Межслойная пленка для ламинированного стекла и ламинированное стекло
Настоящее изобретение имеет целью создание межслойной пленки для ламинированного стекла, способной демонстрировать высокие свойства при деаэрировании даже в способе с использованием пары прижимных вальцов с зазором и практически не образующей пузырьков воздуха, делая возможным изготовление ламинированного стекла с высокой видимостью, и изготовление ламинированного стекла, содержащего межслойную пленку для ламинированного стекла. Настоящее изобретение относится к межслойной пленке для ламинированного стекла, имеющей большое количество углублений и большое количество выступов, по меньшей мере, на одной поверхности, каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном, и они расположены регулярно, бок о бок по отношению друг к другу и параллельно друг другу, каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном, имеющей отношение (R/Sm × 100) радиуса вращения R нижней части к интервалу Sm между углублениями равное 15% или выше, причем углубления, имеющие форму бороздки с непрерывным дном, имеют интервал между ними Sm мкм или менее. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 3 табл.
Область техники, к которой относится изобретение
[0001]
Настоящее изобретение предлагает межслойную пленку для ламинированного стекла, способную демонстрировать высокие свойства при деаэрировании даже в способе с использованием пары прижимных вальцов с зазором и практически не образующую пузырьков воздуха, чтобы сделать возможным изготовление ламинированного стекла с высокой видимостью, и также предлагает ламинированное стекло, содержащее межслойную пленку для ламинированного стекла.
Уровень техники
[0002]
Ламинированное стекло, содержащее две стеклянных пластины, соединенные вместе через межслойную пленку для ламинированного стекла, содержащую термопластичную смолу, такую как пластифицированный поливинилбутираль, широко используется для автомобильных ветровых стекол.
[0003]
Такие автомобильные ветровые стекла изготавливают, например, с помощью способа вакуумного деаэрирования.
В способе вакуумного деаэрирования, межслойная пленка для ламинированного стекла заключается, по меньшей мере, между двумя стеклянными пластинами с получением ламината. Ламинат помещается в резиновый мешок, и в нем устанавливается вакуум для удаления воздуха, остающегося между стеклянными пластинами и межслойной пленкой, с тем, чтобы они предварительно связывались с помощью горячего прессования. Затем ламинат подвергался воздействию давления при нагреве, например, в автоклаве для конечного соединения посредством горячего прессования с получением автомобильного ветрового стекла.
[0004]
В способе изготовления ламинированного стекла с помощью способа вакуумного деаэрирования, важными являются свойства при деаэрировании во время пакетирования стеклянной пластины и межслойной пленки для ламинированного стекла друг поверх друга. По этой причине межслойная пленка для ламинированного стекла обычно имеет малые выступы и углубления, сформированные, по меньшей мере, на одной поверхности для целей обеспечения свойств при деаэрировании во время изготовления ламинированного стекла. В частности, когда углубления, среди выступов и углублений, каждое, имеют форму бороздки с непрерывным дном (форму выгравированной линии) и такие углубления в форме выгравированных линий формируются регулярно бок о бок параллельно друг другу, могут быть продемонстрированы превосходные свойства при деаэрировании (смотри, Патентную литературу 1).
[0005]
Один из иллюстративных способов изготовления ламинированного стекла представляет собой способ с использованием пары прижимных вальцов с зазором. В способе с использованием пары прижимных вальцов с зазором, ламинат, содержащий, по меньшей мере, две стеклянных пластины и межслойную пленку для ламинированного стекла, расположенную между стеклянными пластинами, переносится на конвейере через зону нагрева с целью ее нагрева до определенной температуры, а затем проходит между парой прижимных вальцов с зазором для горячего прессования при нагреве, в то время как стеклянные пластины и межслойная пленка выжимаются для уменьшения количества воздуха, остающегося между ними. Таким образом, стекло и межслойная пленка для ламинированного стекла плотно связываются.
[0006]
Когда межслойная пленка для ламинированного стекла, обычно используемая при изготовлении ламинированного стекла с помощью способа вакуумного деаэрирования, используется при изготовлении ламинированного стекла посредством способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором, деаэрирование получаемого в результате ламинированного стекла, может быть недостаточным.
Список цитирований
Патентная литература
[0007]
Патентная литература 1: JP 2001-48599 A
Сущность изобретения
Техническая проблема
[0008]
Авторы настоящего изобретения исследуют причину недостаточного деаэрирования ламинированного стекла, когда ламинированное стекло изготавливается посредством способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором, и обнаруживают, что углубления, имеющие форму бороздок с непрерывным дном (далее, упоминаются также как "углубления в форме выгравированных линий"), сформированные на поверхности межслойной пленки для ламинированного стекла с целью облегчения деаэрирования, вызывают эту проблему. В способе вакуумного деаэрирования, декомпрессия и нагрев осуществляются одновременно для предварительного соединения посредством горячего прессования, и воздух внутри углублений в форме выгравированных линий удаляется посредством декомпрессии. В таком случае, присутствие неразрушенных углублений в получаемом в результате ламинированном стекле почти не вызывает проблем. Однако в способе с использованием пары прижимных вальцов с зазором, поскольку пленка и стеклянная пластина соединяются посредством горячего прессования только под действием давления при предварительном связывании горячим прессованием, углубления могут не разрушаться, и они остаются после предварительного соединения посредством горячего прессования. В случаях, когда количество воздуха, остающегося в неразрушенных углублениях, является большим, пузырьки воздуха могут оставаться в пленке даже после соединения посредством горячего прессования при нагреве в автоклаве, возможно, понижая видимость. В частности, в случаях, когда температура предшественника ламинированного стекла при предварительном соединении посредством горячего прессования является низкой, углубления разрушаются с меньшей вероятностью и пузырьки воздуха имеют тенденцию к удерживанию.
[0009]
Целью настоящего изобретения является создание межслойной пленки для ламинированного стекла, которая может демонстрировать хорошие свойства при деаэрировании даже в способе с использованием пары прижимных вальцов с зазором, и практически не образующую пузырьков воздуха, делая возможным изготовление ламинированного стекла с высокой видимостью, а также создание ламинированного стекло, содержащего межслойную пленку для ламинированного стекла. Межслойная пленка для ламинированного стекла по настоящему изобретению может использоваться не только в способе с использованием пары прижимных вальцов с зазором, но также и в способе вакуумного деаэрирования.
Решение проблемы
[0010]
Настоящее изобретение относится к межслойной пленке для ламинированного стекла, имеющей большое количество углублений и большое количество выступов, по меньшей мере, на одной поверхности, каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном, и они расположены регулярно, бок о бок по отношению друг к другу и параллельно друг другу, каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном, имеющей отношение (R/Sm × 100) радиуса вращения R нижней части к интервалу Sm между углублениями равное 15% или выше.
Утверждение "имеющая большое количество углублений и большое количество выступов, по меньшей мере, на одной поверхности", как используется в настоящем документе, также означает утверждение "имеющая большое количество углублений и большое количество выступов, сформированных, по меньшей мере, на одной поверхности". Утверждение "каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном, и они расположены регулярно, бок о бок по отношению друг к другу и параллельно друг другу" также означает утверждение, в котором "каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном, и соседние углубления формируются регулярно и параллельно друг другу".
Настоящее изобретение конкретно описывается в дальнейшем.
[0011]
В результате интенсивных исследований, авторы настоящего изобретения обнаружили, что, имея выступы и углубления с конкретными формами на своей поверхности, межслойная пленка для ламинированного стекла может демонстрировать высокие свойства при деаэрировании даже в способе с использованием пары прижимных вальцов с зазором и делает возможным изготовление ламинированного стекла с высокой видимостью. Таким образом, осуществляется настоящее изобретение. Межслойная пленка для ламинированного стекла в соответствии с настоящим изобретением может использоваться не только в способе с использованием пары прижимных вальцов с зазором, но также и в способе вакуумного деаэрирования.
[0012]
Межслойная пленка для ламинированного стекла по настоящему изобретению имеет большое количество углублений и большое количество выступов, по меньшей мере, на одной поверхности, и каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном, и они расположены регулярно, бок о бок по отношению друг к другу и параллельно друг другу. Благодаря этой структуре, могут обеспечиваться свойства при деаэрировании во время изготовления ламинированного стекла посредством способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором. Межслойная пленка для ламинированного стекла может иметь выступы и углубления только на одной поверхности. Предпочтительно, межслойная пленка для ламинированного стекла имеет выступы и углубления на обеих поверхностях, поскольку при этом значительно улучшаются свойства при деаэрировании.
[0013]
В межслойной пленке для ламинированного стекла по настоящему изобретению, углубления, среди выступов и углублений, по меньшей мере, на одной поверхности, каждое, имеют форму бороздки с непрерывным дном (то есть, это "углубления в форме выгравированных линий"), и они расположены регулярно, бок о бок по отношению друг к другу и параллельно друг другу. Обычно простота деаэрирования при соединении посредством горячего прессования ламината, содержащего межслойную пленку для ламинированного стекла, расположенную между двумя стеклянными пластинами, тесно связана со свойствами сообщения в углублениях и гладкостью дна углублений. Посредством формирования углублений из выступов и углублений, по меньшей мере, на одной поверхности межслойной пленки в форме выгравированных линий, расположенных параллельно друг другу, свойства сообщения углублений дополнительно улучшаются с заметным улучшением свойств при деаэрировании.
В утверждение "расположены регулярно, бок о бок по отношению друг к другу", соседние углубления в форме выгравированных линий могут соседствовать друг с другом параллельно друг другу через равные интервалы. Альтернативно, соседние углубления в форме выгравированных линий могут соседствовать друг с другом параллельно друг другу, необязательно, через равные интервалы между всеми соседними углублениями. В дополнение к этому, углубления в форме выгравированных линий необязательно имеют форму бороздок с полностью непрерывным дном, и они могут иметь разделительную стенку в части дна. Бороздки на дне необязательно имеют форму прямой линии, и они могут иметь форму, например, волны или зигзага, постольку, поскольку углубления расположены регулярно, бок о бок по отношению друг к другу и параллельно друг другу.
