Способ получения неканцерогенного высоковязкого пластификатора

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения экологически безопасных неканцерогенных высоковязких пластификаторов, применяемых в производстве синтетических каучуков и шинных резин различного назначения. Изобретение касается способа получения неканцерогенного высоковязкого пластификатора методом дистилляции для удаления маловязких легколетучих компонентов из исходного углеводородного сырья, включающего нагрев исходного сырья до температуры не выше 340°С, перевод маловязких легколетучих компонентов в парообразное состояние и отделение их от высоковязкого тяжёлого остатка. Процесс дистилляции проводят при давлении, близком к атмосферному, исходное сырье после нагрева смешивают с инертным газом – азотом, циркулирующим по замкнутому контуру, в качестве исходного сырья используют нефтяные остаточные экстракты с содержанием ароматических углеводородов не менее 70 мас.%, при массовом соотношении нефтяных остаточных экстрактов к инертному газу от 1:3 до 1:12. Изобретение также касается неканцерогенного высоковязкого пластификатора. Технический результат – повышение качества целевого продукта, с содержанием суммы 8 ПАУ менее 10 мг/кг, с содержанием бенз(а)пирена менее 1,0 мг/кг и упрощение условий эксплуатации оборудования. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 12 табл., 1 ил., 5 пр.

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения экологически безопасных неканцерогенных высоковязких пластификаторов, применяемых в производстве синтетических каучуков и шинных резин различного назначения.

В качестве наиболее универсального типа пластификаторов для резиновых смесей на основе каучуков общего назначения (бутадиен-стирольный, бутадиен-метилстирольный, бутадиеновый, бутилкаучук и другие), а также при производстве маслонаполненных каучуков преимущественно используют ароматические масла типов 101 (высокоароматические) и 102 (ароматические). Масла типов 101 и 102 представляют собой дистиллятные или остаточные экстракты селективной очистки масел, а также их смеси.

Технологически ароматические экстракты производят на установке селективной очистки с использованием различных селективных растворителей (например, фенол, фурфурол и N-метилпирролидон). В зависимости от сырья разделяют дистиллятные ароматические экстракты (distillated aromatic extract (DAE)), получаемые при переработке фракций вакуумного газойля и производстве базовых масел марок И-8, И-12, И-20, И-30, И-40 (зарубежные аналоги SN-100, SN-150, SN-300, SN-600) и остаточные ароматические экстракты (residual aromatic extract (RAE)), получаемые при переработке деасфальтизата и производстве остаточного базового компонента - масла марки KC-19п и тому подобных.

Основным различием дистиллятных и остаточных ароматических экстрактах является фракционный состав (для дистиллятных это 360-500°С, для остаточных - обычно выше 500°С) и вязкость, чем выше температура кипения, тем выше вязкость (и соответственно, более высокая молекулярная масса углеводородов, входящих в состав).

Из-за особенностей используемых технологических процессов в России, показатель «вязкость кинематическая при 100°С» для остаточных экстрактов находится в диапазоне 28 - 40 мм2/с. Соответственно производятся технологические масла марок ПН-6ш (вязкость 35 - 40 мм2/с) и ПН-6к (вязкость 28-35 мм2/с), в то время как зарубежные нефтеперерабатывающие заводы выпускают RAE с показателем «вязкость кинематическая при 100 °С» от 45 до 70 мм2/с. Второе основное отличие российских масел марок ПН-6ш и ПН-6к от зарубежного RAE это канцерогенность. Все российские масла марки ПН-6 являются канцерогенными.

RAE находит широкое применение как пластификатор для производства протекторной резины из-за высокого содержания ароматических углеводородов и высокой молекулярной массы углеводородов. Высокое содержание ароматических углеводородов способствует более качественному распределению компонентов при производстве резиновой смеси (при резиносмешении), благодаря чему пространственная сетка после вулканизации становится более равномерной, а вулканизованная резина более прочной и в тоже время мягкой, что важно для протекторной резины. Резина приобретает хорошую стойкость к истиранию и одновременно высокие сцепные свойства с дорожным покрытием.

