Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой

Авторы патента:

H01F1/147 - Магниты; индуктивности; трансформаторы; выбор материалов, обеспечивающих магнитные свойства (керамические составы на основе ферритов C04B 35/26; сплавы C22C; термомагнитные приборы H01L 37/00; громкоговорители, микрофоны, адаптеры или подобные акустические электромеханические преобразователи H04R)

C23C22/07 - содержащих фосфаты

C23C22/00 - Химическая поверхностная обработка металлического материала путем взаимодействия поверхности с реакционной жидкостью, причем продукты реакции остаются в покрытии, например конверсионные покрытия, пассивирование металлов (грунтовка C09D 5/12)

C22C38/60 - содержащие свинец, селен, теллур или сурьму или более 0,04% серы по массе

C22C38/06 - содержащие алюминий

C21D8/1255 - Изменение физических свойств путем деформации в сочетании или с последующей термообработкой (закалка кованых или прокатанных изделий без дополнительного нагрева C21D 1/02)

C21D8/12 - при изготовлении изделий с особыми электромагнитными свойствами

Владельцы патента RU 2768900:

НИППОН СТИЛ КОРПОРЕЙШН (JP)

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, используемого в качестве материала железных сердечников трансформаторов. Осуществляют горячую прокатку стальной заготовки, имеющей химический состав, в мас.%: от 0,030 до 0,100 C, от 0,80 до 7,00 Si, от 0,01 до 1,00 Mn, от 0 до 0,060 в сумме S и Se, от 0,010 до 0,065 кислоторастворимого Al, от 0,004 до 0,012 N, от 0 до 0,30 Cr, от 0 до 0,40 Cu, от 0 до 0,50 P, от 0 до 0,30 Sn, от 0 до 0,30 Sb, от 0 до 1,00 Ni, от 0 до 0,008 B, от 0 до 0,15 V, от 0 до 0,20 Nb, от 0 до 0,10 Mo, от 0 до 0,015 Ti, от 0 до 0,010 Bi, остальное - железо и примеси, с получением горячекатаного стального листа. Подвергают полученный лист холодной прокатке и обезуглероживающему отжигу в атмосфере со значением PH₂O/PH₂, составляющим 0,18-0,80, при температуре 750-900°C и времени выдержки 10-600 секунд с последующим, после уменьшения температуры, удалением с поверхности оксидного слоя путем травления в смешанном растворе фтористоводородной кислоты и серной кислоты. Наносят на обезуглероженный отожженный стальной лист и сушат сепаратор отжига, включающий Al₂O₃ и MgO, при значении MgO/(MgO+Al₂O₃), составляющем 5-50%, и количестве гидратной воды, составляющем 1,5 мас.% или меньше. Проводят финишный отжиг при степени окисления, составляющей 0,00010-0,2, когда атмосфера включает в себя водород, или точке росы, равной 0°C или меньше, когда атмосфера состоит из инертного газа без водорода. Удаляют с поверхности листа избыточный сепаратор отжига путем промывки водой с использованием раствора с ингибитором, представляющим собой по меньшей мере одно из триэтаноламина, амина канифоли или меркаптана, а количеством гидроксида железа и оксида железа на поверхности управляют так, чтобы оно составляло 0,9 г/м² или меньше на сторону. Формируют на поверхности листа изоляционное покрытие путем нанесения раствора, содержащего фосфорную кислоту и соединение металла, в котором массовое отношение фосфорной кислоты и соединения металла составляет от 2:1 до 1:2, и его запекания при 600-1150°C, а после уменьшения температуры нанесения раствора, содержащего фосфат и коллоидный кремнезем и не содержащий соединения металла, который запекают при 600-1150°C. Лист обладает превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия. 5 з.п. ф-лы, 13 табл., 1 ил.

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ

[0001]

Настоящее изобретение относится к способу производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой.

Приоритет испрашивается по заявке на патент Японии № 2019-005203, поданной 16 января 2019 г., содержание которой включено в настоящий документ посредством ссылки.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

[0002]

Лист электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой используется главным образом в трансформаторе. Трансформатор непрерывно возбуждается в течение длительного периода времени от установки до отключения, так что происходит непрерывная потеря энергии. Следовательно, потеря энергии, возникающая, когда трансформатор намагничивается переменным током, то есть потери в стали, является основным параметром, который определяет рабочие характеристики трансформатора.

[0003]

Для того чтобы уменьшить потери в стали листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, были разработаны различные способы. Примеры таких способов включают в себя способ высокого выравнивания зерен в ориентации {110}<001> под названием ориентация Госса в кристаллической структуре, способ увеличения содержания элемента твердого раствора, такого как Si, который увеличивает электрическое сопротивление стального листа, и способ уменьшения толщины стального листа.

[0004]

В дополнение к этому, известно, что способ приложения натяжения к стальному листу является эффективным для уменьшения потерь в стали. Таким образом, в большинстве случаев для того, чтобы уменьшить потери в стали, изоляционное покрытие формируется на поверхности листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой. Это покрытие придает натяжение листу электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали в одиночном стальном листе. Кроме того, это покрытие гарантирует межслойную электрическую изоляцию, когда листы электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой используются в ламинированном виде, и тем самым уменьшает потери в стали в сердечнике.

