Процесс производства альдегидов

Изобретение относится к способу получения формальдегида из метанола, включающему стадию подачи в реактор потока сырья, содержащего указанный метанол и кислородсодержащий газ; взаимодействие указанного метанола в газовой фазе с указанным кислородсодержащим газом в указанном реакторе в присутствии катализатора, содержащего оксиды железа и молибдена, и содержащего щелочной (щелочноземельный) металл; дополнительную стадию добавления воды в указанный поток сырья. Технический результат - уменьшение образования нежелательных побочных продуктов, в частности выхода диметилового эфира. 9 з.п. ф-лы, 3 табл., 3 пр.

 

Изобретение относится, в частности, к способу для окисления спирта с образованием альдегида, например, к окислению метанола для получения формальдегида.

Процессы для производства формальдегида, в которых метанол окисляется на катализаторе, хорошо известны в течение многих лет. Один известный способ включает окисление метанола над смешанным оксидным катализатором, обычно содержащим оксиды железа и молибдена: CH3OH+0,5 O2 → CH2O+H2O. Установки, работающие в этом процессе, обычно работают при давлении на входе в реактор около 1 бар G или менее. Хотя было бы желательно увеличить производство установки за счет увеличения давления, при котором этот процесс будет работать, это может привести к проблемам из-за потери селективности катализатора. Результатом является увеличение образования нежелательных побочных продуктов, таких как диметиловый эфир (DME), который, как считается, образуется из-за увеличения концентрации метоксигрупп, адсорбированных на поверхности катализатора:

2 CH3OH → CH3OCH3+H2O.

Хотя образование DME может быть уменьшено за счет увеличения температуры реакции, более высокие температуры могут оказывать вредное влияние на время жизни катализатора. Поэтому желательно получить способ и катализатор, которые могут работать при относительно высоких давлениях, в то же время, ослабляя потерю селективности, которую может повлечь за собой такая операция. Способ изобретения предназначен для обеспечения одного решения этой проблемы.

В соответствии с изобретением способ получения альдегида из соответствующего спирта включает стадии подачи в реактор потока сырья, содержащего указанный спирт и кислородсодержащий газ; взаимодействие указанного спирта в газовой фазе с указанным кислородсодержащим газом в указанном реакторе в присутствии катализатора, содержащего оксиды железа и молибдена, отличающийся тем, что способ дополнительно включает стадию добавления воды в указанный поток сырья.

Реактор может работать при входном давлении, подходящем для конкретного процесса, и имеющегося оборудования. Специалист должен выбрать подходящее давление в реакторе на основе установки и желаемого результата. Типичная технологическая установка для получения формальдегида с использованием смешанного катализатора оксида железа и молибдена может работать при давлении на входе в реактор около 1 бар G. Бар G указывает манометрическое давление в бар, т.е. на давление выше атмосферного давления. Бар G может быть преобразован в абсолютный бар, добавив местное атмосферное давление в бар. Используя способ согласно изобретению, давление на входе в реактор может составлять, по меньшей мере, 0,4 бар G. Особым преимуществом способа по изобретению является то, что входное давление в реакторе может быть увеличено без значительного увеличения скорости образования эфира. Поэтому входное давление в реакторе может составлять, по меньшей мере, 1,0 бар G, особенно больше 1,5 бар G, особенно больше 3 бар G и может составлять до 10 бар G или выше 10 бар G, если имеется подходящее технологическое оборудование.

Кислородсодержащий газ может представлять собой любой подходящий газовый поток. Концентрация кислорода в реакторе обычно выбирается конструктором процесса в соответствии с процессом, который предназначен. Например, концентрация кислорода может быть выбрана так, чтобы смесь кислорода и органических соединений не была взрывоопасной. В типичном процессе получения формальдегида кислородсодержащий газ представляет собой воздух. Кислородсодержащий газ можно смешивать со спиртом и другими компонентами потока сырья, такого как рециркулируемый поток, либо внутри реактора, либо на входе в реактор, либо до подачи потока сырья через входное отверстие реактора.

Поток сырья может содержать спирт в концентрации от 1% до 20 об.% от указанного потока сырья. Поток сырья может содержать от 3 до 15 об.% спирта, например, примерно от 6 об.% примерно до 12 об.%. Спирт может состоять из метанола или этанола. Другие спирты также могут подвергаться взаимодействию с использованием способа по изобретению.