Более длинные и массивные молекулы RAE медленнее подвергаются выпотеванию из резины из-за чего увеличивается срок службы покрышек. То есть масла типа RAE имеют ряд неоспоримых технологических преимуществ.

В соответствии с Директивой ЕС с 1 января 2010 года запрещено использовать и ввозить на территорию Евросоюза товары, которые негативно влияют на здоровье потребителей продукции и рабочих на производстве, что накладывает существенные ограничения на используемые высоковязкие пластификаторы. В частности, согласно Директиве ЕС, высоковязкие пластификаторы должны быть канцерогенно-безопасными. Для соответствия указанной Директиве высоковязкие пластификаторы должны содержать не более 10 мг/кг в сумме следующих полициклических ароматических углеводородов: бензо[а]пирен, бензо[е]пирен, хризен, бензо[а]антрацен, дибензо[a,h]антрацен, бензо[b]флуорантен, бензо[k]флуорантен, бензо[j]флуорантен (далее по тексту 8 ПАУ); и не более 1 мг/кг бензо[а]пирена.

Известны способы получения пластификаторов методами целенаправленного органического синтеза [международные заявки WO2012062474, WO2012048874]. Масла-пластификаторы, полученные по известным способам, отвечают современным требованиям и не являются канцерогенными. Однако, известные способы являются дорогостоящими и полученные в соответствии с ними масла-пластификаторы не являются высоковязкими.

Среди основных способов получения пластификаторов применение методов экстракции сырья селективными растворителями является наиболее распространенным.

Известно применение в качестве селективного растворителя диметилсульфоксида (RU № 2279466 C1), пропиленкарбоната (RU № 2520096 С1), пропиленкарбонат-N-метилпирролидона (RU № 2550823 С1), диметилацетамида (RU № 2513020 С1).

Недостатком указанных способов является получение продуктов с содержанием 8 ПАУ от 20 до 500 мг/кг, что существенно превышает норму их содержания для соответствия условию канцерогенной безопасности.

Известен способ получения пластификатора, включающий смешивание сырья с растворителем, селективную очистку и последующую отгонку растворителя от рафинатного и экстрактного растворов, где в качестве сырья используют дистиллятный экстракт фракции 450-550°С, полученный в результате селективной очистки масляной фракции нефти с температурой кипения 450-550°С, или экстракт смеси дистиллятной фракции 450-550°С, полученной при перегонке нефти с температурой кипения 450-550 °С, и деасфальтизата, полученного в процессе деасфальтизации гудрона пропаном, в качестве растворителя используют раствор, содержащий, масс. %: вода 2,0, N-метилпирролидон – остальное, массовое соотношение сырье/растворитель устанавливают равным 1 : (0,8-1,2), полученную смесь перемешивают в течение 25-30 мин, а селективную очистку сырья ведут по ступеням очистки при температурах 35°С, 40°С, 45°С или 40°С, 45°С, 50°С, устанавливая время отстаивания на каждой ступени очистки 25-30 мин (RU 2669936 C1). Известный способ позволяет получить пластификатор с высоким содержанием ароматических углеводородов, с содержанием бензо(а)пирена менее 1 мг/кг и суммы 8-и канцерогенных ПАУ не более 10 мг/кг.

Однако известный способ является ресурсозатратным и трудоемким, поскольку требует регенерации и утилизации используемых растворителей.

Известны способы получения высоковязкого неканцерогенного пластификатора из восстановленного неочищенного сырья (патенты US 5034119 A, US 5178747 A), включающие вакуумную перегонку и селективную экстракцию.

Известные способы позволяют получить высоковязкий пластификатор, практически лишенный мутагенной активности. Недостатком известных способов является их трудоемкость и энергозатратность. Кроме того, в известных способах присутствует ограничение в выборе сырья, которое должно быть неканцерогенным.