[0005]

Например, в качестве листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой с покрытием пленка форстерита, которая является оксидной пленкой, включающей Mg, формируется на поверхности основного стального листа, а затем изоляционное покрытие формируется на поверхности пленки форстерита. В этом случае покрытие на основном стальном листе включает в себя пленку форстерита и изоляционное покрытие. Пленка форстерита и изоляционное покрытие соответственно имеют функцию увеличения электрической изоляции и приложения натяжения к основному стальному листу.

[0006]

Пленка форстерита, которая является оксидной пленкой, включающей Mg, формируется во время финишного отжига, который является термической обработкой при 900-1200°C в течение 30 час или больше для вторичной рекристаллизации стального листа за счет реакции сепаратор отжига, включающего главным образом оксид магния (MgO), с диоксидом кремния (SiO₂), образующимся на основном стальном листе во время обезуглероживающего отжига.

[0007]

Изоляционное покрытие формируется путем нанесения пленкообразующего раствора, включающего, например, фосфорную кислоту или фосфат, коллоидный кремнезем и хромовый ангидрид или хромат, на основной стальной лист после финишного отжига и подвергания его термической обработке и сушке при 300-950°C в течение 10 с или больше.

[0008]

Для того чтобы покрытие обеспечивало функцию увеличения изоляции и приложения натяжения к основному стальному листу, требуется достаточная адгезия между покрытием и основным стальным листом.

[0009]

Обычно указанная выше адгезия в основном обеспечивается за счет эффекта закрепления (якорного эффекта), обусловленного неровностью поверхности раздела между основным стальным листом и пленкой форстерита. Однако в последние годы было найдено, что неровность границы раздела становится препятствием для движения стенки магнитного домена, когда лист электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой намагничивается, и таким образом неровность также является фактором, препятствующим уменьшению потерь в стали.

[0010]

Например, японская непроверенная патентная заявка, первая публикация № S49-096920 (Патентный документ 1) и международная публикация PCT № WO2002/088403 (Патентный документ 2) раскрывают методику для обеспечения адгезии изоляционного покрытия даже в таком состоянии, в котором пленка форстерита, которая является оксидной пленкой, включающей Mg, отсутствует, и граница является гладкой для того, чтобы дополнительно уменьшить потери в стали.

[0011]

В способе для производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, раскрытом в Патентном документе 1, пленка форстерита удаляется путем травления и т.п., а затем поверхность основного стального листа сглаживается с помощью химического или электролитического полирования. В способе для производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, раскрытом в Патентном документе 2, само формирование пленки форстерита подавляется путем использования сепаратора отжига, содержащего глинозем (Al₂O₃) для финишного отжига, и тем самым поверхность основного стального листа сглаживается.

[0012]

Однако в способах производства, раскрытых в Патентном документе 1 и Патентном документе 2, существует проблема, заключающаяся в том, что изоляционное покрытие трудно прилипает к поверхности основного стального листа (достаточная адгезия не обеспечивается) в том случае, когда изоляционное покрытие формируется в контакте с поверхностью основного стального листа (непосредственно на поверхности основного стального листа).

ДОКУМЕНТЫ ПРЕДШЕСТВУЮЩЕГО УРОВНЯ ТЕХНИКИ

ПАТЕНТНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

[0013]

[Патентный документ 1] Японская нерассмотренная патентная заявка, Первая публикация № S49-096920

[Патентный документ 2] Международная патентная заявка РСТ № WO2002/088403

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

РЕШАЕМАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ПРОБЛЕМА

[0014]

Настоящее изобретение было сделано с учетом вышеупомянутых ситуаций. Одной задачей настоящего изобретения является предложить способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита, обладающего превосходными магнитными характеристиками (в частности, магнитными потерями) и адгезией покрытия.

РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ

[0015]

Авторы настоящего изобретения исследовали методику улучшения адгезии (адгезии покрытия) между стальным листом и изоляционным покрытием даже в том случае, когда пленка форстерита не формируется для уменьшения потерь в стали, а изоляционное покрытие формируется на поверхности листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, поверхность которого сглажена.

[0016]

В результате было найдено, что можно произвести лист электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита с превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия путем подходящего сочетания предопределенных процессов.

[0017]

Аспекты настоящего изобретения являются следующими.

(1) Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с одним аспектом настоящего изобретения включает в себя:

процесс горячей прокатки стальной заготовки для получения горячекатаного стального листа, причем эта стальная заготовка включает в качестве химического состава, в мас.%,

от 0,030 до 0,100% C,

от 0,80 до 7,00% Si,

от 0,01 до 1,00% Mn,

от 0 до 0,060% в сумме S и Se,

от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al,

от 0,004 до 0,012% N,

от 0 до 0,30% Cr,

от 0 до 0,40% Cu,

от 0 до 0,50% P,

от 0 до 0,30% Sn,

от 0 до 0,30% Sb,

от 0 до 1,00% Ni,

от 0 до 0,008% B,

от 0 до 0,15% V,

от 0 до 0,20% Nb,

от 0 до 0,10% Mo,

от 0 до 0,015% Ti,

от 0 до 0,010% Bi, и

остаток, состоящий из железа и примесей;