В типичном способе продукты реакции, выходящие из реактора, которые содержат часть альдегидного продукта, обрабатывают для отделения части альдегидного продукта от других соединений, присутствующих в потоке продукта. Такие другие продукты обычно включают непрореагировавший спирт, воду, монооксид углерода, диалкиловый эфир и азот, если он добавлен, например, если кислородсодержащий газ является воздухом. Часть потока обработанного продукта может быть рециркулирована в реактор. В этом случае поток сырья в реактор может содержать диалкиловый эфир, полученный в качестве побочного продукта в реакторе. Известно, что когда в реактор добавляют диалкиловый эфир, количество диалкилового эфира, полученного в результате реакции, как правило, уменьшается. Поток сырья может содержать примерно до 0,7 об.% диалкилового эфира. Обычно поток сырья может содержать примерно от 0,2 примерно до 0,6 об.% диалкилового эфира. Диалкиловый эфир, присутствующий в потоке сырья, обычно присутствует в результате подачи в реактор потока рециркулируемого продукта. Когда процесс представляет собой способ получения формальдегида из реакции метанола с кислородом, диалкиловый эфир представляет собой диметиловый эфир (DME). Превращение метанола в диметиловый эфир является известной проблемой, которая влияет на производительность формальдегидных процессов, особенно при работе при более высоких входных давлениях.

Мы обнаружили, что присутствие воды в поток сырья в реактор уменьшает количество образующегося диалкилового эфира. Вода может быть добавлена в поток сырья путем добавления воды в испаритель, в котором спирт испаряется перед подачей в реактор. Вода может быть добавлена к подаче метанола, например, до стадии испарения. Вода может быть добавлена в поток сырья в виде пара. Вода может также присутствовать в потоке рециркулируемого продукта. Количество воды, присутствующей в рециркулированном потоке, зависит от стадий процесса, проводимых ниже по потоку от реактора, из которого берется рециркулированный поток. В установке для производства формальдегида расположенные ниже по потоку процессы обычно включают стадию абсорбции потока продукта, содержащего формальдегид, в жидкости, которая может представлять собой воду или раствор мочевины с образованием раствора, содержащего формальдегид. Процесс абсорбции обычно проводят в газо-жидкостной абсорбционной колонне или абсорбере. Условия в абсорбере, особенно на выходе газа из абсорбера (обычно сверху), определяют количество воды, содержащейся в газе, которое может быть рециркулировано в реактор окисления спирта. В качестве примера, в типичном способе, работающем в условиях окружающей среды при 20°C и относительной влажности 70%, когда верхняя температура абсорбера составляет 40°C, а верхнее давление абсорбера составляет 0,3 бар G, тогда количество воды в газе, выходящем из абсорбера, может составлять около 3,8% по объему. Если верхняя температура абсорбера уменьшается или верхнее давление абсорбера увеличивается, тогда количество воды в газе, выходящем из абсорбера, уменьшается. Поэтому, когда способ по изобретению работает при относительно высоких давлениях, что желательно для увеличения скорости выпуска альдегида из реактора, добавление воды в поток сырья дает преимущество уменьшения количества сформированного диалкилового эфира. Предпочтительно в поток сырья добавляют достаточное количество воды, чтобы довести количество воды в потоке сырья до значения в диапазоне от 3,0 до 15,0 об.% воды, предпочтительно от 3,5 до 10,0 об.%. Стадия добавления воды в поток сырья не включает в себя никакой стадии добавления потока рециркулируемого продукта, содержащего воду. Хотя можно использовать поток рециркулированного продукта, и такой рециркулированный поток обычно содержит воду, изобретение направлено на добавление дополнительной воды, поскольку при более высоком рабочем давление количество воды в рециркуляционном потоке является недостаточным для осуществления способа по изобретению.

Катализатор включает в себя оксиды железа и молибдена. Типичным катализатором, используемым в оксидном процессе, является смесь молибдата железа (Fe2(MoO4)3) и триоксида молибдена (MoO3) с Mo: атомное соотношение Fe находится между 2 и 3. Катализатор может опционально содержать оксиды других металлов, таких как ванадий, алюминий, кремний, кальций, кобальт, хром, медь, магний, марганец, никель, цинк и титан. Подходящие катализаторы могут иметь удельную поверхность около 2-20 м2/г, например, 3-10 м2/г. Катализатор может принимать любую обычную физическую форму. Кольца, седла и сферы являются примерами форм частиц катализатора, которые известны и используются в области техники. Типичный коммерческий катализатор содержит кольца наружного диаметра приблизительно 4-6 мм и длину приблизительно 2-5 мм.