Наиболее близким к заявленному способу является, выбранный в качестве прототипа, способ повышения вязкости углеводородов дистилляцией под глубоким вакуумом и удалении из них маловязких легколетучих компонентов исходного продукта, включающий нагрев исходного углеводородного сырья, подачу в зону низкого давления, образования паровой фазы, состоящей из удаляемых маловязких легколетучих компонентов и отделения ее от высоковязкого тяжелого остатка, причем величина давления (глубина вакуума) определяется парциальным давлением удаляемых компонентов и для дистилляции углеводородов с температурой начала кипения 420°С требуется абсолютное давление в массообменной зоне менее 2,5 кПа при температуре процесса 340°С (Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Учебное пособие для вузов / Под ред. чл.-корр. АН СССР П. Г. Романкова. - 10-е изд., перераб. и доп. - Л.: Химия, 1987. - 576 с., ил.).

Недостатком известного способа является необходимость создания низкого давления процесса, для реализации которого требуются сложное вакуумсоздающее оборудование и высокие затраты на поддержание его работы, продолжительные периоды запуска и остановки эксплуатируемого оборудования, эксплуатацию технологического оборудования в условиях повышенных требований безопасности и охраны труда.

Предлагаемое изобретение направлено на решение задачи получения неканцерогенного высоковязкого пластификатора, соответствующего предъявляемым требованиям нормативной документации, по упрощенной технологии.

В ходе проведенных исследований поставленная задача была решена путем создания способа получения неканцерогенного высоковязкого пластификатора методом дистилляции для удаления маловязких легколетучих компонентов из исходного углеводородного сырья, включающий нагрев исходного сырья до температуры не выше 340°С, перевод маловязких легколетучих компонентов в парообразное состояние и отделение их от высоковязкого тяжёлого остатка, при этом процесс дистилляции проводят при давлении, близком к атмосферному, исходное сырье после нагрева смешивают с инертным газом (азот), а в качестве исходного сырья используют нефтяные остаточные экстракты с содержанием ароматических углеводородов не менее 70 мас.% .

Предпочтительно, что массовое соотношение нефтяных остаточных экстрактов к подаваемому инертному газу составляет от 1:3 до 1:12.

Предпочтительно, что кинематическая вязкость нефтяных остаточных экстрактов составляет 25 – 50 мм2/с при 100°С.

Предпочтительно, что процесс дистилляции проводят при давлении 684-836 мм рт.ст.

Новым техническим результатом предлагаемого способа является повышение качества целевого продукта, с содержанием суммы 8 ПАУ менее 10 мг/кг, с содержанием бенз(а)пирена менее 1,0 мг/кг.

Технический результат, достигаемый предлагаемым способом, обусловлен его новыми свойствами, обнаруженными при проведении исследований.

Процесс получения высоковязкого пластификатора основан на физическом удалении маловязких продуктов из исходного сырья. Процесс отдувки с инертным газом базируется на переходе легколетучих компонентов исходного сырья в сухую инертную газовую среду за счет наличия парциального давления у компонентов и насыщению ими инертным газом пропорционально отношению давления насыщенных паров и давлению системы согласно закону Дальтона. В ходе проведенных экспериментов было выявлено, что полициклические ароматические углеводороды, обуславливающие канцерогенную опасность, преимущественно переходят в маловязкую, легколетучую фракцию, а получаемая высоковязкая, труднолетучая фракция удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым к высоковязкому пластификатору, в том числе по содержанию бензо(а)пирена менее 1 мг/кг, суммы 8-и канцерогенных ПАУ не более 10 мг/кг и не требует никакой дополнительной очистки.

В процессе поиска решения поставленной задачи были рассмотрены различные виды сырья. Было обнаружено, что нефтяные остаточные экстракты с содержанием ароматических углеводородов не менее 70 мас.%, имеющие кинематическую вязкость 25-50 мм2/с при 100°С, позволяют получить наиболее качественные высоковязкие пластификаторы для применения в производстве синтетических каучуков и шинных резин различного назначения.