процесс холодной прокатки для холодной прокатки горячекатаного стального листа для того, чтобы получить холоднокатаный стальной лист;

процесс обезуглероживающего отжига для обезуглероживающего отжига листа холоднокатаной стали для того, чтобы получить обезуглероженный отожженный стальной лист;

процесс нанесения сепаратора отжига для нанесения сепаратора отжига, включающего Al₂O₃ и MgO, на обезуглероженный отожженный стальной лист и сушки;

процесс финишного отжига для финишного отжига обезуглероженного отожженного стального листа после нанесения сепаратора отжига для того, чтобы получить финишно отожженный лист;

процесс удаления сепаратора отжига для удаления избыточного сепаратора отжига с поверхности финишно отожженного листа; и

процесс формирования изоляционного покрытия для формирования изоляционного покрытия на поверхности финишно отожженного листа,

причем в процессе обезуглероживающего отжига

значение PH₂O/PH₂, которое является степенью окисления атмосферы, составляет 0,18-0,80, температура отжига составляет 750-900°C, а время выдержки составляет 10-600 с, и после уменьшения температуры оксидный слой удаляется с поверхности стального листа путем травления в смешанном растворе фтористоводородной кислоты и серной кислоты,

причем в процессе нанесения сепаратора отжига

значение MgO/(MgO+Al₂O₃), которое является массовой долей MgO, составляет 5-50%, а количество гидратной воды в сепараторе отжига, составляет 1,5 мас.% или меньше,

причем в процессе финишного отжига

степень окисления составляет 0,00010-0,2, когда атмосфера включает в себя водород, или точка росы равна 0°C или меньше, когда атмосфера состоит из инертного газа без водорода,

причем в процессе удаления сепаратора отжига

финишно отожженный лист промывается водой с использованием раствора с ингибитором, который представляет собой по меньшей мере одно из триэтаноламина, амина канифоли или меркаптана, для удаления избыточного сепаратора отжига с его поверхности, и количеством гидроксида железа и оксида железа на поверхности управляют так, чтобы оно составляло 0,9 г/м² или меньше на сторону, и

причем в процессе формирования изоляционного покрытия

раствор для формирования изоляционного покрытия, который содержит фосфорную кислоту и соединение металла, и в котором массовое отношение фосфорной кислоты и соединения металла составляет от 2:1 до 1:2, наносится и запекается при 600-1150°C, а после уменьшения температуры раствор для формирования изоляционного покрытия, содержащий фосфат и коллоидный кремнезем и не содержащий соединения металла, наносится и запекается при 600-1150°C для того, чтобы сформировать изоляционное покрытие.

(2) Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с п. (1) может включать в себя

между процессом горячей прокатки и процессом холодной прокатки

по меньшей мере одно из процесса отжига в горячем состоянии горячекатаного стального листа или процесса травления в горячем состоянии горячекатаного стального листа.

(3) В способе производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с п. (1) или (2)

в процессе обезуглероживающего отжига обработка азотирования может проводиться путем отжига холоднокатаного стального листа в атмосфере, содержащей аммиак.

(4) Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с любым из пп. (1) - (3) может включать в себя

между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, между процессом удаления сепаратора отжига и процессом формирования изоляционного покрытия, или после процесса формирования изоляционного покрытия

процесс измельчения магнитного домена.

(5) В способе производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с любым из пп. (1) - (4)

в процессе удаления сепаратора отжига травление может проводиться после промывки водой с использованием раствора кислоты, объемная концентрация которой составляет менее 20%.

(6) В способе производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с любым из пп. (1) - (5)

стальная заготовка может включать в качестве химического состава, в мас.%, по меньшей мере один элемент, выбираемый из группы, состоящей из

от 0,02 до 0,30% Cr,

от 0,05 до 0,40% Cu,

от 0,005 до 0,50% P,

от 0,02 до 0,30% Sn,

от 0,01 до 0,30% Sb,

от 0,01 до 1,00% Ni,

от 0,0005 до 0,008% B,

от 0,002 до 0,15% V,

от 0,005 до 0,20% Nb,

от 0,005 до 0,10% Mo,

от 0,002 до 0,015% Ti, и

от 0,001 до 0,010% Bi.

ПОЛЕЗНЫЕ ЭФФЕКТЫ ИЗОБРЕТЕНИЯ

[0018]

В соответствии с вышеописанными аспектами настоящего изобретения возможно обеспечить способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита, обладающего превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

[0019]

Фиг. 1 представляет собой блок-схему, иллюстрирующую способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с одним вариантом осуществления настоящего изобретения.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

[0020]

Далее будет подробно описан один предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения. Однако, настоящее изобретение не ограничивается только конфигурацией, которая раскрыта в этом варианте осуществления, и возможны различные модификации, не отступающие от аспекта настоящего изобретения. В дополнение к этому, описываемый в варианте осуществления ограничивающий диапазон включает в себя свой нижний предел и свой верхний предел. Однако значение, выражаемое как «больше чем» или «меньше чем», не включается в этот диапазон. «%» количества соответствующих элементов означает «мас.%».

[0021]

Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с одним вариантом осуществления настоящего изобретения (в дальнейшем называемый «способом производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления») является способом производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита и включает в себя следующие процессы.