В конкретном варианте способа осуществления настоящего изобретения катализатор содержит щелочной металл или щелочноземельный металл, такой как натрий, калий, магний и кальций. Щелочной металл (или щелочноземельный металл) может быть добавлен к катализатору любым подходящим способом. Если катализатор получают осаждением из раствора растворимых солей железа и молибдена, то осадок обычно содержит щелочной металл, когда осаждающий агент представляет собой раствор соединения щелочного металла, такого как, например, гидроксид натрия или карбонат натрия. В обычных препаратах этот щелочной металл удаляют путем промывки водой до определенной концентрации щелочного металла. При получении катализатора, используемого в способе по изобретению, щелочной металл может быть оставлен в таком осажденном катализаторе при более высокой концентрации, чем обычно, путем контроля количества, которое удаляется путем промывки. Опционально в воду для промывки можно добавить щелочное (щелочноземельное) соединение металла для увеличения количества щелочного (щелочноземельного) металла в катализаторе. После последующего прокаливания катализатора щелочной (щелочноземельный) металл может быть превращен в оксид и может образовывать смешанный оксид с железом и/или молибденом или другим металлом, который может присутствовать. Когда щелочной (щелочноземельный) металл добавляют к катализатору на стадии осаждения, количество щелочного металла в готовом катализаторе может составлять от 50 до 1000 частей на миллион по массе указанного щелочного металла, например, от 50 до 250 частей на миллион по массе в расчете на общую массу катализатора. Щелочной металл может быть добавлен к катализатору путем пропитки раствором растворимой соли щелочного металла, такого как гидроксид натрия, а затем высушен. Пропитанный катализатор опционально может быть прокален. При приготовлении путем пропитки образовавшегося металлоксидного катализатора раствором щелочной (щелочноземельной) соли металла катализатор может содержать от 50 до 300 частей на миллион по массе указанного щелочного (щелочноземельного) металла, например, от 50 до 250 частей на миллион по массе в расчете на общую массу катализатора.

Предпочтительный процесс согласно изобретению включает окисления метанола для производства формальдегида. Другой предпочтительный способ включает окисление этанола с получением ацетальдегида.

Температура реакции обычно превышает 250°С, обычно между 250 и 400°С. Температура входа на входе в реактор может обычно находиться в диапазоне примерно от 60°С примерно до 220°С. Температура реакции может изменяться по длине слоя реактора. Обычно реактор приводится в действие таким образом, что температура выше в месте между входной и выпускной частями реактора. Температура реакции в разных частях реактора может зависеть от состава катализатора в слое катализатора. Может использоваться смешанный слой катализатора, в котором катализатор может быть смешан с инертным материалом или с катализатором различной композиции и активности для обеспечения желаемого профиля активности через слой катализатора. Температура реакции может контролироваться с помощью системы теплопередачи. Температура реактора может меняться со временем. Типичный катализатор, как правило, теряет активность в течение своего полезного срока службы. Температуру реактора можно варьировать, чтобы учесть такую потерю активности.

В типичном варианте способа осуществления реактор содержит реакционную трубку, снабженную системой теплопередачи. Несколько реакторов могут использоваться параллельно или последовательно. Установка для коммерческого процесса может содержать множество реакционных трубок, каждая из которых содержит слой частиц катализатора и каждый из которых находится в тепловом контакте с системой теплопередачи. Технологическая установка может содержать более 100, и часто несколько тысяч таких реакционных трубок.

Изобретение будет дополнительно описано в следующих примерах.

ПРИМЕР 1

Однотрубный реактор (внутренний диаметр 21,2 мм, длина 1655 мм) загружали смешанным слоем коммерческого катализатора, содержащего молибдат железа (Fe2(MoO4)3) и триоксид молибдена (MoO3) с атомным соотношением Mo:Fe 2,5, смешанного с инертным материалом, чтобы обеспечить стандартный профиль реакции через слой. Реактор был оснащен 10 радиальными термопарами, вставленными в слой катализатора, расположенными на примерно равных расстояниях вдоль слоя.

Подача состояла из сухого воздуха и азота, питаемых контроллером массового расхода, и подачи воды и метанола, питаемых двумя отдельными насосами. Поток продукта, отобранный на выходе из реактора, анализируют методом газовой хроматографии. Газы предварительно нагревали приблизительно до 200°С. Жидкость предварительно нагревали до 55°С перед смешиванием в испарителе, в котором сырье было испарено и нагрето до температуры около 200°С, что является температурой на входе в реактор. Трубка охлаждается с помощью системы теплопередачи, работающей в соответствии с принципом термосифона.

Реакцию проводили при общем притоке газа 66,90 Нл/мин с различными входными концентрациями воды и DME и фиксированными концентрациями кислорода и метанола 11,0 об.% (в сухом газе) и 10,0 об.%, соответственно, с азотом в качестве баланса. Уровень DME в сырье варьировался от 0% до 0,27%, потому что, когда коммерческая установка работает с рециркуляционным потоком, сырье содержит некоторое количество DME.