Ограничение температуры в 340°С обуславливается условиями начала процесса деструкции, что негативно влияет на качество получаемых пластификатора из-за изменения химического строения.

Ограничение величины массового соотношения исходного сырья к подаваемому инертному газу более 1:12 обосновано высокими затратами тепловой энергии на нагрев и электрической энергии на транспорт инертного газа и дальнейшую его утилизацию. При большем соотношении увеличивается расход инертного газа и соответственно увеличивается габариты технологического оборудования и коммуникаций для парогазового потока. При этом наличие инертного газа создает интенсификацию процессов тепло- и массообмена при испарении легколетучих компонентов.

Ограничение величины массового соотношения исходного сырья к подаваемому инертному газу менее 1:3 связано с тем, что при меньшем соотношении не гарантируется получение продукта с требуемыми характеристиками, в частности по канцерогенности.

Применение давления, близкого в атмосферному, в процессе дистилляции углеводородного сырья является оптимальным и позволяет проводить процесс в безопасных условиях, исключая использование сложного, в том числе вакуумсоздающего, технологического оборудования.

Применение циркуляции инертного газа по замкнутому контуру позволяет значительно сократить расход инертного газа на процесс и исключить выброс вредных веществ в атмосферу.

Схема процесса получения высоковязкого пластификатора представлена на фиг. 1

Заявленный способ осуществляется следующим образом.

Исходное углеводородное сырье (нефтяной остаточный экстракт) в подогретом виде до температуры не выше 340°С подается в массообменный аппарат 1 (например, в насадочную колонну), сюда же подается инертный газ - азот. Массовое соотношение подачи исходного сырья к подаваемому инертному газу должно находиться в пределах от 1:3 до 1:12. Продукты смешиваются и легколетучие компоненты исходной смеси десорбируются в сухой инертный газ, насыщая его до состояния, близкому к равновесию. Парогазовый поток из массообменного аппарата 1 поступает в массообменный аппарат 2, где парообразный компонент, представляющий собой преимущественно легколетучие компоненты исходного сырья переходит в жидкое состояние, например, за счет охлаждения, и сепарируются от инертного газа. Полученная жидкость, представляющая собой маловязкий продукт, направляется далее по своему назначению, а инертный газ направляется в массообменный аппарат 1.

Высоковязкая фракция, содержащая преимущественно труднолетучие компоненты, выводится из массообменного аппарата 1 и представляет собой целевой высоковязкий продукт (пластификатор) с требуемыми параметрами (в частности, по содержанию канцерогенных веществ), который направляется далее по своему назначению.

Нижеследующие примеры иллюстрируют настоящее изобретение.

Пример 1.

В качестве исходного сырья используют остаточный ароматический экстракт, полученный экстракций из тяжелых остатков переработки нефти с параметрами, представленными в таблице 1.

Таблица 1 - Параметры исходного сырья

Наименование параметра Единица измерения Величина
1 Плотность при 20 °С кг/м3 960,8
2 Вязкость кинематическая при 100 °С мм2 38,6
3 Содержание ароматических углеводородов % масс. 85,2
4 Содержание бензо(а)пирена мг/кг 4,7
5 Суммарное содержание 8-ми канцерогенных ПАУ мг/кг 60,3

Процесс получения высоковязкого пластификатора в непрерывном режиме проводился при технологических параметрах, показанных в таблице 2.

Таблица 2 - Параметры технологического процесса

Наименование параметра Единица измерения Величина
1 Температура исходного сырья °С 340
2 Массовый расход исходного сырья кг/ч 1,5
3 Объемный расход инертного газа м3 14,5
4 Массовое соотношение подачи исходного сырья к подаваемому инертному газу - 1 : 12

В результате проведенного эксперимента был получен высоковязкий пластификатор с параметрами, приведенными в таблице 3.