[0014]
В межслойной пленке для ламинированного стекла по настоящему изобретению, каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном, они имеют отношение (R/Sm × 100) радиуса вращения R нижней части к интервалу Sm между углублениями равное 15% или выше. Имея такую структуру, межслойная пленка для ламинированного стекла может демонстрировать достаточные свойства при деаэрировании во время предварительного соединения посредством горячего прессования при изготовлении ламинированного стекла посредством способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором. В то же время, углубления в форме выгравированных линий могут разрушаться под давлением во время предварительного соединения посредством горячего прессования для предотвращения удерживания воздуха в углублениях, что приводит к изготовлению прозрачного ламинированного стекла с меньшим количеством пузырьков воздуха, содержащегося в нем.
Каждое из углублений, имеющее форму бороздки с непрерывным дном, имеет отношение (R/Sm × 100) радиуса вращения R нижней части к интервалу Sm между углублениями, предпочтительно равное 20% или выше, более предпочтительно, 30% или выше, еще более предпочтительно, 50% или выше. Каждое из углублений, имеющее форму бороздки с непрерывным дном, имеет отношение (R/Sm × 100) радиуса вращения R нижней части к интервалу Sm между углублениями равное 200% или меньше, более предпочтительно, 100% или меньше.
[0015]
Радиус вращения R нижней части углубления в форме выгравированной линии в настоящем документе измеряется следующим образом. Межслойная пленка для ламинированного стекла разрезается с помощью одностороннего бритвенного лезвия (например, FAS-10 производится FEATHER Safety Razor Co., Ltd.) в направлении перпендикулярном направлению выгравированных линий углублений и параллельно направлению по толщине пленки, таким образом, что плоскость разреза не деформируется. Конкретно, бритвенное лезвие отжимается в направлении параллельном направлению по толщине, без скольжения в направлении перпендикулярном углублениям. Поперечное сечение наблюдается с использованием микроскопа (например, "DSX-100", производится Olympus Corporation) и фотографируется при увеличении 208. Полученное изображение увеличивается до 50 мкм/20 мм для анализа с использованием программного обеспечения для измерений, содержащегося в дополнительном программном обеспечении. Радиус вписанной окружности в нижней части углубления в форме выгравированной линии определяется как радиус вращения R. Измерение осуществляют при 23°C и при RH% 30. Берутся пять образцов в пяти произвольных точках в межслойной пленке, и измеряют R в трех местах в каждом образце. R представляет собой среднее значение для значений, измеренных в целом в 15 местах.
Интервал Sm между углублениями в форме выгравированных линий, в настоящем документе определяют согласно JIS B-0601(1994). Интервал Sm между углублениями в форме выгравированных линий может измеряться посредством наблюдения первой поверхности и второй поверхности (диапазон наблюдений: 20 мм × 20 мм) межслойной пленки для ламинированного стекла с использованием оптического микроскопа ("BS-D8000III", производится SONIC Corp.) для измерения интервала между соседними углублениями и вычисления среднего значения для кратчайших расстояний между самыми глубокими точками дна наблюдаемых соседних углублений.
[0016]
Нижний предел радиуса вращения R нижней части углубления в форме выгравированной линии предпочтительно составляет 20 мкм, а его верхний предел предпочтительно составляет 250 мкм. Для значений радиуса вращения R нижней части углубления в форме выгравированной линии, находящихся в таком диапазоне, углубление в форме выгравированной линии легче разрушается под действием давления, прикладываемого во время предварительного соединения посредством горячего прессования, и межслойная пленка для ламинированного стекла может демонстрировать лучшие свойства при деаэрировании во время изготовления ламинированного стекла посредством способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором. Нижний предел радиуса вращения R нижней части углубления в форме выгравированной линии, более предпочтительно, составляет 40 мкм, а его верхний предел более предпочтительно, составляет 125 мкм.
[0017]
Нижний предел интервала Sm между углублениями в форме выгравированных линий предпочтительно составляет 50 мкм, а его верхний предел предпочтительно составляет 1000 мкм. Для интервала Sm между углублениями в форме выгравированных линий, находящегося в таком диапазоне, межслойная пленка для ламинированного стекла может демонстрировать улучшение свойств при деаэрировании во время предварительного соединения посредством горячего прессования, и углубления в форме выгравированных линий легче разрушаются под действием давления при предварительном соединении посредством горячего прессования во время изготовления ламинированного стекла посредством способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором. Нижний предел интервала Sm между углублениями в форме выгравированных линий, более предпочтительно, составляет 100 мкм, еще более предпочтительно, 175 мкм, а его верхний предел, более предпочтительно, составляет 400 мкм, еще более предпочтительно, 300 мкм. Когда интервал между углублениями в форме выгравированных линий равен или больше чем нижний предел, могут демонстрироваться благоприятные свойства при деаэрировании даже в способе с вакуумным мешком.
[0018]
Нижний предел шероховатости (Rz) углублений в форме выгравированных линий предпочтительно составляет 10 мкм, а его верхний предел предпочтительно составляет 80 мкм. Для шероховатости (Rz) углублений в форме выгравированных линий, находящейся в этом диапазоне, могут демонстрироваться превосходные свойства при деаэрировании. Нижний предел шероховатости (Rz) углублений в форме выгравированных линий, более предпочтительно составляет 20 мкм, а верхний ее предел более предпочтительно, составляет 65 мкм. Еще более предпочтительно, верхний предел составляет 50 мкм.
Шероховатость (Rz) углублений в форме выгравированных линий, как используется в настоящем документе, определяется согласно JIS B-0601(1994), и измеряется перпендикулярно, так что измерение осуществляется поперек направления, в котором углубление в форме выгравированной линии является непрерывным. Измерительное устройство может представлять собой, например, "Surfcorder SE300" доступное от Kosaka Laboratory Ltd. Измерение может осуществляться при пороговом значении 2,5 мм, при стандартной длине 2,5 мм, при длине измерения 12,5 мм, при резервной длине 2,5 мм, и при скорости подачи пера 0,5 мм/сек, при этом перо имеет радиус кончика 2 мкм и угол кончика 60°. Измерения осуществляют при 23°C и при RH% 30. Межслойной пленке дают постоять в окружающей среде при условиях измерений в течение трех часов или больше перед измерением.
[0019]
В межслойной пленке для ламинированного стекла по настоящему изобретению, нижний предел радиуса вращения R' конечной части выступа, среди выступов и углублений, предпочтительно составляет 15 мкм. Такой радиус вращения R' увеличивает силу трения между стеклянной пластиной и межслойной пленкой для ламинированного стекла, так что нарушение совмещения между стеклянной пластиной и межслойной пленкой для ламинированного стекла на конвейере может предотвращаться более эффективно при изготовлении ламинированного стекла посредством способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором. Верхний предел радиуса вращения R' конечной части выступа не является как-либо ограниченным, и он предпочтительно составляет 100 мкм или меньше. Такой радиус вращения R' предотвращает адгезию межслойных пленок друг с другом, даже когда они пакетируются друг на друге, приводя к улучшению свойств при манипуляциях. Нижний предел радиуса вращения R' конечной части выступа, более предпочтительно, составляет 30 мкм, а его верхний предел, более предпочтительно, составляет 80 мкм.
Радиус вращения R' конечной части выступа измеряется следующим образом. Межслойная пленка разрезается в направлении перпендикулярном направлению выгравированных линий углублений и в направлении по толщине пленки. Поперечное сечение наблюдают с использованием микроскопа (например, "DSX-100", производится Olympus Corporation) и фотографируют при увеличении 555. Полученное изображение увеличивается до 50 мкм/20 мм для анализа с использованием программного обеспечения для измерения, содержащегося в дополнительном программном обеспечении. Радиус вписанной окружности на вершине выступа определяется как радиус вращения R'. Измерения осуществляются при 23°C и при RH% 30.
[0020]
Межслойная пленка для ламинированного стекла по настоящему изобретению предпочтительно содержит термопластичную смолу.
Примеры термопластичной смолы включают поливинилиденфторид, политетрафторэтилен, сополимеры винилиденфторида-пропиленгексафторида, полиэтилентрифторид, сополимеры акрилонитрила-бутадиена-стирола, сложный полиэфир, простой полиэфир, полиамид, поликарбонат, полиакрилат, полиметакрилат, поливинилхлорид, полиэтилен, полипропилен, полистирол, поливинилацеталь, и сополимеры этилена-винилацетата. Среди них предпочтительными являются поливинилацеталь и сополимеры этилена-винилацетата, а более предпочтительным является поливинилацеталь.
[0021]
Поливинилацеталь может быть получен, например, посредством ацетализации поливинилового спирта (PVA) с помощью альдегида. Поливинилацеталь предпочтительно представляет собой продукт ацетализации поливинилового спирта. PVA обычно имеет степень сапонификации в диапазоне от 70 до 99,9% моль.
[0022]
PVA для использования с целью получения поливинилацеталя предпочтительно имеет степень полимеризации 200 или больше, более предпочтительно, 500 или больше, еще более предпочтительно, 1700 или больше, особенно предпочтительно, 2000 или больше, и предпочтительно, 5000 или меньше, более предпочтительно, 4000 или меньше, еще более предпочтительно, 3000 или меньше, и еще более предпочтительно, меньше чем 3000, особенно предпочтительно, 2800 или меньше. Поливинилацеталь предпочтительно представляет собой поливинилацеталь, полученный посредством ацетализации PVA, имеющего степень полимеризации, которая удовлетворяет указанному выше нижнему пределу и верхнему пределу. Когда степень полимеризации является равной или большей, чем нижний предел, ламинированное стекло, которое должно быть получено, имеет более высокое сопротивление проникновению. Когда степень полимеризации является равной или меньшей, чем верхний предел, упрощается формирование межслойной пленки.
[0023]
Степень полимеризации PVA относится к средней степени полимеризации. Средняя степень полимеризации может быть получена с помощью способа в соответствии с JIS K6726 "Testing methods for polyvinyl alcohol". Обычно, альдегид предпочтительно представляет собой C1-C10 альдегид. Примеры C1-C10 альдегида включают формальдегид, ацетальдегид, пропиональдегид, н-бутиральдегид, изобутиральдегид, н-валеральдегид, 2-этилбутиральдегид, н-гексилальдегид, н-октилальдегид, н-нонилальдегид, н-децилальдегид и бензальдегид. Предпочтительными среди них являются н-бутиральдегид, н-гексилальдегид и н-валеральдегид, а более предпочтительным является н-бутиральдегид. Эти альдегиды могут использоваться сами по себе или в сочетании двух или более их.
