Способ приготовления катализатора глубокого окисления и способ каталитического сжигания илового осадка коммунальных очистных сооружений
Владельцы патента RU 2750800:
Общество с ограниченной ответственностью "РВК. Катализ" (ООО "РВК. Катализ") (RU)
Изобретение относится способам приготовления катализаторов. Описан способ приготовления катализатора глубокого окисления CO, содержащего в качестве активного компонента оксиды переходных металлов или их смеси и оксидный носитель, характеризующийся тем, что гранулы катализатора получают методом экструзии пластифицированной массы, состоящей из активного компонента на основе оксидов переходных металлов или их смеси с содержанием их не менее 50 мас.% в пересчете на сухое вещество, гидроксида алюминия, кислоты пептизатора и воды, с последующим окатыванием экструдатов до гранул, сушкой и прокаливанием, при этом получают катализатор, содержащий в качестве оксидного носителя оксид алюминия в количестве не более 50 мас.%, а в качестве активного компонента Fe2O3 в количестве 48-75 мас.%, а также CuO, и/или Mn2O3, и/или Co2O3, и/или Cr2O3 в количестве 2-10 мас.%. Технический результат – повышение активности катализатора. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 15 пр.
Изобретение относится к области разработки способов приготовления катализаторов глубокого окисления СО и органических веществ и способам сжигания иловых осадков коммунальных очистных сооружений.
Известен катализатор сжигания топлива (SU 1216862, B01J 23/26, 23.12.1991), представляющий собой оксид алюминия, содержащий хромит магния и оксид алюминия следующего состава: хромит магния 10-26 мас. %, оксид алюминия 74-90%. Данный катализатор обладает повышенной термостабильностью и износоустойчивостью, однако в некоторых технологических процессах с повышенными экологическими требованиями активности данного катализатора недостаточно для полного исключения эмиссии оксида углерода (Закономерности глубокого каталитического окисления некоторых классов органических соединений и развитие научных основ каталитического сжигания топлива в каталитических генераторах тепла: Дис. докт. хим. наук: 02.00.15 / Исмагилов З.Р. Ин-т катализа им. Г.К. Борескова СО РАН. - Новосибирск, 1988. - 502 с.).
Наиболее близким к заявленному по технической сущности и достигаемому эффекту является способ приготовления катализатора глубокого окисления (RU 2591955, B01J 37/02, 20.07.2016). Оксидный носитель пропитывают солями переходных металлов, затем сушат и прокаливают. Катализатор, полученный данным способом, содержит в качестве активного компонента оксиды переходных металлов или их смеси, нанесенные на оксидный носитель. При этом в качестве оксидного носителя он содержит гранулы пропанта, состоящего из кварца и силикатов магния, или его модификаций. Предлагаемый катализатор обладает высокой активностью и высокой механической прочностью. Однако из-за не высокой удельной поверхности оксидного носителя - модифицированного пропанта, его активность оказалось недостаточной, чтобы эффективно и экологически безопасно реализовать процесс сжигания иловых осадков в кипящем слое катализатора.
Задача, решаемая настоящим изобретением, состоит в разработке способа приготовления катализатора, не уступающего по своей активности в процессе сжигания иловых осадков коммунальных очистных сооружений известным катализаторам глубокого окисления СО и органических веществ на основе оксидов переходных металлов.
Задача решается способом приготовления катализатора глубокого окисления CO и органических веществ, содержащего в качестве активного компонента оксиды переходных металлов или их смеси и оксидный носитель. Гранулы катализатора получают методом экструзии пластифицированной массы, состоящей из активного компонента на основе оксидов переходных металлов или их смеси с содержанием их не менее 50 мас. % (в пересчете на сухое вещество), гидроксида алюминия, кислоты пептизатора и воды, с последующим окатыванием экструдатов до гранул, сушкой и прокаливанием. При этом получают катализатор, содержащий в качестве оксидного носителя оксид алюминия в количестве не более 50 мас. %, а в качестве активного компонента Fe2O3 в количестве не 48-75 мас. %, а также CuO и/или Mn2O3 и/или Co2O3 и/или Cr2O3 в количестве 2-10 мас.%.
В качестве кислоты пептизатора используют HNO3 и/или CH3COOH. Значение кислотного модуля в пластифицированной массе составляет не менее 0.10. Содержание воды в пластифицированной массе составляет не более 50 мас.%.