Таблица 3 - Параметры полученного высоковязкого пластификатора

Наименование параметра Единица
измерения
Величина
1 Плотность при 20 °С кг/м3 969,3
2 Вязкость кинематическая при 100 °С мм2 89,7
3 Выход продукта % масс. 45
4 Содержание бензо(а)пирена мг/кг 0,056
5 Суммарное содержание 8-ми канцерогенных ПАУ мг/кг 0,57

Пример 2.

В качестве исходного сырья используют остаточный ароматический экстракт, полученный экстракций из тяжелых остатков переработки нефти с параметрами, представленными в таблице 1.

Процесс получения высоковязкого пластификатора в непрерывном режиме проводился при технологических параметрах, показанных в таблице 4.

Таблица 4 - Параметры технологического процесса

Наименование параметра Единица измерения Величина
1 Температура исходного сырья °С 340
2 Массовый расход исходного сырья кг/ч 2,0
3 Объемный расход инертного газа м3 15,0
4 Массовое соотношение подачи исходного сырья к подаваемому инертному газу - 1 : 9,4

В результате проведенного эксперимента был получен высоковязкий пластификатор с параметрами, приведенными в таблице 5.

Таблица 5 - Параметры полученного высоковязкого пластификатора

Наименование параметра Единица
измерения
Величина
1 Плотность при 20 °С кг/м3 970,3
2 Вязкость кинематическая при 100 °С мм2 100,2
3 Выход продукта % масс. 50
4 Содержание бензо(а)пирена мг/кг 0,057
5 Суммарное содержание 8-ми канцерогенных ПАУ мг/кг 0,58

Пример 3.

В качестве исходного сырья используют остаточный ароматический экстракт, полученный экстракций из тяжелых остатков переработки нефти с параметрами, представленными в таблице 1.

Процесс получения высоковязкого пластификатора в непрерывном режиме проводился при технологических параметрах, показанных в таблице 6.

Таблица 6 - Параметры технологического процесса

Наименование параметра Единица измерения Величина
1 Температура исходного сырья °С 330
2 Массовый расход исходного сырья кг/ч 4,0
3 Объемный расход инертного газа м3 10,0
4 Массовое соотношение подачи исходного сырья к подаваемому инертному газу - 1 : 3

В результате проведенного эксперимента был получен высоковязкий пластификатор с параметрами, приведенными в таблице 7.

Таблица 7 - Параметры полученного высоковязкого пластификатора

Наименование параметра Единица
измерения
Величина
1 Плотность при 20°С кг/м3 967,9
2 Вязкость кинематическая при 100°С мм2 78,9
3 Выход продукта % масс. 77
3 Содержание бензо(а)пирена мг/кг 0,36
4 Суммарное содержание 8-ми канцерогенных ПАУ мг/кг 3,33

Пример 4.

В качестве исходного сырья используют остаточный ароматический экстракт, полученный экстракций из тяжелых остатков переработки нефти с параметрами, представленными в таблице 8.

Таблица 8 - Параметры исходного сырья

Наименование параметра Единица измерения Величина
1 Плотность при 20°С кг/м3 959,2
2 Вязкость кинематическая при 100°С мм2 36,6
3 Содержание ароматических углеводородов % масс. 86,5
4 Содержание бензо(а)пирена мг/кг 1,6
5 Суммарное содержание 8-ми канцерогенных ПАУ мг/кг 20,5

Процесс получения высоковязкого пластификатора в непрерывном режиме проводился при технологических параметрах, показанных в таблице 9.

Таблица 9 - Параметры технологического процесса

Наименование параметра Единица измерения Величина
1 Температура исходного сырья °С 320
2 Массовый расход исходного сырья кг/ч 3,4
3 Объемный расход инертного газа м3 10,0
4 Массовое соотношение подачи исходного сырья к подаваемому инертному газу - 1 : 3,7

В результате проведенного эксперимента был получен высоковязкий пластификатор с параметрами, приведенными в таблице 10.