[0024]
Поливинилацеталь предпочтительно представляет собой поливинилбутираль. Использование поливинилбутираля дополнительно повышает стойкость к факторам окружающей среды или сходные свойства межслойной пленки по отношению к элементу из ламинированного стекла.
[0025]
Межслойная пленка для ламинированного стекла по настоящему изобретению предпочтительно содержит пластификатор.
Можно использовать любой пластификатор, постольку, поскольку он обычно используется в межслойной пленке для ламинированного стекла. Его примеры включают органические пластификаторы, такие как одноосновные сложные эфиры органических кислот и многоосновные сложные эфиры органических кислот, и пластификаторы на основе фосфорной кислоты, такие как органофосфатные соединения и органофосфитные соединения.
Примеры органических пластификаторов включают триэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноат, триэтиленгликоль-ди-2-этилбутират, триэтиленгликоль-ди-н-гептаноат, тетраэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноат, тетраэтиленгликоль-ди-2-этилбутират, тетраэтиленгликоль-ди-н-гептаноат, диэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноат, диэтиленгликоль-ди-2-этилбутират и диэтиленгликоль-ди-н-гептаноат. Среди них, межслойная пленка для ламинированного стекла по настоящему изобретению предпочтительно содержит триэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноат, триэтиленгликоль-ди-2-этилбутират, или триэтиленгликоль-ди-н-гептаноат, более предпочтительно, триэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноат.
[0026]
Межслойная пленка для ламинированного стекла по настоящему изобретению предпочтительно содержит модификатор адгезии.
В качестве модификатора адгезии предпочтительно используется, например, соль щелочного металла или соль щелочноземельного металла. Примеры модификатора адгезии включают соли, такие как соли калия, натрия и магния.
Примеры кислоты, образующей соли, включают органические карбоновые кислоты, такие как октиловая кислота, гексиловая кислота, 2-этилмасляная кислота, масляная кислота, уксусная кислота и муравьиная кислота, и неорганические кислоты, такие как хлористоводородная кислота и азотная кислота.
[0027]
Межслойная пленка для ламинированного стекла по настоящему изобретению может необязательно содержать добавки, такие как антиоксидант, светостабилизатор, модифицированное силиконовое масло в качестве модификатора адгезии, замедлитель горения, антистатический агент, гидроизоляционный агент, агент, отражающий тепловое излучение, и агент, поглощающий тепловое излучение.
[0028]
Межслойная пленка для ламинированного стекла по настоящему изобретению предпочтительно имеет глянцевитость 35% или меньше.
Глянцевитость, как используется в настоящем документе, означает глянец, наблюдаемый под углом 75°, измеренный в соответствии с JIS Z 8741:1997 с использованием прецизионного измерителя блеска (например, "GM-26PRO", производится Murakami Color Research Laboratory). Когда межслойная пленка имеет глянцевитость 35% или меньше, пленка имеет малые выступы и углубления, которые могут подавлять самоадгезию, когда пленки пакетируются друг на друге, что приводит к улучшению свойств при манипуляциях. Верхний предел глянцевитости, более предпочтительно, составляет 20% или меньше, еще более предпочтительно, 10% или меньше. Когда межслойная пленка имеет глянцевитость 3% или выше, предотвращается удерживание малых выступов и углублений на пленке, между пленкой и стеклянной пластиной, после предварительного соединения посредством горячего прессования, что может предотвратить удерживание пузырьков воздуха в пленке после соединения посредством горячего прессования при нагреве в автоклаве.
[0029]
Межслойная пленка для ламинированного стекла по настоящему изобретению, имеющая многослойную структуру, может представлять собой, например, межслойную пленку для ламинированного стекла, имеющую превосходные звукоизолирующие свойства (далее, также упоминается как "звукоизолирующая межслойная пленка"), которая содержит первые слои смолы в качестве защитных слоев и второй слой смолы в качестве звукоизолирующего слоя, расположенный между двумя защитными слоями с целью улучшения звукоизолирующих свойств.
Звукоизолирующая межслойная пленка описывается более конкретно в дальнейшем.
[0030]
В звукоизолирующей межслойной пленке, звукоизолирующий слой обеспечивает звукоизолирующие свойства.
Звукоизолирующий слой предпочтительно содержит поливинилацеталь X и пластификатор.
Поливинилацеталь X может быть получен посредством ацетализации поливинилового спирта с помощью альдегида. Поливинилацеталь X предпочтительно представляет собой продукт ацетализации поливинилового спирта. Поливиниловый спирт обычно получают посредством сапонификации поливинилацетата.
Нижний предел степени полимеризации поливинилового спирта предпочтительно составляет 200, а его верхний предел предпочтительно составляет 5000. Когда поливиниловый спирт имеет степень полимеризации 200 или больше, звукоизолирующая межслойная пленка, которая должна быть получена, может иметь лучшее сопротивление проникновению. Когда поливиниловый спирт имеет степень полимеризации 5000 или меньше, может быть обеспечена формуемость звукоизолирующего слоя. Нижний предел, более предпочтительно, составляет 500, а верхний предел, более предпочтительно, составляет 4000.
[0031]
Нижний предел количество атомов углерода альдегида, используемого для ацетализации поливинилового спирта, предпочтительно составляет 4, а его верхний предел предпочтительно составляет 6. Когда альдегид имеет количество атомов углерода равное 4 или больше, звукоизолирующая межслойная пленка для ламинированного стекла, которая должна быть получена, может стабильно содержать достаточное количество пластификатора. В результате, звукоизолирующая межслойная пленка может демонстрировать превосходные звукоизолирующие свойства. Кроме того, может предотвращаться выпотевание пластификатора. Когда альдегид имеет количество атомов углерода 6 или меньше, может быть упрощен синтез поливинилацеталя X, обеспечивая производительность.
C4-C6 альдегид может представлять собой линейный или разветвленный альдегид, и его примеры включают н-бутиральдегид и н-валеральдегид.
[0032]
Верхний предел содержания гидрокси групп поливинилацеталя X предпочтительно составляет 30% моль. Когда содержание гидрокси групп поливинилацеталя X составляет 30% моль или меньше, звукоизолирующий слой может содержать пластификатор в количестве, необходимом для демонстрации звукоизолирующих свойств, и может предотвращаться выпотевание пластификатора. Верхний предел содержания гидрокси групп поливинилацеталя X, более предпочтительно, составляет 28% моль, еще более предпочтительно, 26% моль, особенно предпочтительно, 24% моль, а его нижний предел предпочтительно составляет 10% моль, более предпочтительно, 15% моль, еще более предпочтительно, он составляет 20% моль.
Содержание гидрокси групп поливинилацеталя X представляет собой величину процента молярной доли (% моль), полученную посредством деления количества этиленовых групп, с которыми связаны гидрокси группы, на общее количество этиленовых групп главной цепи. Количество этиленовых групп, с которыми связаны гидрокси группы, может определяться посредством измерения количества этиленовых групп, с которыми связаны гидрокси группы, в поливинилацетале X с помощью способа в соответствии с JIS K6728 "Testing methods for polyvinyl butyral".
[0033]
Нижний предел содержания ацеталевых групп поливинилацеталя X предпочтительно составляет 60% моль, а его верхний предел предпочтительно составляет 85% моль. Когда поливинилацеталь X имеет содержание ацеталевых групп 60% моль или больше, звукоизолирующий слой имеет более высокую гидрофобность и может содержать пластификатор в количестве, необходимом для демонстрации звукоизолирующих свойств. Кроме того, может предотвращаться выпотевание пластификатора и побеление. Когда поливинилацеталь X имеет содержание ацеталевых групп 85% моль или меньше, синтез поливинилацеталя X может быть упрощен, обеспечивая производительность. Содержание ацеталевых групп может быть получено посредством измерения количества этиленовых групп, с которыми связаны ацеталевые группы, в поливинилацетале X с помощью способа в соответствии с JIS K6728 "Testing methods for polyvinyl butyral".
[0034]
Нижний предел содержания ацетильных групп поливинилацеталя X предпочтительно составляет 0,1% моль, а его верхний предел предпочтительно составляет 30% моль. Когда содержание ацетильных групп поливинилацеталя X составляет 0,1% моль или больше, звукоизолирующий слой может содержать пластификатор в количестве необходимом для демонстрации звукоизолирующих свойств, и может предотвращаться выпотевание пластификатора. Когда содержание ацетильных групп поливинилацеталя X составляет 30% моль или меньше, звукоизолирующий слой может иметь более высокую гидрофобность, предотвращая побеление. Нижний предел содержания ацетильных групп, более предпочтительно, составляет 1% моль, еще более предпочтительно, 5% моль, особенно предпочтительно, 8% моль, а его верхний предел, более предпочтительно, составляет 25% моль, еще более предпочтительно, 20% моль. Содержание ацетильных групп представляет собой величину процента молярной доли (% моль), полученную посредством вычитания количества этиленовых групп, с которыми связаны ацеталевые группы, и количества этиленовых групп, с которыми связаны гидрокси группы, из общего количества этиленовых групп главной цепи, а затем деления полученного значения на общее количество этиленовых групп главной цепи.
[0035]
Поливинилацеталь X предпочтительно представляет собой поливинилацеталь, имеющий содержание ацетильных групп 8% моль или больше, или поливинилацеталь, имеющий содержание ацетильных группа меньше чем 8% моль и содержание ацеталевых групп 68% моль или больше, поскольку при этом звукоизолирующий слой может легко содержать пластификатор в количестве, необходимом для демонстрации звукоизолирующих свойств.