(i) Процесс горячей прокатки стальной заготовки, имеющей предопределенный химический состав, для того, чтобы получить горячекатаный стальной лист.

(ii) Процесс холодной прокатки горячекатаного стального листа один или множество раз с промежуточным отжигом между ними для того, чтобы получить холоднокатаный стальной лист.

(iii) Процесс обезуглероживающего отжига листа холоднокатаной стали для того, чтобы получить лист обезуглероженной отожженной стали.

(iv) Процесс нанесения на лист обезуглероженной отожженной стали и сушки сепаратора отжига, включающего Al₂O₃ и MgO.

(v) Процесс финишного отжига листа обезуглероженной отожженной стали после нанесения сепаратора отжига для того, чтобы получить финишно отожженный лист.

(vi) Процесс удаления избыточного сепаратора отжига с поверхности финишно отожженного листа.

(vii) Процесс формирования изоляционного покрытия на поверхности финишно отожженного листа.

[0022]

В дополнение к этому, способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления может дополнительно включать в себя следующие процессы.

(I) Процесс отжига в горячем состоянии горячекатаного стального листа.

(II) Процесс травления в горячем состоянии горячекатаного стального листа.

(III) Процесс измельчения магнитного домена.

[0023]

В способе производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления необходимо управлять не только одним процессом из вышеперечисленных, но всей совокупностью вышеперечисленных процессов всесторонне и неразрывно. Только в том случае, когда управление предопределенными условиями в каждом из всех процессов выполняется как было объяснено выше, становится возможным уменьшить потери в стали и улучшить адгезию покрытия.

[0024]

Далее каждый процесс описывается подробно.

[0025]

<Процесс горячей прокатки>

В процессе горячей прокатки стальная заготовка подвергается горячей прокатке, чтобы получить горячекатаный стальной лист, причем эта стальная заготовка включает в качестве химического состава, в мас.%,

от 0,030 до 0,100% C,

от 0,80 до 7,00% Si,

от 0,01 до 1,00% Mn,

от 0 до 0,060% в сумме S и Se,

от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al,

от 0,004 до 0,012% N,

от 0 до 0,30% Cr,

от 0 до 0,40% Cu,

от 0 до 0,50% P,

от 0 до 0,30% Sn,

от 0 до 0,30% Sb,

от 0 до 1,00% Ni,

от 0 до 0,008% B,

от 0 до 0,15% V,

от 0 до 0,20% Nb,

от 0 до 0,10% Mo,

от 0 до 0,015% Ti,

от 0 до 0,010% Bi, и

остаток, состоящий из железа и примесей. В варианте осуществления стальной лист после процесса горячей прокатки упоминается как горячекатаный стальной лист.

[0026]

Способ изготовления стальной заготовки (сляба) для использования в процессе горячей прокатки не ограничивается. Например, может быть получена расплавленная сталь с предопределенным химическим составом, и сляб может быть изготовлен с использованием этой расплавленной стали. Сляб может производиться с помощью непрерывной разливки. Слиток может быть изготовлен с использованием расплавленной стали, а затем сляб может быть получен с помощью блюминга. Кроме того, сляб может быть изготовлен с помощью других способов.

[0027]

Толщина сляба особенно не ограничивается. Толщина сляба может составлять, например, 150-350 мм. Толщина сляба предпочтительно составляет от 220 до 280 мм. Может использоваться сляб с толщиной 10-70 мм, который является так называемым тонким слябом.

[0028]

Далее объясняются причины ограничения химического состава стальной заготовки. В дальнейшем «%», относящийся к химическому составу, представляет собой «мас.%».

[0029]

(от 0,030 до 0,100% C)

C (углерод) является элементом, эффективным для управления структурой первичной рекристаллизации, но который оказывает негативное влияние на магнитные характеристики. Таким образом, C должен удаляться обезуглероживающим отжигом перед финишным отжигом. Когда содержание C составляет больше чем 0,100%, длительность обезуглероживающего отжига должна быть увеличена, что снижает производительность. Таким образом, содержание С должно составлять 0,100% или меньше. Содержание С предпочтительно составляет 0,085% или меньше, и более предпочтительно 0,070% или меньше.

[0030]

Предпочтительно, чтобы содержание C было более низким. Однако с учетом производительности при промышленном производстве и магнитных характеристик продукта нижний предел содержания C по существу составляет 0,030%.

[0031]

(от 0,80 до 7,00% Si)

Si (кремний) увеличивает электрическое сопротивление листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали. Когда содержание Si составляет менее 0,80%, γ-превращение происходит во время финишного отжига, и кристаллическая ориентация листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой ухудшается. Таким образом, содержание Si должно составлять 0,80% или больше. Содержание Si предпочтительно составляет 2,00% или больше, и более предпочтительно 2,50% или больше.

С другой стороны, когда содержание Si составляет более 7,00%, холодная обрабатываемость ухудшается, и трещины могут образовываться во время холодной прокатки. Таким образом, содержание Si должно составлять 7,00% или меньше. Содержание Si предпочтительно составляет 4,50% или меньше, и более предпочтительно 4,00% или меньше.