Таблица 10 - Параметры полученного высоковязкого пластификатора

Наименование параметра Единица измерения Величина
1 Плотность при 20°С кг/м3 959,3
2 Вязкость кинематическая при 100°С мм2 53,0
3 Выход продукта % масс. 82
4 Содержание бензо(а)пирена мг/кг 0,50
5 Суммарное содержание 8-ми канцерогенных ПАУ мг/кг 4,4

Пример 5.

В качестве исходного сырья используют остаточный ароматический экстракт, полученный экстракций из тяжелых остатков переработки нефти с параметрами, представленными в таблице 8.

Процесс получения высоковязкого пластификатора в непрерывном режиме проводился при технологических параметрах, показанных в таблице 11.

Таблица 11 - Параметры технологического процесса

Наименование параметра Единица измерения Величина
1 Температура исходного сырья °С 320
2 Массовый расход исходного сырья кг/ч 3,4
3 Объемный расход инертного газа м3 13,5
4 Массовое соотношение подачи исходного сырья к подаваемому инертному газу - 1 : 5

В результате проведенного эксперимента был получен высоковязкий пластификатор с параметрами, приведенными в таблице 12.

Таблица 12 - Параметры полученного высоковязкого пластификатора

Наименование параметра Единица измерения Величина
1 Плотность при 20°С кг/м3 962,8
2 Вязкость кинематическая при 100°С мм2 56,0
3 Выход продукта % масс. 71
4 Содержание бензо(а)пирена мг/кг 0,20
5 Суммарное содержание 8-и канцерогенных ПАУ мг/кг 1,8

Высоковязкий пластификатор, полученный в соответствии с приведенными примерами, соответствует международным нормам. Во всех случаях подтвердилось достижение заявленного технического результата.

Преимуществами данного способа получения неканцерогенного высоковязкого пластификатора являются простое аппаратурное оформление процесса получения высоковязкого пластификатора, относительная низкая стоимость процесса получения высоковязкого пластификатора, отсутствие расходных материалов, отсутствие необходимости использования глубокого вакуума и упрощение условий эксплуатации оборудования.

1. Способ получения неканцерогенного высоковязкого пластификатора методом дистилляции для удаления маловязких легколетучих компонентов из исходного углеводородного сырья, включающий нагрев исходного сырья до температуры не выше 340°С, перевод маловязких легколетучих компонентов в парообразное состояние и отделение их от высоковязкого тяжёлого остатка, отличающийся тем, что процесс дистилляции проводят при давлении, близком к атмосферному, исходное сырье после нагрева смешивают с инертным газом – азотом, циркулирующим по замкнутому контуру, в качестве исходного сырья используют нефтяные остаточные экстракты с содержанием ароматических углеводородов не менее 70 мас.%, при массовом соотношении нефтяных остаточных экстрактов к инертному газу от 1:3 до 1:12.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что кинематическая вязкость нефтяных остаточных экстрактов составляет 25-50 мм2/с при 100°С.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс дистилляции проводят при давлении 684-836 мм рт.ст.

4. Неканцерогенный высоковязкий пластификатор, полученный по п. 1, содержащий менее 1 мг/кг бензо[а]пирена и менее 10 мг/кг в сумме следующих полициклических ароматических углеводородов: бензо[а]пирен, бензо[е]пирен, хризен, бензо[а]антрацен, дибензо[a,h]антрацен, бензо[b]флуорантен, бензо[k]флуорантен, бензо[j]флуорантен.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к нефтехимической промышленности. Изобретение касается способа обработки и утилизации пиролизной смолы с получением органических растворителей, в котором пиролизную смолу подогревают путем рекуперации теплоты кубового остатка, подают на стадию разделения при атмосферном давлении с выделением легкой фракции с пределами температур кипения 40-125°С, нерастворимого полимера и средней углеводородной фракции, которую направляют на стадию вакуумного ректификационного разделения при давлении 25±10 мм рт.ст.