Задача также решается способом сжигания илового осадка коммунальных очистных сооружений в кипящем слое катализатора, полученного предлагаемым способом.
Технический результат - высокая активность заявляемого катализатора глубокого окисления, приготовленного методом экструзии, влияющая на степень выгорания иловых осадков коммунальных очистных сооружений в процессе их сжигания и высокая механическая прочность катализатора в режиме кипящего слоя.
Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1 (Прототип)
Гранулы пропанта диаметром 2-3 мм обрабатывают раствором КОН (мольная доля КОН в растворе составляет 40%) в течение 3 ч (при температуре, близкой к температуре кипения раствора), после охлаждения промывают дистиллированной водой до нейтрального рН и обрабатывают избытком 20% раствора азотной кислотой. Промывают дистиллированной водой до нейтрального рН, сушат при 110°C в течение 2 ч. Полученные гранулы носителя с удельной поверхностью 15 м2/г, состоящего по данным РФА из кварца SiO2 и силикатов магния (энстатита MgSiO3 и форстерита Mg2SiO4), содержащего SiO2 50 мас. %, MgO 31 мас. %, пропитывают раствором бихромата меди, сушат при 100°C в течение 3 ч и прокаливают при 600°C в течение 4 ч. Содержание активного компонента CuCr2O4 - 6 мас. %.
В качестве меры каталитической активности катализаторов в процессе сжигания иловых осадков коммунальных очистных сооружений была выбрана степень выгорания илового осадка в процессе сжигания. Испытания проводили в реакторе с кипящим слоем катализатора по методике, описанной в работе (Симонов А.Д., Чуб О.В., Языков Н.А. Каталитическое сжигание осадков сточных вод коммунального хозяйства. Химия в интересах устойчивого развития. 2010. Т.18. №6. С.749-753.).
На фигуре приведена принципиальная схема установки по каталитическому сжиганию в кипящем слое. Установка включает реактор 1, теплообменник 2, внешний электронагреватель 3, ротаметры 4, бункер с иловым осадком 5, транспортер 6, эжектор 7, циклон 8, емкость для сбора зольных остатков 9, регулировочные вентили 10.
Способ сжигания илового осадка коммунальных очистных сооружений осуществляли следующим образом.
В реактор 1 загружают 400 мл катализатора с размером частиц 1.5-2.0 мм. Диаметр реактора 40 мм, высота 1000 мм. С помощью внешнего электронагревателя 3 слой катализатора в реакторе разогревают до необходимой рабочей температуры 500-700°С. Затем через ротаметры 4 подают воздух под газораспределительную решетку для псевдоожижения слоя катализатора и на эжектор 7. Общий расход воздуха составляет 3 м3/ч. Осадок в количестве 360 г/ч из бункера 5 подают по транспортеру 6 в эжектор 7, далее с воздухом отходы поступают в нижнюю часть кипящего слоя катализатора. Избыточную теплоту, выделившуюся при сгорании отходов, отводят с помощью водоохлаждаемого теплообменника 2. Твердые продукты сгорания отходов отделяют от дымовых газов в циклоне 8 и собирают в емкости 9. Содержание влаги, летучих веществ и золы в исходном осадке и твердых продуктов сгорания определяют техническим анализом по ГОСТ 11014-2001, ГОСТ 6382-2001, ГОСТ 11022-95 соответственно. Степень выгорания горючей массы осадка определяют по формуле:
где A - зольность тверды продуктов сгорания, B – исходная зольность сухого осадка.
Активность катализатора в реакции окисления CO определяют на приборе «Хемосорб» импульсным методом по температуре 50% конверсии CO. Прочность гранул катализатора определяют с помощью прибора МП-9С как среднее значение 30 измерений.
Температура 50% конверсии CO составляет 225°C. Степень выгорания осадка 94.3 %. Механическая прочность составляет 49 МПа. Размер гранул 1,5±0,5 мм. Полученные гранулы катализатора обладают идеальной сферической формой.