Все испытания проводились при давлении на входе в реактор 1,69 бар G. Содержание воды и содержание DME в потоке сырья варьировали, сохраняя содержание кислорода и метанола и фиксированное давление. Давление в системе теплопередачи изменялось так, чтобы варьировать температуру масла и компенсировать воздействие воды, которая оказывает отрицательное влияние на активность. Эксплуатационные условия испытаний для различных условий катализатора представлены в таблице 1. В таблице: DME=диметиловый эфир, MeOH=метанол, FA=формальдегид, HTF=температура флюида теплоносителя, max=максимальная температура, измеренная в трубке реактора.

Результаты показывают, что по мере увеличения количества воды в сырье с 2,6% до 7,6% при любой заданной начальной концентрации DME, выход DME падает. DME является нежелательным побочным продуктом и представляет собой потерю потенциального выхода формальдегида. Этот эффект наблюдается в диапазоне используемых рабочих температур.

Таблица 1

Концентрации в потоке сырья (об. %) Выход и потери (один проход) (%) Температура (°C)
DME H2O MeOH CO DME FA HTF макс
0 2,6 3,0 4,6 3,6 88,8 266 350
0 2,6 3,0 4,7 3,4 88,8 268 346
0 5,1 2,4 5,0 3,4 89,2 268 374
0 5,1 2,8 4,6 3,4 89,2 270 358
0 5,1 3,0 4,6 3,4 89,0 272 358
0 7,6 2,6 5,1 3,2 89,2 274 366
0 7,6 2,9 5,0 3,2 88,9 276 362
0,15 2,6 3,1 4,6 3,1 89,1 266 351
0,15 2,6 3,2 4,6 3,0 89,1 268 346
0,15 5,1 2,6 5,0 2,7 89,7 268 378
0,15 5,1 2,9 4,6 2,7 89,7 270 377
0,15 5,1 3,1 4,5 2,8 89,5 272 358
0,15 7,6 2,8 5,0 2,5 89,7 274 368
0,15 7,6 2,9 5,1 2,6 89,4 276 361
0,27 2,6 3,2 4,6 2,8 89,4 266 351
0,27 2,6 3,3 4,6 2,8 89,3 268 349
0,27 5,1 2,4 5,4 2,2 90,0 268 379
0,27 5,1 2,6 5,2 2,4 89,8 270 363
0,27 5,1 2,9 5,1 2,4 89,6 272 358
0,27 7,6 2,7 5,2 2,2 89,9 274 369
0,27 7,6 2,8 5,1 2,2 89,9 276 360

ПРИМЕР 2

Свежую пробу коммерческого катализатора, используемого в примере 1, модифицировали пропиткой гидроксидом натрия. К 200 г катализатора добавляли 0,15 г NaOH (50%) и 41,2 г метанола. Растворитель выпаривали при комнатной температуре в течение ночи. Катализатор содержал 275 частей на миллион Na.

Катализатор использовали для получения смешанного слоя катализатора в реакторе, используемом в примере 1. Модифицированный катализатор использовали в первой четверти слоя катализатора. Остальную часть слоя катализатора производили с использованием немодифицированного катализатора, как использовано в примере 1. Реакцию проводили с использованием условий, изложенных в примере 1, и результаты показаны в таблице 2.

Благоприятный эффект воды на потерю DME также показан в таблице 2. Кроме того, катализатор, модифицированный натрием, по-видимому, еще больше уменьшил количество потерь DME.

Таблица 2

Концентрации в потоке сырья (об. %) Выход и потери (один проход) (%) Температура (°C)
DME H2O MeOH CO DME FA HTF макс
0 2,6 3,0 4,8 3,0 89,3 268 359
0 5,1 2,5 5,1 3,0 89,4 268 368
0 5,1 2,5 4,9 3,0 89,6 270 361
0 5,1 2,7 4,9 2,7 89,6 272 362
0 7,6 2,6 5,0 2,8 89,6 272 370
0 7,6 2,8 4,6 2,7 89,8 274 361
0 7,6 2,8 4,8 2,6 89,8 276 369
0,15 2,6 3,0 4,9 2,3 89,9 268 358
0,15 5,1 2,7 5,0 2,5 89,8 268 368
0,15 5,1 2,8 4,8 2,7 89,7 270 360
0,15 5,1 2,9 4,8 2,5 89,8 272 361
0,15 7,6 2,7 5,0 2,4 90,0 272 368
0,15 7,6 2,9 4,7 2,5 89,9 274 361
0,15 7,6 2,9 4,6 1,8 90,6 276 367
0,27 2,6 3,1 4,7 2,0 90,3 268 358
0,27 5,1 2,5 5,1 2,2 90,2 268 369
0,27 5,1 2,8 4,8 1,8 90,6 270 362
0,27 5,1 2,8 4,9 2,0 90,3 272 360
0,27 7,6 2,6 5,0 1,9 90,5 272 369
0,27 7,6 2,8 4,8 1,6 90,8 274 364
0,27 7,6 2,9 4,8 2,0 90,4 276 363

ПРИМЕР 3

Эксперимент примера 1 повторяли, используя катализатор, полученный по способу примера 2, который использовался в течение определенного периода времени и имел удельную отдачу около 15 МТ 37% формальдегида на 1 кг катализатора.