Изобретения относятся к переработке различного нефтяного сырья. Изобретение касается установки каталитической переработки легких углеводородных фракций, содержащей последовательно связанные трубопроводами разогревающие сырье рекуперативные теплообменники (3, 4, 5), печь (1), каталитический реактор (2), а также охлаждающие катализат рекуперативные теплообменники (7, 8, 9), связанные с газосепаратором (11), выполненным с возможностью разделения катализата на газовую фазу, содержащую сероводород, и жидкую фазу, являющуюся конечным продуктом каталитической переработки.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности, к перегонке жидких углеводородов для получения дистиллятных фракций с использованием активирующих добавок и испаряющих агентов. Изобретение касается способа получения дистиллятных фракций путем перегонки жидких углеводородов, включающий в себя смешение сырьевого потока углеводородов с активирующей добавкой, нагрев смеси и подачу нагретой смеси в питательную часть ректификационной колонны.
Изобретение относится к способам переработки углеводородного сырья, имеющего температуру конца кипения выше 250°С, для получения топливных фракций - высокооктановых бензиновых фракций и керосиновых и/или дизельных фракций, и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленностях. Способ осуществляют путем предварительного разделения сырья в сепараторе при температуре 150-250°С с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракцией сырья.

Изобретение относится к способу изомеризации потока углеводородного сырья, содержащего по меньшей мере один из C4-C7 углеводородов. При этом способ включает в себя: изомеризацию первой части потока углеводородного сырья в присутствии катализатора изомеризации и водорода в реакторе изомеризации в условиях изомеризации с получением потока изомеризованного продукта; стабилизацию потока изомеризованного продукта в установке стабилизации для обеспечения потока отходящего газа стабилизатора, содержащего хлориды, и потока жидкого изомеризата; охлаждение второй части потока углеводородного сырья до температуры от -40°С (-40°F) до -7°C (20°F) с обеспечением потока охлажденного углеводородного сырья; приведение в контакт первой части потока отходящего газа стабилизатора с потоком охлажденного углеводородного сырья в колонне абсорбции с обеспечением потока верхнего продукта абсорбера и потока нижнего продукта абсорбера, содержащего хлориды; и поступление потока нижнего продукта абсорбера в реактор изомеризации.

Изобретение раскрывает тяжелое судовое жидкое топливо, состоящее из 100% гидрообработанного тяжелого судового топлива с высоким содержанием серы, причем перед гидрообработкой высокосернистое тяжелое судовое топливо соответствует стандарту ISO 8217:2017 и имеет товарное качество остаточного судового топлива, но имеет содержание серы (ISO 14596 или ISO 8754) более 0,5% мас., и при этом тяжелое судовое топливо является малосернистым и соответствует стандарту ISO 8217:2017, имеет товарное качество остаточного судового топлива и имеет содержание серы (ISO 14596 или ISO 8754) не более 0,5% мас.

Изобретение относится к способу гидропереработки, включающему: гидропереработку потока углеводородного сырья в реакторе гидропереработки для получения потока выходных продуктов гидропереработки при давлении гидропереработки; разделение указанного потока выходных продуктов гидропереработки в сепараторе для получения потока газов и потока жидкости; отгонку легких газов из указанного потока жидкости для получения потока отогнанного отходящего газа и отогнанного гидропереработанного потока; добавление водорода к указанному отогнанному гидропереработанному потоку; и гидроизомеризацию указанного отогнанного гидропереработанного потока над катализатором гидроизомеризации в присутствии гидроизомеризационного водородного потока при давлении гидроизомеризации, которое меньше давления гидропереработки, причем указанную реакцию гидропереработки осуществляют при давлении, которое по меньшей мере на 1,4 МПа (200 фунтов/кв.