[0032]

(от 0,01 до 1,00% Mn)

Mn (марганец) увеличивает электрическое сопротивление листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали. Кроме того, Mn при связывании с S и/или Se образует MnS и/или MnSe, которые действуют как ингибитор. Когда содержание Mn находится внутри диапазона 0,01-1,00%, вторичная рекристаллизация становится устойчивой. Таким образом, содержание Mn должно составлять 0,01-1,00%. Нижний предел содержания Mn предпочтительно составляет 0,08%, и более предпочтительно 0,09%. Верхний предел содержания Mn предпочтительно составляет 0,50%, и более предпочтительно 0,20%.

[0033]

(от 0 до 0,060% в общем количестве одного или обоих из S и Se)

S (сера) и Se (селен) являются элементами, которые, реагируя с Mn, образуют MnS и/или MnSe, которые действуют как ингибитор.

Когда общее количество S и Se (S+Se) составляет больше чем 0,060%, дисперсионное состояние выделения MnS и/или MnSe становится неравномерным. В этом случае не может быть получена желаемая вторичная структура рекристаллизации, и плотность магнитного потока может уменьшиться. Кроме того, MnS остается в стали после очищающего отжига, и гистерезисные потери могут увеличиться. Таким образом, общее количество S и Se должно составлять 0,060% или меньше.

Нижний предел общего количества S и Se особенно не ограничивается, и может составлять 0%. Нижний предел может составлять 0,003%. Когда используется ингибитор, нижний предел предпочтительно составляет 0,015%.

[0034]

(от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al (растворимого Al))

Кислоторастворимый Al (алюминий) является элементом, который связываясь с N, образует (Al, Si)N, действующий как ингибитор. Когда количество кислоторастворимого Al составляет меньше чем 0,010%, эффект добавления получается в недостаточной степени, и вторичная рекристаллизация не протекает в достаточной степени. Таким образом, количество кислоторастворимого Al должно составлять 0,010% или больше. Количество кислоторастворимого Al предпочтительно составляет 0,015% или больше, и более предпочтительно 0,020% или больше.

[0035]

С другой стороны, когда количество кислоторастворимого Al составляет больше чем 0,065%, дисперсионное состояние выделения AlN и/или (Al, Si)N становится неравномерным, желаемая вторичная структура рекристаллизации не может быть получена, и плотности магнитного потока уменьшается. Таким образом, количество кислоторастворимого Al (растворимого Al) должно составлять 0,065% или меньше. Количество кислоторастворимого Al предпочтительно составляет 0,055% или меньше, и более предпочтительно 0,050% или меньше.

[0036]

(от 0,004 до 0,012% N)

N (азот) является элементом, который, связываясь с Al, образует AlN и/или (Al, Si)N, которые действуют как ингибитор. Когда содержание N составляет меньше чем 0,004%, формирование AlN и/или (Al, Si)N становится недостаточным. Таким образом, содержание N должно составлять 0,004% или больше. Содержание N предпочтительно составляет 0,006% или больше, и более предпочтительно 0,007% или больше.

С другой стороны, когда содержание N составляет больше чем 0,012%, в стальном листе могут образовываться пузыри (пустоты). Таким образом, содержание N должно составлять 0,012% или меньше.

[0037]

Стальная заготовка включает в качестве химического состава вышеупомянутые элементы, а остаток состоит из Fe и примесей. Однако, с учетом влияния на магнитные характеристики и улучшения функций ингибиторов за счет формирования соединений стальная заготовка может включать в себя по меньшей мере один из необязательных элементов в качестве замены части Fe. Например, необязательными элементами, включаемыми в качестве замены части Fe, могут быть Cr, Cu, P, Sn, Sb, Ni, B, V, Nb, Mo, Ti и Bi. Однако, необязательные элементы могут и не включаться, и нижние пределы их содержания соответственно могут составлять 0%. Кроме того, даже если необязательные элементы могут быть включены как примеси, это не влияет на вышеупомянутые эффекты. В настоящем документе примеси соответствуют элементам, которые загрязняют сталь во время ее промышленного производства из руд и лома, которые используются в качестве сырья для производства стали, или из окружающей среды производственного процесса.

[0038]

(от 0 до 0,30% Cr)

Cr (хром), вместе с Si, является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Таким образом, Cr может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Cr предпочтительно составляет 0,02% или больше, и более предпочтительно 0,05% или больше.

С другой стороны, когда содержание Cr составляет больше чем 0,30%, плотность магнитного потока может ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Cr предпочтительно составляет 0,30%, более предпочтительно 0,20%, и еще более предпочтительно 0,12%.

[0039]

(от 0 до 0,40% Cu)

Cu (медь) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Таким образом, Cu может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Cu предпочтительно составляет 0,05% или больше, и более предпочтительно 0,10% или больше.

С другой стороны, когда содержание Cu составляет больше чем 0,40%, эффект сокращения потерь в стали может насыщаться, и во время горячей прокатки могут возникать поверхностные дефекты, называемые «медной коркой». Таким образом, верхний предел содержания Cu предпочтительно составляет 0,40%, более предпочтительно 0,30%, и еще более предпочтительно 0,20%.

[0040]

(от 0 до 0,50% P)

P (фосфор) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Таким образом, P может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Р предпочтительно составляет 0,005% или больше, и более предпочтительно 0,010% или больше.