Пример 2
Гидроксид алюминия типа псевдобемит перемешивают в дистилированной воде с добавлением концентрированной азотной кислоты. Величина кислотного модуля (мольное отношение кислоты к оксиду алюминия) составляет 0.20. Суспензию перемешивают в течение 1 ч. В суспензию добавляют измельченный порошок активного компонента (нанокомпозит, полученный прокаливанием солей нитратов, с поверхностью не менее 10 м2/г, полученный по методике, описанной в работе (Fedorov A.V., Tsapina A.M., Bulavchenko O.A., Saraev A.A., Odegova G.V., Ermakov D.Y., Zubavichus Y.V., Yakovlev V.A., Kaichev V.V., Structure and Chemistry of Cu–Fe-Al Nanocomposite Catalysts for CO Oxidation, Catalysis Letters. 2018. - V.148., N12. - P.3715-3722. DOI: 10.1007/s10562-018-2539-5) с получением пластифицированной массы. Содержание воды в пластифицированной массе составляет 50 мас. %. С помощью экструдера формуют в цилиндрические гранулы, которые затем окатывают в цилиндрическим барабане до придания им шарообразной формы. Гранулы сушат на воздухе в течение 24 ч, при 110°С в течение 2 ч и прокаливают при 700°С в течение 1 ч. Полученный катализатор содержит 3.0 мас. % CuO, 50.0 мас. % Fe2O3 и 47.0 % Al2O3.
Температура 50% конверсии CO составляет 210°C. Степень выгорания осадка 98.2 %. Механическая прочность составляет 27 МПа. Размер гранул 2,0±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 3
Аналогичен примеру 2.
Полученный катализатор содержит 75.0 мас. % Fe2O3 и 25.0 % Al2O3.
Температура 50% конверсии CO составляет 235°C. Степень выгорания осадка 97.8 %. Механическая прочность составляет 22 МПа. Размер гранул 2,0±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 4
Аналогичен примеру 2.
Полученный катализатор содержит 5.0 мас. % Mn2O3, 60.0 мас. % Fe2O3 и 35.0 % Al2O3.
Температура 50% конверсии CO составляет 230°C. Степень выгорания осадка 98.1 %. Механическая прочность составляет 21 МПа. Размер гранул 2,0±1,1 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 5
Аналогичен примеру 2.
Полученный катализатор содержит 4.5 мас. % Cr2O3, 60.0 мас. % Fe2O3 и 35.5 % Al2O3.
Температура 50% конверсии CO составляет 235°C. Степень выгорания осадка 98.0 %. Механическая прочность составляет 25 МПа. Размер гранул 2,1±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 6
Аналогичен примеру 2.
Полученный катализатор содержит 4.0 мас. % Co2O3, 61.0 мас. % Fe2O3 и 35.0 % Al2O3.
Температура 50% конверсии CO составляет 205°C. Степень выгорания осадка 98.9 %. Механическая прочность составляет 23 МПа. Размер гранул 1,8±0,9 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 7
Аналогичен примеру 2.
Полученный катализатор содержит 4.0 мас. % Co2O3, 6.0 мас. % CuO, 55.0 мас. % Fe2O3 и 35.0 % Al2O3.
Температура 50% конверсии CO составляет 185°C. Степень выгорания осадка 99.6 %. Механическая прочность составляет 28 МПа. Размер гранул 1,8±1,2 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 8
Аналогичен примеру 2.
Полученный катализатор содержит 7.0 мас. % Mn2O3, 3.0 мас. % CuO, 52.0 мас. % Fe2O3 и 38.0 % Al2O3.
Температура 50% конверсии CO составляет 185°C. Степень выгорания осадка 99.5 %. Механическая прочность составляет 30 МПа. Размер гранул 2,1±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 9
Аналогичен примеру 2.
Величина кислотного модуля составила 0.10.
Температура 50% конверсии CO составляет 210°C. Степень выгорания осадка 98.0 %. Механическая прочность составляет 26 МПа. Размер гранул 2,2±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 10
Аналогичен примеру 2.
Величина кислотного модуля составила 0.50.
Температура 50% конверсии CO составляет 220°C. Степень выгорания осадка 99.0 %. Механическая прочность составляет 27 МПа. Размер гранул 1,8±1,1 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 11
Аналогичен примеру 9.
Вместо азотной кислоты HNO3 используют уксусную кислоту CH3COOH.
Температура 50% конверсии CO составляет 215°C. Степень выгорания осадка 98.6 %. Механическая прочность составляет 25 МПа. Размер гранул 1,6±1,2 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 12
Аналогичен примеру 9.
Вместо азотной кислоты HNO3 используют смесь азотной и уксусной кислоты CH3COOH.
Температура 50% конверсии CO составляет 215°C. Степень выгорания осадка 98.3 %. Механическая прочность составляет 24 МПа. Размер гранул 2,0±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 13
Аналогичен примеру 2.