Данные, представленные в таблице 3, показывают, что при любой заданной концентрации DME в потоке сырья количество DME, полученное в процессе, падает при повышении концентрации воды в потоке сырья. Это приводит к увеличению выхода формальдегида.

Таблица 3

Концентрации в потоке сырья (об. %) Выход и потери (один проход) (%) Температура (°C)
DME H2O MeOH CO DME FA HTF макс
0 2,6 1,8 4,8 4,4 89,0 286 396
0 2,6 1,5 4,9 4,5 89,1 289 400
0 2,6 1,3 5,0 4,5 89,2 292 403
0 5,1 2,5 4,7 3,6 89,2 286 402
0 5,1 1,8 5,1 3,7 89,4 289 402
0 5,1 1,6 5,2 3,8 89,5 292 406
0 7,6 2,2 5,1 3,4 89,4 289 414
0 7,6 1,9 5,1 3,4 89,7 292 409
0 7,6 1,7 5,0 3,2 90,1 295 408
0,15 2,6 2,0 4,5 3,8 89,6 286 400
0,15 2,6 1,8 4,7 3,8 89,7 289 398
0,15 2,6 1,5 4,8 3,8 89,9 292 403
0,15 5,1 2,4 5,0 3,3 89,3 286 405
0,15 5,1 1,9 5,1 3,1 89,9 289 400
0,15 5,1 1,7 5,2 3,1 90,0 292 408
0,15 7,6 2,6 4,9 2,3 90,2 289 405
0,15 7,6 1,9 5,0 2,3 90,9 292 408
0,15 7,6 1,7 5,1 2,3 91,0 295 407
0,27 2,6 2,0 4,5 3,2 90,2 286 398
0,27 2,6 1,7 4,8 3,3 90,2 289 398
0,27 2,6 1,6 4,8 3,2 90,4 292 402
0,27 5,1 2,4 5,1 2,8 89,7 286 405
0,27 5,1 2,0 5,1 2,7 90,2 289 403
0,27 5,1 1,7 5,2 2,8 90,3 292 406
0,27 7,6 2,5 5,1 1,8 90,7 289 407
0,27 7,6 2,0 5,1 2,0 90,9 292 409
0,27 7,6 1,7 5,1 1,6 91,6 295 408

1. Способ получения формальдегида из метанола, включающий стадии подачи в реактор потока сырья, содержащего указанный метанол и кислородсодержащий газ; взаимодействие указанного метанола в газовой фазе с указанным кислородсодержащим газом в указанном реакторе в присутствии катализатора, содержащего оксиды железа и молибдена, отличающийся тем, что способ дополнительно включает стадию добавления воды в указанный поток сырья, и где указанный катализатор содержит щелочной (щелочноземельный) металл в дополнение к указанным оксидам железа и молибдена.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что указанный реактор работает при входном давлении по меньшей мере 1,5 бар G.

3. Способ по любому из пп. 1, 2, отличающийся тем, что указанный кислородсодержащий газ представляет собой воздух.

4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что часть потока сырья содержит поток рециркулируемого продукта из указанного способа.

5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что указанный поток сырья содержит алкиловый эфир.

6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что поток сырья содержит не более 3 об.% указанного алкилового эфира.

7. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что воду добавляют к указанному потоку сырья в количестве, достаточном для получения потока сырья, содержащего воду в концентрации от 3 до 10 об.% указанного потока сырья.

8. Способ по любому из пп. 1-7, отличающийся тем, что поток сырья содержит спирт в концентрации от 1 до 20 об.% указанного потока сырья.

9. Способ по любому из пп. 1-8, отличающийся тем, что указанный катализатор содержит от 50 до 300 частей на миллион по массе указанного щелочного металла.