С другой стороны, когда содержание P составляет больше чем 0,50%, прокатываемость может ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Р предпочтительно составляет 0,50%, более предпочтительно 0,20%, и еще более предпочтительно 0,15%.

[0041]

(от 0 до 0,30% Sn)

(от 0 до 0,30% Sb)

Sn (олово) и Sb (сурьма) являются элементами, эффективными для стабилизации вторичной рекристаллизации, и тем самым развития ориентации {110}<001>. Таким образом, Sn и Sb могут содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Sn предпочтительно составляет 0,02% или больше, и более предпочтительно 0,05% или больше. Кроме того, содержание Sb предпочтительно составляет 0,01% или больше, и более предпочтительно 0,03% или больше.

С другой стороны, когда содержание Sn составляет больше чем 0,30%, или когда содержание Sb составляет больше чем 0,30%, магнитные характеристики могут ухудшиться. Таким образом, верхние пределы содержания Sn и содержания Sb предпочтительно составляют 0,30% соответственно. Верхний предел содержания Sn предпочтительно составляет 0,15%, и более предпочтительно 0,10%. Кроме того, верхний предел содержания Sb предпочтительно составляет 0,15%, и более предпочтительно 0,10%.

[0042]

(от 0 до 1,00% Ni)

Ni (никель) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления и тем самым уменьшения потерь в стали. Кроме того, Ni является элементом, эффективным для управления металлографической структурой горячекатаного стального листа, и тем самым улучшения магнитных характеристик. Таким образом, Ni может содержаться. Для того чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Ni предпочтительно составляет 0,01% или больше, и более предпочтительно 0,02% или больше.

С другой стороны, когда содержание Ni составляет больше чем 1,00%, вторичная рекристаллизация может быть неустойчивой. Таким образом, содержание Ni предпочтительно составляет 1,00% или меньше, более предпочтительно 0,20% или меньше, и еще более предпочтительно 0,10% или меньше.

[0043]

(от 0 до 0,008% B)

B (бор) связывается с N, образуя BN, который действует как ингибитор. Таким образом, B может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание В предпочтительно составляет 0,0005% или больше, и более предпочтительно 0,0010% или больше.

С другой стороны, когда содержание B составляет больше чем 0,008%, магнитные характеристики могут ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания В предпочтительно составляет 0,008%, более предпочтительно 0,005%, и еще более предпочтительно 0,003%.

[0044]

(от 0 до 0,15% V)

(от 0 до 0,20% Nb)

(от 0 до 0,015% Ti)

V (ванадий), Nb (ниобий) и Ti (титан) являются элементами, которые действуют как ингибиторы, связываясь с N, C и т.п. Таким образом, V, Nb и Ti могут содержаться. Для того чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание V предпочтительно составляет 0,002% или больше, и более предпочтительно 0,010% или больше. Содержание Nb предпочтительно составляет 0,005% или больше, и более предпочтительно 0,020% или больше. Содержание Ti предпочтительно составляет 0,002% или больше, и более предпочтительно 0,004% или больше.

С другой стороны, когда содержание V составляет больше чем 0,15%, когда содержание Nb составляет больше чем 0,20%, или когда содержание Ti составляет больше чем 0,015% в стальной заготовке, эти элементы могут оставаться в конечном продукте. В этом случае в конечном продукте содержание V может составить больше чем 0,15%, содержание Nb может составить больше чем 0,20%, или содержание Ti может составить больше чем 0,015%. В результате магнитные характеристики конечного продукта (листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой) могут ухудшиться.

Таким образом, верхний предел содержания V предпочтительно составляет 0,15%, более предпочтительно 0,10%, и еще более предпочтительно 0,05%. Верхний предел содержания Ti предпочтительно составляет 0,015%, более предпочтительно 0,010%, и еще более предпочтительно 0,008%. Таким образом, верхний предел содержания Nb предпочтительно составляет 0,20%, более предпочтительно 0,10%, и еще более предпочтительно 0,08%.

[0045]

(от 0 до 0,10% Mo)

Mo (молибден) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Таким образом, Mo может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Mo предпочтительно составляет 0,005% или больше, и более предпочтительно 0,01% или больше.

С другой стороны, когда содержание Mo составляет больше чем 0,10%, прокатываемость стального листа может ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Mo предпочтительно составляет 0,10%, более предпочтительно 0,08%, и еще более предпочтительно 0,05%.

[0046]

(от 0 до 0,010% Bi)

Bi (висмут) является элементом, эффективным для стабилизации выделений, таких как сульфид, и тем самым улучшения функции ингибиторов. Таким образом, Bi может содержаться. Для того чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Bi предпочтительно составляет 0,001% или больше, и более предпочтительно 0,002% или больше.

С другой стороны, когда содержание Bi составляет больше чем 0,010%, магнитные характеристики могут ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Bi предпочтительно составляет 0,010%, более предпочтительно 0,008%, и еще более предпочтительно 0,006%.