[0036]
Нижний предел содержания пластификатора звукоизолирующего слоя по отношению к 100 частям массовым поливинилацеталя X предпочтительно составляет 45 частей массовых, а его верхний предел предпочтительно составляет 80 частей массовых. Когда содержание пластификатора составляет 45 частей массовых или больше, звукоизолирующий слой может демонстрировать высокие звукоизолирующие свойства. Когда содержание пластификатора составляет 80 частей массовых или меньше, может предотвращаться уменьшение прозрачности и адгезивности межслойной пленки для ламинированного стекла, которая должна быть получена, из-за выпотевания пластификатора. Нижний предел содержания пластификатора, более предпочтительно, составляет 50 частей массовых, еще более предпочтительно, 55 частей массовых, и его верхний предел, более предпочтительно, составляет 75 частей массовых, еще более предпочтительно, 70 частей массовых. Содержание пластификатора звукоизолирующего слоя может представлять собой содержание пластификатора до изготовления ламинированного стекла или содержание пластификатора после изготовления ламинированного стекла. Содержание пластификатора после изготовления ламинированного стекла может измеряться с помощью следующей далее процедуры. Изготовленному ламинированному стеклу позволяют постоять при температуре 25°C и влажности 30% в течение 4 недель. Затем, ламинированное стекло охлаждают в жидком азоте для отделения стеклянной пластины от межслойной пленки для ламинированного стекла. Полученные в результате защитные слои и звукоизолирующий слой разрезаются в направлении по толщине, и им позволяют постоять при температуре 25°C и влажности 30% в течение 2 часов. Защитный слой отслаивают от звукоизолирующего слоя с использованием пальца или устройства, вставляемого между защитным слоем и звукоизолирующим слоем, при температуре 25°C и влажности 30%, получая при этом 10 г прямоугольного образца для измерения, каждого, защитного слоя и звукоизолирующего слоя. Пластификатор в образце для измерений экстрагируют в простом диэтиловом эфире с использованием экстрактора Soxhlet в течение 12 часов, и определяют количество пластификатора в образце для измерений, получая при этом содержание пластификатора в защитных слоях и в промежуточном слое.
[0037]
Нижний предел толщины звукоизолирующего слоя предпочтительно составляет 50 мкм. Когда звукоизолирующий слой имеет толщину 50 мкм или больше, звукоизолирующий слой может демонстрировать достаточные звукоизолирующие свойства. Нижний предел толщины звукоизолирующего слоя, более предпочтительно, составляет 70 мкм, еще более предпочтительно, 80 мкм. Его верхний предел не является как-либо ограниченным. При рассмотрении толщины для межслойной пленки для ламинированного стекла, верхний предел предпочтительно составляет 150 мкм.
[0038]
Защитный слой предотвращает выпотевание пластификатора, содержащегося в большом количестве в звукоизолирующем слое, для предотвращения уменьшения адгезивности между межслойной пленкой для ламинированного стекла и стеклянной пластиной и для придания сопротивления проникновению межслойной пленке для ламинированного стекла.
Защитный слой предпочтительно содержит, например, пластификатор и поливинилацеталь Y, более предпочтительно, пластификатор и поливинилацеталь Y, имеющий более высокое содержание гидрокси групп, чем поливинилацеталь X.
[0039]
Поливинилацеталь Y может быть получен посредством ацетализации поливинилового спирта с помощью альдегида. Поливинилацеталь Y предпочтительно представляет собой продукт ацетализации поливинилового спирта.
Поливиниловый спирт обычно получают посредством сапонификации поливинилацетата. Нижний предел степени полимеризации поливинилового спирта предпочтительно составляет 200, а его верхний предел предпочтительно составляет 5000. Когда поливиниловый спирт имеет степень полимеризации 200 или больше, межслойная пленка для ламинированного стекла, которая должна быть получена, может иметь лучшее сопротивление проникновению. Когда поливиниловый спирт имеет степень полимеризации 5000 или меньше, может быть обеспечена формуемость защитного слоя. Относительно степени полимеризации поливинилового спирта, ее нижний предел, более предпочтительно, составляет 500, а верхний предел, более предпочтительно, составляет 4000.
[0040]
Нижний предел количества атомов углерода альдегида, используемого для ацетализации поливинилового спирта, предпочтительно составляет 3, и ее верхний предел предпочтительно составляет 4. Когда альдегид имеет количество атомов углерода 3 или больше, межслойная пленка для ламинированного стекла, которая должно быть получено, имеет более высокое сопротивление проникновению. Когда альдегид имеет количество атомов углерода 4 или меньше, производительность получения поливинилацеталя Y улучшается.
C3-C4 альдегид может представлять собой линейный или разветвленный альдегид, и его примеры включают н-бутиральдегид.
[0041]
Верхний предел содержания гидрокси групп поливинилацеталя Y предпочтительно составляет 33% моль, а его нижний предел предпочтительно составляет 28% моль. Когда поливинилацеталь Y имеет содержание гидрокси групп 33% моль или меньше, может быть предотвращено побеление межслойной пленки для ламинированного стекла, которое должно быть получена. Когда поливинилацеталь Y имеет содержание гидрокси групп 28% моль или больше, межслойная пленка для ламинированного стекла, которое должно быть получено, имеет более высокое сопротивление проникновению.
[0042]
Нижний предел содержания ацеталевых групп поливинилацеталя Y предпочтительно составляет 60% моль, а его верхний предел предпочтительно составляет 80% моль. Когда содержание ацеталевых группы составляет 60% моль или больше, защитный слой, который должен быть получен, может содержать пластификатор в количестве, необходимом для демонстрации достаточного сопротивления проникновению. Когда содержание ацеталевых групп составляет 80% моль или меньше, может быть обеспечена адгезионная сила между защитным слоем и стеклянной пластиной. Нижний предел содержания ацеталевых групп, более предпочтительно, составляет 65% моль, а его верхний предел, более предпочтительно, составляет 69% моль.
[0043]
Верхний предел содержания ацетильных групп поливинилацеталя Y предпочтительно составляет 7% моль. Когда поливинилацеталь Y имеет содержание ацетильных групп 7% моль или меньше, защитный слой, который должен быть получен, может иметь более высокую гидрофобность, тем самым, предотвращая побеление. Верхний предел содержания ацетильных групп, более предпочтительно, составляет 2% моль, а его нижний предел предпочтительно составляет 0,1% моль. Содержание гидрокси групп, содержание ацеталевых групп и содержание ацетильных групп поливинилацеталя Y может измеряться с помощью таких же способов, как и в случае поливинилацеталя X.
[0044]
Нижний предел содержания пластификатора защитного слоя по отношению к 100 частям массовым поливинилацеталя Y предпочтительно составляет 20 частей массовых, а его верхний предел предпочтительно составляет 45 частей массовых. Когда содержание пластификатора составляет 20 частей массовых или больше, может быть обеспечено сопротивление проникновению. Когда содержание пластификатора составляет 45 частей массовых или меньше, может быть предотвращено выпотевание пластификатора, тем самым, предотвращая уменьшение прозрачности и адгезивности межслойной пленки для ламинированного стекла, которое должно быть получено. Нижний предел содержания пластификатора, более предпочтительно, составляет 30 частей массовых, еще более предпочтительно, 35 частей массовых, а его верхний предел более предпочтительно составляет 43 частей массовых, еще более предпочтительно, 41 частей массовых. Для улучшения звукоизолирующих свойств ламинированного стекла, которое должно быть получено, содержание пластификатора защитного слоя предпочтительно меньше чем содержание пластификатора звукоизолирующего слоя. Содержание пластификатора защитного слоя может представлять собой содержание пластификатора до изготовления ламинированного стекла или содержание пластификатора после изготовления ламинированного стекла. Содержание пластификатора после изготовления ламинированного стекла может измеряться с помощью такой же процедуры, как и для звукоизолирующего слоя.
[0045]
Для улучшения звукоизолирующих свойств ламинированного стекла, которое должно быть получено, содержание гидрокси групп поливинилацеталя Y предпочтительно больше чем содержание гидрокси групп поливинилацеталя X, более предпочтительно, больше на 1% моль или больше, еще более предпочтительно, больше на 5% моль или больше, особенно предпочтительно, больше, на 8% моль или больше. Регулировка содержания гидрокси групп поливинилацеталя X и поливинилацеталя Y делает возможным контроль содержания пластификатора звукоизолирующего слоя и защитного слоя, так что звукоизолирующий слой имеет более низкую температуру стеклования. В результате, ламинированное стекло, которое должно быть получено, имеет улучшенные звукоизолирующие свойства.
Для дальнейшего улучшения звукоизолирующих свойств ламинированного стекла, которое должно быть получено, содержание пластификатора (далее, также упоминается как содержание X) по отношению к 100 частям массовым поливинилацеталя X звукоизолирующего слоя предпочтительно больше чем содержание пластификатора (далее, также упоминается как содержание Y) по отношению к 100 частям массовым поливинилацеталя Y защитного слоя, более предпочтительно, больше на 5 частей массовых или больше, еще более предпочтительно, больше на 15 частей массовых или больше, особенно предпочтительно, больше на 20 частей массовых или больше. Регулировка содержания X и содержания Y понижает температуру стеклования звукоизолирующего слоя. В результате, ламинированное стекло, которое должно быть получено, имеет еще лучшие звукоизолирующие свойства.
[0046]
Нижний предел толщины защитного слоя предпочтительно составляет 200 мкм, а его верхний предел предпочтительно составляет 1000 мкм. Когда защитный слой имеет толщину 200 мкм или больше, может быть обеспечено сопротивление проникновению.
Нижний предел толщины защитного слоя, более предпочтительно, составляет 300 мкм, а его верхний предел, более предпочтительно, составляет 700 мкм.
[0047]
Звукоизолирующая межслойная пленка может быть получена с помощью любого способа. Звукоизолирующая межслойная пленка может быть изготовлена, например, с помощью способа формирования звукоизолирующего слоя и защитного слоя в виде листовых материалов посредством обычного способа формирования пленки, такого как экструзия, каландрирование или прессование, а затем пакетирования полученных листовых материалов.
[0048]
Межслойная пленка для ламинированного стекла по настоящему изобретению может быть получена с помощью любого способа, и можно использовать повсеместно известный способ.
В настоящем изобретении, большое количество углублений и большое количество выступов может формироваться, по меньшей мере, на одной поверхности межслойной пленки для ламинированного стекла, например, посредством способа с гравированными вальцами, способа с каландровыми вальцами, способа экструзии профилированных изделий или способа с разрывом экструзионного потока. Предпочтительным среди них является способ с гравированными вальцами.
[0049]
Кроме того, настоящее изобретение охватывает ламинированное стекло, содержащее пару стеклянных пластин и межслойную пленку для ламинированного стекла по настоящему изобретению, расположенную между парой стеклянных пластин.