10. Способ по любому из пп. 1-9, отличающийся тем, что щелочным металлом является натрий.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения акриловой кислоты из метанола и уксусной кислоты, который включает следующие операции: через первую реакционную зону А, в которую загружен по меньшей мере один катализатор окисления А, пропускают поток поступающей реакционной газовой смеси А, содержащей реагенты - метанол и молекулярный кислород, а также по меньшей мере один инертный газ-разбавитель, отличающийся от водяного пара, и при прохождении этой реакционной зоны А метанол, содержащийся в поступающей реакционной газовой смеси А, в условиях гетерогенного катализа окисляют до формальдегида и водяного пара, так что образуется газообразная смесь продуктов А, содержащая формальдегид, водяной пар, по меньшей мере один инертный газ-разбавитель, отличающийся от водяного пара, а также при необходимости избыточный молекулярный кислород, и поток газообразной смеси продуктов А выходит из реакционной зоны А, причем к проходящей через реакционную зону А реакционной газовой смеси А на ее пути через эту реакционную зону А при необходимости может подаваться дополнительный молекулярный кислород и/или дополнительный инертный газ-разбавитель, при необходимости поток газообразной смеси продуктов А, выходящий из реакционной зоны А, подают в зону разделения Т*, и в этой зоне разделения Т* от газообразной смеси продуктов А отделяют при необходимости еще содержащийся в газообразной смеси продуктов А, не вступивший в реакцию метанол, причем остается газообразная смесь продуктов А*, содержащая формальдегид, и поток газообразной смеси продуктов А* выходит из реакционной зоны А, из потока газообразной смеси продуктов А или из потока газообразной смеси продуктов А*, а также по меньшей мере одного другого потока веществ, содержащего уксусную кислоту, получают поток поступающей реакционной газовой смеси В, содержащей уксусную кислоту, водяной пар, по меньшей мере один инертный газ-разбавитель, отличающийся от водяного пара, формальдегид и при необходимости молекулярный кислород, в котором содержащееся молярное количество уксусной кислоты nHAc больше, чем содержащееся в нем молярное количество формальдегида nFd, через вторую реакционную зону В, в которую загружен по меньшей мере один катализатор альдольной конденсации В, пропускают поток поступающей реакционной газовой смеси В, и при прохождении этой реакционной зоны В формальдегид, содержащийся в поступающей реакционной газовой смеси В, вместе с уксусной кислотой, содержащейся в поступающей реакционной газовой смеси В, в условиях гетерогенного катализа конденсируют до акриловой кислоты и H2O, так что образуется газообразная смесь продуктов В, содержащая акриловую кислоту, уксусную кислоту, водяной пар, по меньшей мере один инертный газ-разбавитель, отличающийся от водяного пара, а также при необходимости молекулярный кислород, и поток газообразной смеси продуктов В выходит из реакционной зоны В, причем к проходящей через реакционную зону В реакционной газовой смеси В на ее пути через эту реакционную зону В при необходимости может подаваться дополнительный молекулярный кислород и/или дополнительный инертный газ-разбавитель, поток газообразной смеси продуктов В, выходящий из реакционной зоны В, подают в зону разделения Т, и в этой зоне разделения T разделяют по меньшей мере на три потока веществ - X, Y и Z, причем поток акриловой кислоты, содержащийся в потоке вещества X, больше, чем потоки акриловой кислоты, содержащиеся в потоках веществ Y и Z, вместе взятые, поток уксусной кислоты, содержащийся в потоке вещества Y, больше, чем потоки уксусной кислоты, содержащиеся в потоках веществ X и Z, вместе взятые, поток инертного газа-разбавителя, отличающегося от водяного пара, содержащийся в потоке вещества Z, больше, чем потоки инертного газа-разбавителя, отличающегося от водяного пара, содержащиеся в потоках веществ X и Y, вместе взятые, и поток вещества Y возвращают в реакционную зону В и используют дополнительно для получения поступающей реакционной газовой смеси В.

Изобретение относится к способу получения карбонильных соединений, а именно кетонов и альдегидов С2-С4, которые находят разнообразное применение как ценные полупродукты тонкого и основного органического синтеза, а также широко используются в качестве растворителей.

Изобретение относится к способу очистки метилметакрилата (ММА), включающему осуществление контакта содержащего примеси жидкого ММА с сульфокислотной смолой в присутствии формальдегида или пригодного источника метилена или этилена формулы I, как определено ниже, где R5 и R6 независимо выбирают из углеводородов C1-C12 или Н; Х представляет собой О; n является целым числом от 1 до 100; и m имеет значение 1 или 2, и в котором сульфокислотная смола, необязательно, по меньшей мере, частично деактивирована.

Изобретение относится к области катализа. Описан способ получения кристаллов серебра с распределением среднего размера частиц от 0.15 мм до 2.5 мм и пористым покрытием оксидных материалов, в котором а) кристаллы серебра контактируют с золь-гелевым раствором материалов, о которых идет речь, в растворителе, который содержит органический растворитель и b) получающиеся в результате кристаллы серебра собирают, с) освобождают от органического растворителя и d) затем подвергают термической обработке при температуре между 50°С и точкой плавления серебра.
Изобретение относится к способу прямой конверсии низших парафинов С1-С4 в оксигенаты, такие как спирты и альдегиды, которые являются ценными промежуточными продуктами органического синтеза и могут применяться в качестве компонентов моторного топлива и/либо исходного сырья для получения синтетического бензина и других моторных топлив.
Изобретение относится к способу прямой конверсии низших парафинов С1-С4 в оксигенаты, такие как спирты и альдегиды, которые являются ценными промежуточными продуктами органического синтеза и могут применяться в качестве компонентов моторного топлива и/либо исходного сырья для получения синтетического бензина и других моторных топлив.
Изобретение относится к способу получения катализатора окисления метанола до формальдегида и может быть использовано в производстве формальдегида и карбамидо-формальдегидных смол.