Настоящее изобретение относится к устройству гидроконверсии или гидрообработки для получения сырья для установки каталитического крекинга фракции типа вакуумного газойля (VGO), вакуумного дистиллята (DSV) или вакуумного остатка, или деасфальтированного масла (DAO), причем указанное устройство содержит по меньшей мере: реакционную секцию R-1, осуществляющую гидрообработку или гидроконверсию сырья, предназначенного для подачи на установку каталитического крекинга; один или несколько разделительных резервуаров высокого давления B-1 и/или B-2, сырьем для которых является поток, выходящий из реакционной секции R-1; зону сжатия K, осуществляющую сжатие газового потока, выходящего из B-1 и/или B-2, называемого также рецикловым водородом, причем этот поток сжатого газа снова вводят в реакционную зону R-1; колонну фракционирования C-1, снабжаемую потоком из куба разделительных резервуаров высокого давления B-1 и/или B-2, причем указанная колонна C-1 осуществляет разделение на по меньшей мере одну головную фракцию (фракция нафты) и тяжелую фракцию, по меньшей мере часть которой подается в секцию каталитического крекинга R-11; печь F-1, нагревающую сырье для реакционной секции R-1 или только водород, необходимый для указанной реакционной секции, или же одновременно и водород, и сырье; реакционную секцию R-11 каталитического крекинга, снабжаемую по меньшей мере частью тяжелой фракции, поступающей из колонны фракционирования C-1; вторую колонну фракционирования C-11 потоков из реакционной секции каталитического крекинга R-11; оборотный компрессор K-11, сжимающий по меньшей мере часть газового потока, выходящего из установки каталитического крекинга, и кислые газы из колонны основного фракционирования C-1, причем указанный компрессор K-11 может содержать несколько ступеней, а также к способу, осуществляемому на данном устройстве.

Настоящее изобретение относится к способу десульфуризации крекинг-лигроина, содержащего органические соединения серы, включающему: a) подачу крекинг-лигроина на ректификационную колонну, содержащую кубовый ребойлер; b) разделение упомянутого крекинг-лигроина на фракции, с образованием фракции легкого лигроина и фракции тяжелого лигроина, которую удаляют в виде кубового осадка из ректификационной колонны; c) подачу фракции тяжелого лигроина и водорода на блок гидродесульфуризации, содержащий катализатор гидродесульфуризации, с получением вытекающего потока десульфуризированного тяжелого лигроина; причем способ дополнительно включает: d) извлечение промежуточной фракции лигроина в виде бокового погона из ректификационной колонны у тарелки для бокового погона, расположенной ниже входа для подачи сырья и выше нижнего выхода для фракции тяжелого лигроина; e) нагрев упомянутой промежуточной фракции лигроина при более низкой температуре, чем температура кубового ребойлера, с помощью промежуточного ребойлера, снабженного источником тепла, имеющим температуру более низкую, чем у кубового ребойлера; f) рециркуляцию нагретой промежуточной фракции лигроина в ректификационную колонну на тарелку, расположенную ниже тарелки для бокового погона промежуточной фракции лигроина, колонны и выше самой нижней тарелки ректификационной колонны.

Изобретение описывает способ получения фракционированного продукта, включающий стадии: (i) обеспечения угля в форме частиц и где средний по объему размер частиц угля составляет не более 10 мкм в диаметре; (ii) комбинирования угля с неочищенным жидким углеводородистым материалом с получением комбинированной смеси твердого вещества и жидкости; (iii) фракционирования комбинированной смеси твердого вещества и жидкости с получением одного или более продуктов фракционирования.

Предложен способ выделения пропилена из пропан-пропиленовой фракции методом ректификации, включающий подачу пропан-пропиленовой фракции в ректификационную колонну, состоящую из отпорной и укрепляющей секций, вывод товарного пропилена с верха укрепляющей секции ректификационной колонны, отличающийся тем, что кубовый продукт отпарной секции ректификационной колонны с содержанием (% мас.) пропановой фракции – 70, пропиленовой фракции – 30 направляют в верхнюю часть дополнительной колонны разделения, где после ректификации в дополнительной колонне разделения верхний поток с содержанием (% мас.) пропиленовой фракции – 90, пропановой фракции – 10 направляют на конденсацию и далее отводят в поток пропан-пропиленовой фракции.
Наверх