Стеклянная пластина может представлять собой обычно используемую прозрачную стеклянную пластину. Ее примеры включают неорганические стеклянные пластины, такие как пластины из флоат-стекла, полированные стеклянные пластины, фигурные стеклянные пластины, пластины из решетчатого стекла, пластины из стекла, армированного проволочной сеткой, пластины из цветного стекла, пластины из теплопоглощающего стекла, пластины из теплоотражающего стекла и пластины из бутылочного стекла. Также может использоваться стеклянная пластина, экранирующая ультрафиолетовое излучение, содержащая слоя покрытия, экранирующий ультрафиолетовое излучение, на поверхности стекла. Другие примеры стеклянных пластин включают органические пластиковые пластины, изготовленные из полиэтилентерефталата, поликарбоната, полиакрилата или чего-либо подобного.
Стеклянные пластины могут содержать два или более типа стеклянных пластин. Например, ламинированное стекло может представлять собой ламинированное стекло, содержащее межслойную пленку для ламинированного стекла по настоящему изобретению между пластиной из прозрачного флоат-стекла и пластиной из цветного стекла, такой как пластина из бутылочного стекла. Стеклянные пластины могут содержать две или более стеклянных пластины различной толщины.
[0050]
Ламинированное стекло по настоящему изобретению может быть удобным изготавливать посредством способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором.
В способе с использованием пары прижимных вальцов с зазором, ламинат, содержащий, по меньшей мере, две стеклянные пластины и межслойную пленку для ламинированного стекла, расположенную между стеклянными пластинами, переносится на конвейере через зону нагрева для нагрева до определенной температуры, и затем проходит между парой прижимных вальцов с зазором для соединения горячим прессованием при нагреве, в это время стеклянные пластины и межслойная пленка выжимаются для уменьшения количества воздуха, остающегося между ними. Таким образом, ламинат плотно соединяется, при этом уменьшается количество воздуха между межслойной пленкой и стеклянными пластинами.
Когда он переносится на конвейере, ламинат предпочтительно располагается таким способом, что наклон углублений в форме выгравированных линий межслойной пленки для ламинированного стекла по настоящему изобретению составляет 55° или меньше по отношению к направлению движения конвейера. Это может предотвратить нарушение совмещения между стеклом и межслойной пленкой для ламинированного стекла ламината на конвейере, с достижением высокой производительности. Наклон углублений в форме выгравированных линий межслойной пленки для ламинированного стекла по настоящему изобретению, когда она переносится на конвейере более предпочтительно, составляет 45° или меньше, еще более предпочтительно, 25° или меньше, по отношению к направлению движения конвейера.
Преимущественные воздействия изобретения
[0051]
Настоящее изобретение может предложить межслойную пленку для ламинированного стекла, способную демонстрировать хорошие свойства при деаэрировании даже в способе с использованием пары прижимных вальцов с зазором и практически не образующую пузырьков воздуха, делая возможным изготовление ламинированного стекла с высокой видимостью, и предлагает также ламинированное стекло, содержащее межслойную пленку для ламинированного стекла.
Описание вариантов осуществления
[0052]
Варианты осуществления настоящего изобретения более конкретно описываются в следующем со ссылками на примеры, но, не ограничиваясь этим.
[0053]
(Пример 1)
(1) Получение межслойной пленки для ламинированного стекла
Поливиниловый спирт, имеющий среднюю степень полимеризации 1700, ацетализируют с помощью н-бутиральдегида с получением поливинилбутираля (содержание ацетильных групп: 1% моль, содержание бутиралевых групп: 69% моль, содержание гидрокси групп: 30% моль). К 100 частям масс поливинилбутираля добавляют 40 частей масс триэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноата (3GO) в качестве пластификатора и смесь магния бис(2-этилбутирата) (50% масс) и магния ацетата (50% масс) в качестве модификатора адгезии, так что концентрация магния в пленке становится равной 50 м.д.. Смесь в достаточной степени замешивают с помощью смесительных вальцов с получением композиции смолы.
Композицию смолы экструдируют посредством экструдера с получением однослойной межслойной пленки для ламинированного стекла, имеющей толщину 760 мкм.
[0054]
На первой стадии, неупорядоченная структура выступов и углублений переносится на обе поверхности полученной в результате межслойной пленки для ламинированного стекла с помощью следующего способа. Сначала, формируются неупорядоченные выступы и углубления на паре железных вальцов с помощью абразивного материала, и железные вальцы подвергаются нанесению вертикальных бороздок-царапин. Более мелкие выступы и углубления формируются затем на плоских частях после нанесения бороздок-царапин с помощью более мелкого абразивного материала. Таким образом, получают пару вальцов одинаковой формы, имеющих грубую главную выгравированную структуру и мелкую дополнительную выгравированную структуру. Эта пара вальцов используется в качестве устройства для переноса структуры из выступов и углублений, чтобы перенести неупорядоченную структуру выступов и углублений на обе лицевые стороны полученной межслойной пленки для ламинированного стекла. Условия переноса, используемые при этом, представляют собой температуру межслойной пленки для ламинированного стекла 80°C, температуру вальцов 145°C, линейную скорость 10 м/мин и линейное давление от 10 до 200 кН/м.
На второй стадии, выступы и углубления, среди которых каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном (форму выгравированной линии), и они расположены регулярно, бок о бок по отношению друг к другу и параллельно друг другу через одинаковые интервалы, придаются одной поверхности межслойной пленки для ламинированного стекла посредством прохождения полученной межслойной пленки для ламинированного стекла между парой вальцов в качестве устройства для переноса структуры из выступов и углублений. Пара вальцов содержит металлический валец, имеющий поверхность, обработанную с помощью фрезерования скошенных линий треугольного профиля, и каучуковый валец, имеющий твердость согласно JIS от 65 до 75. Условия переноса, используемые при этом, представляют собой температуру межслойной пленки для ламинированного стекла 70°C, температуру вальцов 145°C, линейную скорость 10 м/мин и линейное давление от 5 до 100 кН/м. В результате измерения толщины пленки после формирования выгравированных линий, толщина в направлении по ширине и в направлении движения конвейера составляет 760 мкм, и разница между максимальной толщиной и минимальной толщиной составляет 25 мкм. Профиль по толщине разделяется в направлении измерения на 15-см секции, и регистрируется разница между максимальной толщиной и минимальной толщиной для каждой секции. Разница по толщине в секции, где разница является наибольшей, составляет 10 мкм.
[0055]
(2) Оценка выступов и углублений межслойной пленки для ламинированного стекла
Интервал Sm между углублениями в форме выгравированных линий, радиус вращения R и шероховатость Rz углублений в форме выгравированных линий на поверхности полученной межслойной пленки для ламинированного стекла измеряют с помощью способа в соответствии с JIS B-0601(1994). Измерение осуществляют в направлении, перпендикулярном гравированным линиям при пороговом значении 2,5 мм, при стандартной длине 2,5 мм, при длине оценки 12,5 мм и скорости измерения 0,5 мм/сек, с помощью пера, имеющего радиус кончика 2 мкм и угол кончика 60°.
Интервал между углублениями в форме выгравированных линий определяется следующим образом. Поверхность межслойной пленки для ламинированного стекла наблюдают в пяти местах (диапазон наблюдений: 20 мм × 20 мм) с помощью оптического микроскопа ("BS-D8000III", производится SONIC Corp.) для измерения интервала между соседними углублениями, и вычисляют среднее кратчайшее расстояние между самыми глубокими точками дна соседних углублений.
Межслойную пленку для ламинированного стекла вырезают с помощью одностороннего бритвенного лезвия (например, FAS-10 производится FEATHER Safety Razor Co., Ltd.) в направлении перпендикулярном направлению выгравированных линий углублений и параллельных направлению по толщине пленки таким образом, чтобы плоскость разреза не деформировалась. Конкретно, бритвенное лезвие отжимается в направлении параллельном направлению по толщине, без проскальзывания в направлении перпендикулярном углублениям. Поперечное сечение наблюдают с использованием микроскопа ("DSX-100" производится Olympus Corporation). Поперечное сечение фотографируют при увеличении 208, и полученное изображение увеличивают до 50 мкм/20 мм для определения радиуса вписанной окружности (то есть, радиуса вращения R) в нижней части углубления в форме выгравированной линии. Значение Rz поверхности пленки после первой стадии составляет 15 мкм.
Таблица 1 показывает измеренные значения по отношению к выступам и углублениям на передней поверхности и на задней поверхности межслойной пленки для ламинированного стекла.
[0056]
(Примеры 2-13, Сравнительные примеры 1-4)
Межслойная пленка для ламинированного стекла изготавливается, как в Примере 1, за исключением того, что содержание ацетильных групп, содержание бутиралевых групп и содержание гидрокси групп используемого поливинилбутираля, изменяются, как показано в Таблицах 1 и 2, и форма выступов и углублений, которые должны придаваться, изменяется посредством изменения формы рифленых вальцов на первой стадии и косого треугольного профиля линейного фрезерования. Таблицы 1 и 2 показывают измеренные значения относительно выступов и углублений на передней поверхности и задней поверхности каждой из межслойных пленок для ламинированного стекла, полученных в Примерах и Сравнительных примерах.
[0057]
(Пример 14)
(Приготовление композиции смолы для защитных слоев)
К 100 частям массовым поливинилбутиралевой смолы (содержание гидрокси групп: 30% моль, степень ацетилирования: 1% моль, степень бутирализации: 69% моль, средняя степень полимеризации: 1700) добавляют 36 частей масс триэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноата (3GO) в качестве пластификатора и смесь магния бис(2-этилбутирата) (50% масс) и магния ацетата (50% масс) в качестве модификатора адгезии, так что концентрация магния в пленке становится равной 50 м.д.. Смесь замешивают в достаточной степени с помощью смесительных вальцов с получением композиции смолы для защитных слоев.
[0058]
(Приготовление композиции смолы для звукоизолирующих слоев)
К 100 частям массовым поливинилбутиралевой смолы (содержание гидрокси групп: 23,5% моль, степень ацетилирования: 12,5% моль, степень бутирализации: 64% моль, средняя степень полимеризации: 2300) добавляют 76,5 частей масс триэтиленгликоль-ди-2-этилгексаноата (3GO) в качестве пластификатора, и замешивают в достаточной степени с помощью смесительных вальцов с получением композиции смолы для звукоизолирующих слоев.