Содержание воды в пластифицированной массе составляет 40 мас. %.
Температура 50% конверсии CO составляет 215°C. Степень выгорания осадка 98.2 %. Механическая прочность составляет 28 МПа. Размер гранул 2,0±1,1 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 14
Аналогичен примеру 2.
Содержание воды в пластифицированной массе составляет 30 мас. %.
Температура 50% конверсии CO составляет 215°C. Степень выгорания осадка 98.1 %. Механическая прочность составляет 26 МПа. Размер гранул 2,1±1,2 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Пример 15
Аналогичен примеру 2.
Капельно формуют в 5 мас. % раствор аммиака через слой углеводородной жидкости. Температура 50% конверсии CO составляет 205°C. Степень выгорания осадка 98.2%. Механическая прочность составляет 27 МПа. Размер гранул 2,0±1,0 мм. Полученные шарообразные гранулы катализатора обладают некоторой ассиметрией и несколько эллипсоидной формой.
Сравнительные характеристики катализаторов глубокого окиления приведены в Таблице.
Таблица
Сравнительные характеристики катализаторов
| Температура достижения 50 % конверсии СО, °C | Степень выгорания осадка, % | Прочность, МПа | Размер гранул, мм | |
| Пример 1 | 280 | 94,3 | 49 | 1,5±0,5 |
| Пример 2 | 210 | 98,2 | 27 | 2,0±1,0 |
| Пример 3 | 235 | 97,8 | 22 | 2,0±1,0 |
| Пример 4 | 230 | 98,1 | 21 | 2,0±1,1 |
| Пример 5 | 235 | 98,0 | 25 | 2,1±1,0 |
| Пример 6 | 205 | 98,9 | 23 | 1,8±0,9 |
| Пример 7 | 185 | 99,6 | 28 | 1,8±1,2 |
| Пример 8 | 185 | 99,3 | 30 | 2,1±1,0 |
| Пример 9 | 210 | 98,0 | 26 | 2,2±1,0 |
| Пример 10 | 215 | 99,0 | 27 | 1,8±1,1 |
| Пример 11 | 220 | 98,6 | 25 | 1,6±1,2 |
| Пример 12 | 215 | 98,3 | 24 | 2,0±1,0 |
| Пример 13 | 215 | 98,2 | 28 | 2,0±1,1 |
| Пример 14 | 215 | 98,1 | 26 | 2,1±1,2 |
| Пример 15 | 205 | 98,1 | 27 | 2,0±1,0 |
Приведенные примеры показывают, что катализаторы глубокого окисления, приготовленные методом экструзии, по активности не уступают известным катализаторам глубокого окисления. При этом степень выгорания осадка при использовании заявляемых катализаторов превышает 97,8 %, что выше, чем у известных катализаторов (94,3 %). Катализаторы обладают высокой механической прочностью (21 МПа), которая удовлетворяет требованиям (10 МПа), предъявляемым к катализаторам глубокого окисления для кипящего слоя (Пармон В.Н., Симонов А.Д., Садыков В.А., Тихов С.Ф. Каталитическое сжигание: достижения и проблемы // Физика горения и взрыва. 2015. Т. 51. № 2. С. 5-13).
1. Способ приготовления катализатора глубокого окисления CO, содержащего в качестве активного компонента оксиды переходных металлов или их смеси и оксидный носитель, характеризующийся тем, что гранулы катализатора получают методом экструзии пластифицированной массы, состоящей из активного компонента на основе оксидов переходных металлов или их смеси с содержанием их не менее 50 мас.% в пересчете на сухое вещество, гидроксида алюминия, кислоты пептизатора и воды, с последующим окатыванием экструдатов до гранул, сушкой и прокаливанием, при этом получают катализатор, содержащий в качестве оксидного носителя оксид алюминия в количестве не более 50 мас.%, а в качестве активного компонента Fe2O3 в количестве 48-75 мас.%, а также CuO, и/или Mn2O3, и/или Co2O3, и/или Cr2O3 в количестве 2-10 мас.%.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве кислоты пептизатора используют HNO3 и/или CH3COOH.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что значение кислотного модуля в пластифицированной массе составляет не менее 0.10.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что содержание воды в пластифицированной массе составляет не более 50 мас.%.
5. Способ сжигания илового осадка коммунальных очистных сооружений в кипящем слое катализатора, полученного способом по пп.1-4.
