатора, увеличение выхода базовых масел с низкой температурой застывания из прямогонного вакуумного газойля и увеличение длительности межрегенерационного пробега катализатора. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 11 табл., 9 пр.

Наверх