[0059]
(Изготовление межслойной пленки для ламинированного стекла)
Композицию смолы для звукоизолирующих слоев и композицию смолы для защитных слои слоев совместно экструдируют с формированием межслойной пленки для ламинированного стекла (ширина: 100 см), имеющей трехслойную структуру, содержащую защитный слой (толщина: 350 мкм), звукоизолирующий слой (толщина: 100 мкм) и защитный слой (толщина: 350 мкм), пакетируемые в указанном порядке в направлении по толщине.
[0060]
На первой стадии, неупорядоченная структура выступов и углублений переносится на обе поверхности полученной в результате межслойной пленки для ламинированного стекла с помощью следующего способа. Сначала, неупорядоченные выступы и углубления формируются на паре железных вальцов с помощью абразивного материала, и железные вальцы подвергаются нанесению вертикальных бороздок. Более мелкие выступы и углубления формируются, в дополнение к этому, на плоских частях после обработки более мелким абразивным материалом. Таким образом, получают пару вальцов одинаковой формы, имеющих грубую главную выгравированную структуру и мелкую дополнительную выгравированную структуру. Пару вальцов используют в качестве устройства для переноса структуры из выступов и углублений, чтобы перенести неупорядоченную структуру выступов и углублений на обе лицевые стороны полученной межслойной пленки для ламинированного стекла. Условия переноса, используемые при этом, представляют собой температуру межслойной пленки для ламинированного стекла 80°C, температуру вальцов 145°C, линейную скорость 10 м/мин и линейное давление от 10 до 200 кН/м.
На второй стадии, выступы и углубления, среди которых каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном (форма выгравированной линии), и они расположены регулярно, бок о бок по отношению друг к другу и параллельно друг другу через одинаковые интервалы, придаются одной поверхности межслойной пленки для ламинированного стекла посредством прохождения полученной межслойной пленки для ламинированного стекла между парой прижимных вальцов в качестве устройства для переноса структуры из выступов и углублений. Пара прижимных вальцов содержит металлический валец, имеющий поверхность, обработанную с помощью фрезерования скошенных линий треугольного профиля, и каучуковый валец, имеющий твердость JIS от 65 до 75. Условия переноса, используемые при этом, представляют собой температуру межслойной пленки для ламинированного стекла 70°C, температуру вальцов 145°C, линейную скорость 10 м/мин и линейное давление от 5 до 100 кН/м. В результате измерения толщины пленки после формирования выгравированных линий, толщина в направлении по ширине и в направлении движения конвейера составляет 800 мкм, и разница между максимальной толщиной и минимальной толщиной составляет 25 мкм. Профиль толщины разделяется в направлении измерения на 15-см секции, и регистрируется разница между максимальной толщиной и минимальной толщиной для каждой секции. Разница по толщине в секции, где разница является наибольшей, составляет 10 мкм.
[0061]
(2) Оценка выступов и углублений межслойной пленки для ламинированного стекла
Интервал Sm между углублениями в форме выгравированных линий, радиус вращения R и шероховатость Rz углублений в форме выгравированных линий на поверхности полученной межслойной пленки для ламинированного стекла измеряют с помощью способа в соответствии с JIS B-0601(1994). Измерение осуществляют в направлении перпендикулярном выгравированным линиям при пороговом значении 2,5 мм, стандартной длине 2,5 мм, длине оценки 12,5 мм и скорости измерения 0,5 мм/сек, с помощью пера, имеющего радиус кончика 2 мкм и угол кончика 60°.
Интервал между углублениями в форме выгравированных линий определяют следующим образом. Поверхность межслойной пленки для ламинированного стекла наблюдают в пяти местах (диапазон наблюдений: 20 мм × 20 мм) с помощью оптического микроскопа ("BS-D8000III" производится SONIC Corp.) для измерений интервала между соседними углублениями, и вычисляют среднее кратчайшее расстояние между самыми глубокими точками дна соседних углублений.
Межслойную пленку для ламинированного стекла вырезают с помощью одностороннего бритвенного лезвия (например, FAS-10 производится FEATHER Safety Razor Co., Ltd.) в направлении перпендикулярном углублениям в форме выгравированных линий и параллельном направлению по толщине пленки, таким образом, чтобы плоскость разреза не деформировалась. Конкретно, бритвенное лезвие отжимается в направлении параллельном направлению по толщине, без проскальзывания в направлении перпендикулярном углублениям. Поперечное сечение наблюдают с использованием микроскопа ("DSX-100" производится Olympus Corporation). Поперечное сечение фотографируют при увеличении 208, и полученное изображение увеличивают до 50 мкм/20 мм для определения радиуса вписанной окружности (то есть, радиуса вращения R) в нижней части углубления в форме выгравированной линии. Значение Rz для поверхности пленки после первой стадии составляет 15 мкм.
Таблица 3 показывает измеренные значения по отношению к выступам и углублениям на передней поверхности и задней поверхности межслойной пленки для ламинированного стекла.
[0062]
(3) Измерение содержания пластификатора
Ламинированному стеклу после изготовления дают возможность постоять при температуре 25°C и влажности 30% в течение 4 недель. Затем, ламинированное стекло охлаждают в жидком азоте для отделения стеклянной пластины от межслойной пленки для ламинированного стекла. Полученные в результате защитные слои и звукоизолирующий слой разрезают в направлении по толщине, и дают им возможность постоять при температуре 25°C и влажности 30% в течение 2 часов. Защитный слой отслаивают от звукоизолирующего слоя с использованием пальца или устройства, вставленного между защитным слоем и звукоизолирующим слоем, при температуре 25°C и влажности 30%, с получением при этом 10 г прямоугольного образца для измерений каждого слоя из защитного слоя и звукоизолирующего слоя. Пластификатор в образце для измерений экстрагируют простым диэтиловым эфиром с использованием экстрактора Soxhlet в течение 12 часов, и определяют количество пластификатора в образце для измерений, с получением при этом содержания пластификатора защитного слоя и промежуточного слоя.
[0063]
(Примеры 15-22, Сравнительные примеры 5-7)
Межслойную пленку для ламинированного стекла изготавливают, как в Примере 14, за исключением того, что содержание ацетильных групп, содержание бутиралевых групп и содержание гидрокси групп используемого поливинилбутираля изменяется, как показано в Таблице 3, и форму выступов и углублений, которые должны придаваться, изменяют посредством изменения формы рифления рифленых вальцов на первой стадии и косого треугольного профиля линейного фрезерования. Таблица 3 показывает измеренные значения по отношению к выступам и углублениям на передней поверхности и задней поверхности каждой из межслойных пленок для ламинированного стекла, полученных в Примерах и Сравнительных примерах.
[0064]
(Оценка)
Межслойные пленки для ламинированного стекла, полученные в Примерах и Сравнительных примерах, оценивают с помощью следующих способов.
Таблицы 1, 2 и 3 показывают результаты.
[0065]
<Оценка способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором>
(1) Оценка выгравированной структуры, остающейся после предварительного соединения посредством горячего прессования
Каждой из межслойных пленок для ламинированного стекла, полученных в Примерах и Сравнительных примерах, дают возможность постоять при 23°C и при RH% 30 в течение пяти часов, а затем подвергают воздействию следующих операций.
Межслойную пленку для ламинированного стекла размещают между двумя прозрачными стеклянными пластинами (15 см в длину × 30 см в ширину × 2,5 мм в толщину) с получением ламината. Ламинат первично деаэрируют с использованием первой пары прижимных вальцов с зазором (давление вальцов: 2 кгс/см2). Полученный в результате ламинат переносится на роликовом конвейере через электропечь инфракрасного нагрева, для нагрева, до тех пор, пока температура поверхности не достигнет 50°C. Затем ламинат вторично деаэрируют с использованием второй пары прижимных вальцов с зазором (давление вальцов: 4 кгс/см2).
Полученный ламинат дополнительно переносят на роликовом конвейере через электропечь инфракрасного нагрева, для нагрева до тех пор, пока температура поверхности стекла не достигнет 85°C. Затем ламинат проходит между третьей парой прижимных вальцов с зазором (давление вальцов: 4 кгс/см2) для выжимания воздуха, остающегося между стеклянными пластинами и межслойной пленкой (третичное деаэрирование). Таким образом, осуществляется предварительное соединение посредством горячего прессования. Зазор между прижимными вальцами с зазором на каждой стадии устанавливается более узким, чем толщина ламината на 1 мм, и скорость обода прижимных вальцов с зазором устанавливается равной 5 м/мин. Таблицы 1, 2 и 3 показывают угол между углублениями в форме выгравированных линий, формируемых на поверхности межслойной пленки для ламинированного стекла, и направлением движения конвейера.
[0066]
Ламинат после предварительного соединения посредством горячего прессования охлаждается в достаточной степени в жидком азоте, чтобы стеклянная пластина отделилась от межслойной пленки без удерживания каких-либо кусочков стекла на поверхности пленки. Таким образом, получают лист межслойной пленки. Полученному листу межслойной пленки дают возможность постоять при 23°C и при RH% 30 в течение одного часа, и остаточная выгравированная структура на его поверхности анализируется с использованием трехмерного поверхностного профилометра (Contour GT-K производится Bulker AXS). Анализ выгравированной структуры с использованием трехмерного поверхностного профилометра осуществляют в пределах 24 часов.
Измерение осуществляют в 20 местах в области в пределах между 10 см и 20 см от ведущего края стеклянной пластины в направлении движения роликового конвейера и за 3 см от каждого бокового края стеклянной пластины. Каждое место измерения имеет площадь 1,3 мм × 1,3 мм.
На основе полученной трехмерной формы, измеряют объем оставшихся бороздок с использованием дополнительного программного обеспечения для анализа "Multivision analysis", трехмерного поверхностного профилометра. Отслоенную поверхность пленки, отслоившуюся от стеклянной пластины, используют в качестве эталонной поверхности для вычисления объема, в то время, когда устанавливают условия для анализа Multivision. Конкретно, условие "Zerolevel" устанавливается как "Background", и значение "By threshold" устанавливают соответствующим образом.