[0047]

Описанный выше химический состав может быть измерен с помощью обычных аналитических способов для стали. Например, химический состав может быть измерен с использованием ICP-AES (атомный эмиссионный спектрометр с индуктивно связанной плазмой: спектрометрия/спектроскопия излучения индуктивно связанной плазмы). В настоящем документе, кислоторастворимый Al может быть измерен с помощью ICP-AES с использованием фильтрата после нагревания и растворения образца в кислоте. В дополнение к этому, содержание C и S может быть измерено способом поглощения в инфракрасной области спектра при сгорании, содержание N может быть измерено с помощью термокондуктометрического способа при плавлении в потоке инертного газа, и содержание O может быть измерено, например, с помощью способа недисперсионного поглощения в инфракрасной области спектра при плавлении в потоке инертного газа.

[0048]

Далее объясняются условия для горячей прокатки вышеупомянутой стальной заготовки.

Условия горячей прокатки особенно не ограничиваются. Например, условия являются следующими.

Сляб нагревается перед горячей прокаткой. Сляб помещается в известную нагревательную печь или известную печь для выдержки и нагревается. В качестве одного из методов, сляб нагревается до 1280°C или меньше. Например, путем установки температуры нагрева сляба равной 1280°C или меньше можно избежать различных проблем, связанных с превышением температурой нагрева 1280°C (когда требуется специальная высокотемпературная нагревательная печь, количество окалины в расплаве быстро увеличивается и т.п.). Нижний предел температуры нагрева сляба особенно не ограничивается. Однако когда температура нагрева является чрезмерно низкой, горячая прокатка может стать затруднительной, и производительность может уменьшиться. Таким образом, с учетом производительности температура нагрева может находиться в диапазоне 1280°C или меньше. Нижний предел температуры нагрева сляба предпочтительно составляет 1100°C. Верхний предел температуры нагрева сляба предпочтительно составляет 1250°C.

[0049]

В дополнение к этому, в качестве другого способа сляб нагревается до более высокой температуры, равной 1320°C или больше. При этом становится возможным стабилизировать вторичную рекристаллизацию за счет растворения AlN и Mn(S,Se) и тонкого выделения их в последующих процессах.

Сам по себе нагрев сляба может быть опущен, и горячая прокатка может проводиться после разливки до того, как температура сляба уменьшится.

[0050]

Нагретый сляб подвергается горячей прокатке на стане горячей прокатки, в результате чего получается горячекатаный стальной лист. Стан горячей прокатки включает в себя, например, стан черновой прокатки и стан чистовой прокатки, расположенный после стана черновой прокатки. Стан черновой прокатки состоит из расположенных в ряд клетей черновой прокатки. Каждая клеть для черновой прокатки имеет множество валков, расположенных один над другим. Таким же образом стан чистовой прокатки включает в себя клети чистовой прокатки, расположенные в ряд. Каждая клеть чистовой прокатки имеет множество валков, расположенных один над другим. Нагретая стальная заготовка прокатывается на стене черновой прокатки, а затем на стане чистовой прокатки, и таким образом получается горячекатаный стальной лист.

Конечная температура в процессе горячей прокатки (температура стального листа на выходной стороне клети чистовой прокатки, с помощью которой стальной лист окончательно прокатывается в стане чистовой прокатки) может составлять от 700 до 1150°C. Горячекатаный стальной лист производится с помощью объясненного выше процесса горячей прокатки.

[0051]

<Процесс отжига в горячем состоянии>

В процессе отжига в горячем состоянии, при необходимости, горячекатаный стальной лист, полученный с помощью процесса горячей прокатки, отжигается (в горячем состоянии), чтобы получить отожженный в горячем состоянии лист. В варианте осуществления стальной лист после процесса отжига в горячем состоянии упоминается как отожженный в горячем состоянии лист.

[0052]

Отжиг в горячем состоянии проводится для того, чтобы гомогенизировать неоднородную структуру после горячей прокатки, управлять выделением AlN, который является ингибитором (обеспечить тонкие выделения) и управлять вторичной фазой, твердорастворенным углеродом и т.п. В качестве условий отжига могут применяться известные условия, соответствующие цели. Например, для гомогенизации неоднородной структуры после горячей прокатки горячекатаный стальной лист выдерживается при 750-1200°C (температура в печи для отжига в горячем состоянии) в течение 30-600 с.

Отжиг в горячем состоянии не всегда является необходимым. Отжиг в горячем состоянии может проводиться в результате рассмотрения характеристик и стоимости производства, необходимых для окончательно получаемого листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой.

[0053]

<Процесс травления в горячем состоянии>

В процессе травления в горячем состоянии при необходимости горячекатаный стальной лист после процесса горячей прокатки или после процесса отжига в горячем состоянии в случае его выполнения, травится для удаления поверхностной окалины. Условия травления особенно не ограничиваются, и известные условия могут использоваться подходящим образом.

[0054]

<Процесс холодной прокатки>

В процессе холодной прокатки горячекатаный стальной лист или отожженный лист после процесса горячей прокатки, отжига в горячем состоянии или травления в горячем состоянии подвергается холодной прокатке один или несколько раз с промежуточным отжигом, чтобы получить холоднокатаный стальной лист. В варианте осуществления стальной лист после процесса холодной прокатки упоминается как холоднокатаный стальной лист.

[0055]

Степень обжатия при конечной холодной прокатке (совокупная степень обжатия холодной прокатки без промежуточного отжига или совокупная степень обжатия холодной прокатки после промежуточного отжига) предпочтительно составляет 80% или больше, и более предпочтительно 90% или больше. Верхний предел степени обжатия при конечной холодной прокатке предпочтительно составляет 95%.