Изобретение относится к способу разложения высококипящих побочных продуктов производства изопрена из изобутилена и формальдегида путем смешения высококипящих побочных продуктов с перегретым водяным паром и контакта с катализатором в одно- или двухполочных реакторах при нагревании с получением изопрена, формальдегида и изобутилена, характеризующемуся тем, что жидкие высококипящие побочные продукты сначала испаряют и перегревают до температуры 300-350°С совместно с водяным паром в соотношении 1:1,0-1,2 в конвекционной части пароперегревательной печи в системе прямых труб, снабженных выносным коллектором, затем смешивают в смесителе с перегретым водяным паром до весового соотношения 1:3,0-4,0, после чего с температурой 400-450°С подаются в реактор, в надкатализаторной зоне которого расположена отбойно-распределительная решетка с общим живым сечением 15%, снабженная отверстиями 20 мм и колпачками диаметром 100 мм и высотой 80 мм.

Изобретение относится к нефтехимической промышленности и касается гомогенного окисления метаносодержащего газа с целью получения из него метанола, формальдегида и других продуктов.

Изобретение относится к способу получения акриловой кислоты из метанола и уксусной кислоты, который включает следующие операции: через первую реакционную зону А, в которую загружен по меньшей мере один катализатор окисления А, пропускают поток поступающей реакционной газовой смеси А, содержащей реагенты - метанол и молекулярный кислород, а также по меньшей мере один инертный газ-разбавитель, отличающийся от водяного пара, и при прохождении этой реакционной зоны А метанол, содержащийся в поступающей реакционной газовой смеси А, в условиях гетерогенного катализа окисляют до формальдегида и водяного пара, так что образуется газообразная смесь продуктов А, содержащая формальдегид, водяной пар, по меньшей мере один инертный газ-разбавитель, отличающийся от водяного пара, а также при необходимости избыточный молекулярный кислород, и поток газообразной смеси продуктов А выходит из реакционной зоны А, причем к проходящей через реакционную зону А реакционной газовой смеси А на ее пути через эту реакционную зону А при необходимости может подаваться дополнительный молекулярный кислород и/или дополнительный инертный газ-разбавитель, при необходимости поток газообразной смеси продуктов А, выходящий из реакционной зоны А, подают в зону разделения Т*, и в этой зоне разделения Т* от газообразной смеси продуктов А отделяют при необходимости еще содержащийся в газообразной смеси продуктов А, не вступивший в реакцию метанол, причем остается газообразная смесь продуктов А*, содержащая формальдегид, и поток газообразной смеси продуктов А* выходит из реакционной зоны А, из потока газообразной смеси продуктов А или из потока газообразной смеси продуктов А*, а также по меньшей мере одного другого потока веществ, содержащего уксусную кислоту, получают поток поступающей реакционной газовой смеси В, содержащей уксусную кислоту, водяной пар, по меньшей мере один инертный газ-разбавитель, отличающийся от водяного пара, формальдегид и при необходимости молекулярный кислород, в котором содержащееся молярное количество уксусной кислоты nHAc больше, чем содержащееся в нем молярное количество формальдегида nFd, через вторую реакционную зону В, в которую загружен по меньшей мере один катализатор альдольной конденсации В, пропускают поток поступающей реакционной газовой смеси В, и при прохождении этой реакционной зоны В формальдегид, содержащийся в поступающей реакционной газовой смеси В, вместе с уксусной кислотой, содержащейся в поступающей реакционной газовой смеси В, в условиях гетерогенного катализа конденсируют до акриловой кислоты и H2O, так что образуется газообразная смесь продуктов В, содержащая акриловую кислоту, уксусную кислоту, водяной пар, по меньшей мере один инертный газ-разбавитель, отличающийся от водяного пара, а также при необходимости молекулярный кислород, и поток газообразной смеси продуктов В выходит из реакционной зоны В, причем к проходящей через реакционную зону В реакционной газовой смеси В на ее пути через эту реакционную зону В при необходимости может подаваться дополнительный молекулярный кислород и/или дополнительный инертный газ-разбавитель, поток газообразной смеси продуктов В, выходящий из реакционной зоны В, подают в зону разделения Т, и в этой зоне разделения T разделяют по меньшей мере на три потока веществ - X, Y и Z, причем поток акриловой кислоты, содержащийся в потоке вещества X, больше, чем потоки акриловой кислоты, содержащиеся в потоках веществ Y и Z, вместе взятые, поток уксусной кислоты, содержащийся в потоке вещества Y, больше, чем потоки уксусной кислоты, содержащиеся в потоках веществ X и Z, вместе взятые, поток инертного газа-разбавителя, отличающегося от водяного пара, содержащийся в потоке вещества Z, больше, чем потоки инертного газа-разбавителя, отличающегося от водяного пара, содержащиеся в потоках веществ X и Y, вместе взятые, и поток вещества Y возвращают в реакционную зону В и используют дополнительно для получения поступающей реакционной газовой смеси В.