Вычисляют средний объем бороздок на единичную площадь. Случай, когда среднее значение 20 измеренных средних объемов бороздок больше чем 1,5 мкм3/мкм2 (=мкм) оценивают "Плохо (×)". Случай, когда среднее значение составляет 1,0 мкм3/мкм2 (=мкм) или больше, но не больше чем 1,5 мкм3/мкм2 (=мкм), оценивают "Хорошо (О)". Случай, когда среднее значение меньше чем 1,0 мкм3/мкм2 (=мкм), оценивают "Превосходно (ОО)". Средний объем бороздок относится к среднему значению объемов бороздок на передней поверхности и на задней поверхности для одного и того же места измерений.
[0067]
(2) Оценка вспенивания в ламинированном стекле (Условие 1)
Межслойным пленкам для ламинированного стекла, полученные в Примерах и Сравнительных примерах, каждой, дают возможность постоять при 23°C и при RH% 30 в течение пяти часов, а затем подвергают воздействию следующих операций.
Межслойную пленку для ламинированного стекла размещают между двумя прозрачными стеклянными пластинами (15 см в длину × 30 см в ширину × 2,5 мм в толщину) с получением ламината. Ламинат первично деаэрируют с использованием первой пары прижимных вальцов с зазором (давление вальцов: 2 кгс/см2). Полученный в результате ламинат переносится на роликовом конвейере через электропечь инфракрасного нагрева для нагрева до тех пор, пока температура поверхности не достигнет 50°C. Затем, ламинат вторично деаэрируют с использованием второй пары прижимных вальцов с зазором (давление вальцов: 4 кгс/см2).
[0068]
Полученный ламинат дополнительно переносится на роликовом конвейере через электропечь инфракрасного нагрева для нагрева до тех пор, пока температура поверхности стекла не достигнет 85°C. Затем, ламинат проходит через третью пару прижимных вальцов с зазором (давление вальцов: 4 кгс/см2), для выжимания с целью удаления воздуха, оставшегося между стеклянными пластинами и межслойной пленкой (третичное деаэрирование). Таким образом, осуществляется предварительное соединение посредством горячего прессования. Зазор между парой прижимных вальцов с зазором на каждой стадии устанавливается более узким, чем толщина ламината на 1 мм, и скорость обода прижимных вальцов с зазором устанавливается равной 5 м/мин. Таблицы 1, 2 и 3 показывают угол между углублениями в форме выгравированных линий, сформированных на поверхности межслойной пленки для ламинированного стекла, и направлением движения конвейера.
[0069]
(3) Оценка вспенивания ламинированного стекла (Условие 2)
Межслойным пленкам для ламинированного стекла, полученным в Примерах и Сравнительных примерах, каждой, дают возможность постоять при 23°C и при RH% 30 в течение пяти часов, а затем подвергают воздействию следующих операций.
Межслойную пленку для ламинированного стекла размещают между двумя прозрачными стеклянными пластинами (15 см в длину × 30 см в ширину × 2,5 мм в толщину) с получением ламината. Ламинат первично деаэрируют с использованием первой пары прижимных вальцов с зазором (давление вальцов: 2 кгс/см2). Полученный в результате ламинат переносится на роликовом конвейере через электропечь инфракрасного нагрева для нагрева до тех пор, пока температура поверхности не достигнет 70°C. Затем, ламинат вторично деаэрируют с использованием второй пары прижимных вальцов с зазором (давление вальцов: 4 кгс/см2).
Зазор между парой прижимных вальцов с зазором на каждой стадии устанавливается более узким, чем толщина ламината на 1 мм, и скорость обода прижимных вальцов с зазором устанавливается равной 5 м/мин. Таблицы 1, 2 и 3 показывают угол между углублениями в форме выгравированных линий, сформированных на поверхности межслойной пленки для ламинированного стекла, и направлением движения конвейера.
[0070]
(4) Оценка вспенивания ламинированного стекла (Условие 3)
Межслойным пленкам для ламинированного стекла, полученным в Примерах и Сравнительных примерах, каждой, дают возможность постоять при 23°C и при RH% 30 в течение пяти часов, а затем подвергают воздействию следующих операций.
Межслойную пленку для ламинированного стекла размещают между двумя прозрачными стеклянными пластинами (15 см в длину × 30 см в ширину × 2,5 мм в толщину) с получением ламината. Ламинат первично деаэрируют с использованием первой пары прижимных вальцов с зазором (давление вальцов: 2 кгс/см2). Полученный в результате ламинат переносится на роликовом конвейере через электропечь инфракрасного нагрева для нагрева до тех пор, пока температура поверхности не достигнет 60°C. Затем, ламинат вторично деаэрируют с использованием второй пары прижимных вальцов с зазором (давление вальцов: 4 кгс/см2).
Зазор между прижимными вальцами с зазором на каждой стадии устанавливается более узким, чем толщина ламината на 1 мм, и скорость обода прижимных вальцов с зазором устанавливается равной 5 м/мин. Таблицы 1, 2 и 3 показывают угол между углублениями в форме выгравированных линий, сформированных на поверхности межслойной пленки для ламинированного стекла, и направлением движения конвейера.
[0071]
Ламинаты, полученные с использованием условий 1-3, при оценке вспенивания ламинированного стекла, каждый, удерживают в автоклаве при давлении в камере 13 атм. и при температуре в камере 140°C в течение 20 минут, а затем охлаждают до тех пор, пока температура камеры не достигнет 40°C, с последующим понижением давления в камере до 1 атм.. Таким образом, изготавливают ламинированное стекло.
Ламинированное стекло хранят в печи при 140°C в течение двух часов и извлекают из печи для охлаждения в течение трех часов. Затем наблюдают невооруженным глазом внешний вид ламинированного стекла. Количество листов ламинированного стекла, в которых встречается вспенивание (пузырьки воздуха) между стеклянными пластинами и межслойной пленкой для ламинированного стекла, в области, по меньшей мере, за 1 см от края стекла, из 20 листов ламинированного стекла определяют для каждого условия. Случай, когда количество листов ламинированного стекла со вспениванием составляет 5 или меньше, оценивают "Хорошо (О)". Случай, когда количество листы ламинированного стекла со вспениванием составляет 6 или больше, оценивают "Плохо (×)".
[0072]
<Оценка способа вакуумного деаэрирования>
(Оценка свойств при деаэрировании после предварительного соединения посредством горячего прессования с помощью способа с вакуумным мешком)
Полученную межслойную пленку для ламинированного стекла размещают между двумя прозрачными стеклянными пластинами (15 см в длину × 15 см в ширину × 2,5 мм в толщину), и части пленки, выступающие из стеклянных пластин, обрезают, с изготовлением тем самым ламината. Полученный ламинат предварительно нагревают в печи до тех пор, пока температура поверхности стекла не достигнет 50°C. Полученный в результате ламинат помещают в резиновый мешок, который затем соединяют с устройством для получения вакуума отсосом. Резиновый мешок нагревают таким образом, что температура ламината (температура предварительного соединения посредством горячего прессования) достигает 90°C через 18 минут, при этом он поддерживается при пониженном давлении -600 мм рт. ст.. После этого, давление возвращается к атмосферному давлению, при этом осуществляется предварительное соединение посредством горячего прессования. Таким образом, получают ламинат, предварительно соединенный посредством горячего прессования.
[0073]
Оценивают коэффициент пропускания коллимированного света полученного предварительно соединенного с помощью горячего прессования ламината.
Конкретно, коэффициент пропускания коллимированного света Tp (%) предварительно соединенного посредством горячего прессования ламината измеряют с помощью нефелометра (HM-150 производится Murakami Color Research Laboratory) в соответствии с JIS K 7105.
Коэффициент пропускания коллимированного света измеряют в пяти точках измерения в целом, включая пересечение двух диагоналей предварительно соединенного посредством горячего прессования ламината и четыре точки за 5,6 см в диагональном направлении от углов предварительно соединенного посредством горячего прессования ламината, и среднее измеренных значений берется в качестве Tp.
Перед измерением, ламинат разрезают по размеру, включая указанные выше точки измерения в центре и в том диапазоне, где на измеренные величины не оказывается влияния, и он используется в качестве образца для измерения.
Уменьшение прозрачности ламинированного стекла вызывается дефектами деаэрирования во время предварительного соединения посредством горячего прессования. Соответственно, свойства при деаэрировании межслойной пленки для ламинированного стекла могут оцениваться более точно посредством измерения коэффициента пропускания видимого света предварительно деаэрированного ламината, чем посредством анализа вспенивания в ламинированном стекле.