Настоящее изобретение относится к непрерывному способу получения глиоксаля путем окисления этиленгликоля кислородом воздуха в смеси с рециркулируемым инертным газом на катализаторе, содержащем серебро.

Изобретение относится к способу окисления первичного или вторичного спирта предпочтительно до альдегида, соответственно кетона, который включает следующие стадии: a) приготовление каталитической композиции, включающей по меньшей мере одно содержащее нитроксильный радикал соединение, по меньшей мере один источник NO, по меньшей мере одну карбоновую или минеральную кислоту или один ангидрид карбоновой или минеральной кислоты, b) приготовление реакционной смеси путем добавления к каталитической композиции, полученной на стадии a), соответственно стадии е), по меньшей мере одного первичного или вторичного спирта и содержащего кислород газа, а также при необходимости одного или нескольких растворителей, c) инкубация полученной на стадии b) реакционной смеси при температуре от 0 до 100°C или температуре кипения растворителя, d) выполняемая одновременно со стадией c) или после нее кристаллизация продукта реакции и e) регенерация каталитической композиции путем удаления кристаллизованного продукта реакции из полученной на стадии d) реакционной смеси.

Изобретение относится к корковому катализатору, предназначенному, в частности, для окисления метанола в формальдегид, способу его получения и применению катализатора для окисления метанола в формальдегид.

Изобретение относится к области каталитического органического синтеза карбонильных соединений, конкретно к способу синтеза глиоксаля - бифункционального простейшего диальдегида, а также к катализатору для его синтеза.

Изобретение относится к способу непрерывного получения глиоксальсодержащих продуктов заданной концентрации в одностадийном технологическом цикле. .

Изобретение относится к новому способу получения смеси 2-гидроксибензойной кислоты и 4-гидроксибензальдегида или их производных, в частности к способу получения 3-метокси-4-гидроксибензальдегида-ванилина, и 3 этокси-4-гидроксибензальдегида -этилванилина, в котором смесь фенольных соединений, из которых одно соединение (А) содержит формильную или гидроксиметильную группу в положении 2, а другое соединение (В) содержит формильную или гидроксиметильную группу в положении 4, отвечающих общей формуле (IIА) и (IIВ), в которых Y1 и У2, одинаковые или разные, означают одну из следующих групп: группу - СНО; группу - СН2ОН; Z1, Z2, и Z3, одинаковые или разные, означают атом водорода, радикал алкилC1-C4, алкенилС2-С4 или алкоксиC1-C4 линейный или разветвленный, радикал фенил, гидроксил, атом галогена; подвергают селективному окислению, при котором формильная или гидроксиметильная в положении 2 соединения (А) окисляется до карбоксильной группы и, возможно, гидроксиметильная группа соединения (В) в положении 4 окисляется до формильной группы, причем окисление осуществляют в присутствии основания в количестве от 2 - 10 молей на моль фенольных соединений (IIА) и (IIВ), и катализатора на основе палладия и/или платины и получают смесь 2-гидроксибензойной кислоты и 4-гидроксибензальдегида или их производных.

Изобретение относится к новому способу получения 4-гидроксибензальдегида и его производных, в частности касается получения 3-метокси-4-гидроксибензальдегида (ванилина) и 3-этокси-4-гидроксибензальдегида (этилванилина).

Изобретение относится к способу получения формальдегида из метанола, включающему стадию подачи в реактор потока сырья, содержащего указанный метанол и кислородсодержащий газ; взаимодействие указанного метанола в газовой фазе с указанным кислородсодержащим газом в указанном реакторе в присутствии катализатора, содержащего оксиды железа и молибдена, и содержащего щелочной металл; дополнительную стадию добавления воды в указанный поток сырья. Технический результат - уменьшение образования нежелательных побочных продуктов, в частности выхода диметилового эфира. 9 з.п. ф-лы, 3 табл., 3 пр.

Наверх