[0074]
Таблица 1
| Пример 1 |
Пример 2 |
Пример 3 |
Пример 4 |
Пример 5 |
Пример 6 |
Пример 7 |
Пример 8 |
Пример 9 |
Пример 10 |
|||
| Композиция | Степень Bu (% моль) | 69 | 69 | 69 | 69 | 69 | 69 | 69 | 69,9 | 68,2 | 69 | |
| Степень OH (% моль) | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 29 | 31 | 30 | ||
| Степень Ac (% моль) | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1,1 | 0,8 | 1 | ||
| Части массовые пластификатора | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 41 | 39 | 40 | ||
| Форма выступов и углублений на передней поверхности межслойной пленки | Интервал Sm между углублениями в форме выгравированных линий (мкм) | 210 | 300 | 211 | 212 | 215 | 210 | 300 | 201 | 210 | 150 | |
| Радиус вращения R углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 65 | 180 | 69 | 48 | 66 | 65 | 175 | 40 | 38 | 30 | ||
| R/Sm × 100 (%) | 31,0 | 60,0 | 32,7 | 22,6 | 30,7 | 31,0 | 58,3 | 19,9 | 18,1 | 20,0 | ||
| Шероховатость Rz углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 55 | 34 | 43 | 43 | 31,4 | 48 | 33 | 45 | 40 | 35 | ||
| Угол выгравированных линий по отношению к направлению движения конвейера (°) | 45 | 10 | 55 | 55 | 55 | 55 | 10 | 55 | 55 | 45 | ||
| Форма выступов и углублений на задней поверхности межслойной пленки | Интервал Sm между углублениями в форме выгравированных линий (мкм) | 210 | 400 | 224 | 225 | 227 | 221 | 300 | 197 | 195 | 153 | |
| Радиус вращения R углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 50 | 73 | 71 | 40 | 60 | 65 | 183 | 43 | 48 | 28 | ||
| R/Sm × 100 (%) | 23,8 | 18,3 | 31,7 | 17,8 | 26,4 | 29,4 | 61,0 | 21,8 | 24,6 | 18,3 | ||
| Шероховатость Rz углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 50 | 33 | 42 | 56 | 36,2 | 63 | 30 | 46 | 38 | 38 | ||
| Угол выгравированных линий по отношению к направлению движения конвейера (°) | -45 | -10 | 35 | 35 | 35 | 35 | -10 | 35 | 35 | -45 | ||
| Оценка для способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором | Средний объем бороздок после предварительного соединения горячим прессованием | мкм3 /мкм2 | 1,3 | 0,6 | 1,2 | 1,4 | 1,1 | 1,3 | 0,3 | 1,3 | 1,3 | 1 |
| Рейтинг | О | ОО | О | О | О | О | ОО | О | О | О | ||
| Оценка вспенивания в ламинированном стекле | Условия исследования 1 | О | О | О | О | О | О | О | О | О | О | |
| Условия исследования 2 | О | О | О | × | О | × | О | × | × | × | ||
| Условия исследования 3 | × | О | × | × | × | × | О | × | × | × | ||
| Оценка для способа вакуумного деаэрирования | Коэффициент пропускания коллимированного света Tp предварительно соединенного горячим прессованием ламината (%) | 55 | 35 | 45 | 71 | 44 | 58 | 33 | 60 | 68 | 68 |
[0075]
Таблица 2
| Пример 11 | Пример 12 | Пример 13 | Сравн. пример 1 | Сравн. пример 2 | Сравн. пример 3 | Сравн. пример 4 | |||
| Композиция | Степень Bu (% моль) | 69 | 69 | 69 | 69 | 69 | 69 | 69 | |
| Степень OH (% моль) | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | ||
| Степень Ac (% моль) | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | ||
| Части массовые пластификатора | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | ||
| Форма выступов и углублений на передней поверхности межслойной пленки | Интервал Sm между углублениями в форме выгравированных линий (мкм) | 120 | 150 | 198 | 200 | 207 | 215 | 215 | |
| Радиус вращения R углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 30 | 24 | 140 | 12 | 12 | 11 | 24 | ||
| R/Sm × 100 (%) | 25,0 | 16,0 | 70,7 | 6,0 | 5,8 | 5,1 | 11,2 | ||
| Шероховатость Rz углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 25 | 30 | 23 | 55 | 41 | 35 | 45 | ||
| Угол выгравированных линий по отношению к направлению движения конвейера (°) | 45 | 45 | 10 | 55 | 55 | 55 | 55 | ||
| Форма выступов и углублений на задней поверхности межслойной пленки | Интервал Sm между углублениями в форме выгравированных линий (мкм) | 125 | 153 | 190 | 197 | 225 | 227 | 220 | |
| Радиус вращения R углублений в форме выгравированных линий (мкм) |
45 | 24 | 133 | 10 | 20 | 9 | 27 | ||
| R/Sm × 100 (%) | 36,0 | 15,7 | 70,0 | 5,1 | 8,9 | 4,0 | 12,3 | ||
| Шероховатость Rz углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 24 | 31 | 24 | 60 | 45 | 35 | 44 | ||
| Угол выгравированных линий по отношению к направлению движения конвейера (°) | -45 | -45 | -10 | 35 | 35 | 35 | 35 | ||
| Оценка для способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором | Средний объем бороздок после предварительного соединения горячим прессованием | мкм3 /мкм2 | 0,8 | 1 | 0,4 | 1,8 | 1,5 | 1 | 1,5 |
| Рейтинг | OO | О | OO | × | О | О | О | ||
| Оценка вспенивания в ламинированном стекле | Условия исследования 1 | О | О | О | × | × | × | × | |
| Условия исследования 2 | О | × | О | × | × | × | × | ||
| Условия исследования 3 | × | × | О | × | × | × | × | ||
| Оценка для способа вакуумного деаэрирования | Коэффициент пропускания коллимированного света Tp предварительно соединенного горячим прессованием ламината (%) | 54 | 66 | 28 | 70 | 71 | 67 | 60 |
[0076]
Таблица 3
| Пример 14 | Пример 15 | Пример 16 | Пример 17 | Пример 18 | Пример 19 |
Пример 20 |
Пример 21 |
Пример 22 |
Сравн. пример 5 | Сравн. пример 6 | Сравн. пример 7 | |||
| Композиция защитного слоя | Степень Bu (% моль) | 69 | 69 | 69 | 69,9 | 68,5 | 69 | 69 | 69 | 69 | 69 | 69 | 69 | |
| Степень OH (% моль) | 30 | 30 | 30 | 29 | 31 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | ||
| Степень Ac (% моль) | 1 | 1 | 1 | 1,1 | 0,5 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | ||
| Части массовые пластификатора | 36 | 36 | 36 | 39 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | ||
| Композиция звукоизолирующего слоя | Степень Bu (% моль) | 64 | 64 | 64 | 77,8 | 67 | 64 | 64 | 64 | 64 | 64 | 64 | 64 | |
| Степень OH (% моль) | 23,5 | 23,5 | 23,5 | 20,7 | 25 | 23,5 | 23,5 | 23,5 | 23,5 | 23,5 | 23,5 | 23,5 | ||
| Степень Ac (% моль) | 12,5 | 12,5 | 12,5 | 1,5 | 8 | 12,5 | 12,5 | 12,5 | 12,5 | 12,5 | 12,5 | 12,5 | ||
| Части массовые пластификатора | 76,5 | 76,5 | 76,5 | 79,2 | 75 | 76,5 | 76,5 | 76,5 | 76,5 | 76,5 | 76,5 | 76,5 | ||
| Форма выступов и углублений на передней поверхности межслойной пленки | Интервал Sm между углублениями в форме выгравированных линий (мкм) | 210 | 310 | 210 | 200 | 198 | 200 | 155 | 125 | 200 | 200 | 200 | 198 | |
| Радиус вращения R углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 63 | 175 | 48 | 42 | 35 | 66 | 28 | 30 | 138 | 12 | 11 | 20 | ||
| R/Sm × 100 (%) | 30,0 | 56,5 | 22,9 | 21,0 | 17,7 | 33,0 | 18,1 | 24,0 | 69,0 | 6,0 | 5,5 | 10,1 | ||
| Шероховатость Rz углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 53 | 35 | 44 | 44 | 42 | 48 | 35 | 25 | 26 | 53 | 35 | 43 | ||
| Угол выгравированных линий по отношению к направлению движения конвейера (°) | 45 | 10 | 55 | 55 | 55 | 55 | 45 | 45 | 10 | 55 | 55 | 55 | ||
| Форма выступов и углублений на задней поверхности межслойной пленки | Интервал Sm между углублениями в форме выгравированных линий (мкм) | 210 | 389 | 220 | 195 | 192 | 210 | 154 | 124 | 195 | 197 | 197 | 190 | |
| Радиус вращения R углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 48 | 74 | 38 | 42 | 40 | 63 | 25 | 43 | 130 | 10 | 9 | 27 | ||
| R/Sm × 100 (%) | 22,9 | 19,0 | 17,3 | 21,5 | 20,8 | 30,0 | 16,2 | 34,7 | 66,7 | 5,1 | 4,6 | 14,2 | ||
| Шероховатость Rz углублений в форме выгравированных линий (мкм) | 48 | 35 | 54 | 45 | 38 | 50 | 38 | 26 | 26 | 52 | 35 | 45 | ||
| Угол выгравированных линий по отношению к направлению движения конвейера (°) | -45 | -10 | 35 | 35 | 35 | 35 | -45 | -45 | -10 | 35 | 35 | 35 | ||
| Оценка для способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором | Средний объем бороздок после предварительного соединения горячим прессованием | мкм3 /мкм2 | 1,2 | 0,3 | 1,4 | 1,2 | 1,2 | 1,2 | 1,1 | 0,9 | 0,4 | 1,8 | 1 | 1,5 |
| Рейтинг | О | OO | О | О | О | О | О | OO | OO | × | О | О | ||
| Оценка вспенивания в ламинированном стекле | Условия исследования 1 | О | О | О | О | О | О | О | О | О | × | × | × | |
| Условия исследования 2 | О | О | × | × | × | × | × | О | О | × | × | × | ||
| Условия исследования 3 | × | О | × | × | × | × | × | × | О | × | × | × | ||
| Оценка для способа вакуумного деаэрирования | Коэффициент пропускания коллимированного света Tp предварительно соединенного горячим прессованием ламината (%) | 58 | 40 | 73 | 58 | 66 | 55 | 70 | 55 | 30 | 71 | 64 | 58 |
Промышленное применение
[0077]
Настоящее изобретение может предложить межслойную пленку для ламинированного стекла, которая может демонстрировать хорошие свойства при деаэрировании даже для способа с использованием пары прижимных вальцов с зазором, и практически не образующую пузырьков воздуха, делая возможным изготовление ламинированного стекла с высокой видимостью, а также может предложить ламинированное стекло, содержащее межслойную пленку для ламинированного стекла.
1. Межслойная пленка для ламинированного стекла, имеющая большое количество углублений и большое количество выступов, по меньшей мере, на одной поверхности,
каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном, и они расположены регулярно, бок о бок по отношению друг к другу и параллельно друг другу,
каждое из углублений имеет форму бороздки с непрерывным дном, имеющей отношение (R/Sm × 100) радиуса вращения R нижней части к интервалу Sm между углублениями, равное 15% или выше, причем
углубления, имеющие форму бороздки с непрерывным дном, имеют интервал между ними Sm, равный 300 мкм или менее.
2. Межслойная пленка для ламинированного стекла по п.1,
где углубления, имеющие, каждое, форму бороздки с непрерывным дном, имеют радиус вращения R нижней части от 20 до 250 мкм.
3. Межслойная пленка для ламинированного стекла по п.1 или 2,
где углубления, имеющие, каждое, форму бороздки с непрерывным дном, имеют интервал между ними Sm, равный от 100 до 300 мкм.
4. Ламинированное стекло, содержащее:
пару стеклянных пластин; и
межслойную пленку для ламинированного стекла по п.1, 2 или 3, расположенную между парой стеклянных пластин.