[0056]

В настоящем документе, степень обжатия при конечной холодной прокатке (%) определяется следующим образом.

Степень обжатия при конечной холодной прокатке (%) = (1 - Толщина стального листа после конечной холодной прокатки/Толщина стального листа перед конечной холодной прокаткой) × 100

[0057]

<Процесс обезуглероживающего отжига>

В процессе обезуглероживающего отжига холоднокатаный стальной лист после процесса холодной прокатки при необходимости подвергается обработке измельчения магнитного домена, а затем подвергается обезуглероживающему отжигу для ускорения первичной рекристаллизации. Кроме того, при обезуглероживающем отжиге C, который отрицательно влияет на магнитные характеристики, удаляется из стального листа. В варианте осуществления стальной лист после процесса обезуглероживающего отжига упоминается как обезуглероженный отожженный лист.

[0058]

Для вышеуказанных целей при обезуглероживающем отжиге степень окисления PH₂O/PH₂ в атмосфере должна составлять от 0,18 до 0,80, температура отжига должна составлять от 750 до 900°C, а выдержка должна составлять от 10 до 600 с. Степень окисления PH₂O/PH₂ определяется как отношение парциального давления водяного пара PH2O (атм) к парциальному давлению водорода PH2 (атм) в атмосфере.

[0059]

Когда степень окисления (PH2O/PH2) составляет менее 0,18, плотный диоксид кремния (SiO₂) быстро образуется в качестве внешне окисленного слоя, которые мешает выходу C из системы, и в результате обезуглероживание не происходит должным образом. С другой стороны, когда степень окисления составляет более 0,80, окисленный слой поверхности стального листа утолщается, и становится трудно удалить окисленный слой.

Когда температура отжига составляет менее 750°C, скорость обезуглероживания замедляется, и производительность падает. В дополнение к этому, обезуглероживание не происходит должным образом, и в результате магнитные характеристики после финишного отжига ухудшаются. С другой стороны, когда температура нагрева при отжиге составляет более 900°C, размер зерна после первичной рекристаллизации превышает благоприятный размер, и в результате магнитные характеристики после финишного отжига ухудшаются.

Когда время выдержки составляет менее 10 с, обезуглероживание происходит в недостаточной степени. С другой стороны, когда время выдержки составляет более 600 с, уменьшается производительность. В дополнение к этому, размер зерна после первичной рекристаллизации превышает благоприятный размер, и в результате магнитные характеристики после финишного отжига ухудшаются.

[0060]

В зависимости от вышеупомянутой степени окисления (PH₂O/PH₂) можно управлять скоростью нагревания до температуры отжига на стадии нагревания. Например, в том случае, когда выполняется индукционный нагрев, средняя скорость нагревания может составлять 5-1000°C/с. Кроме того, в том случае, когда выполняется электрическое нагревание, средняя скорость нагревания может составлять 5-3000°C/с.

[0061]

После проведения обезуглероживающего отжига и последующего уменьшения температуры окисленный слой поверхности стального листа удаляется.

В качестве способа удаления окисленного слоя с поверхности стального листа используется механическая полировка, такая как полировка щеткой, полировка наждачной бумагой, шлифовка и т.п. Однако с промышленной точки зрения предпочтительнее использовать травильный раствор (раствор для травления). В этом случае, поскольку окисленный слой, сформировавшийся на поверхности стального листа, представляет собой оксид, который является главным образом SiO₂, трудно растворить оксид только неорганической кислотой, такой как соляная кислота, серная кислота, азотная кислота и т.п. Когда фтористоводородная кислота смешивается с вышеупомянутой кислотой, можно эффективно и быстро удалить окисленный слой. Таким образом, предпочтительно проводить травление с использованием смешанного раствора фтористоводородной кислоты и серной кислоты.

[0062]

В дополнение к этому, в процессе обезуглероживающего отжига может выполняться обработка азотирования. При обработке азотирования холоднокатаный стальной лист может отжигаться в атмосфере, включающей аммиак, после вышеупомянутой выдержки. В том случае, когда температура нагревания сляба является более низкой, предпочтительно, чтобы обработка азотирования проводилась в процессе обезуглероживающего отжига. При дополнительной обработке азотирования в процессе обезуглероживающего отжига ингибитор, такой как AlN и (Al, Si)N, формируется перед вторичной рекристаллизацией в процессе финишного отжига, и таким образом можно добиться устойчивого протекания вторичной рекристаллизации.

[0063]

Хотя условия для обработки азотирования особенно не ограничиваются, предпочтительно проводить ее так, чтобы содержание азота увеличивалось на 0,003% или больше, предпочтительно на 0,005% или больше, и более предпочтительно на 0,007% или больше. Когда содержание азота (N) составляет более 0,030%, эти эффекты насыщаются. Таким образом, обработка азотирования может проводиться так, чтобы содержание стало равным 0,030% или меньше.

[0064]

Условия для обработки азотирования особенно не ограничиваются, и известные условия могут использоваться подходящим образом.

Например, в том случае, когда обработка азотирования проводится после выдержки при 750-900°C в течение 10-600 с при степени окисления (PH₂O/PH₂) 0,01-0,15, обработка азотирования может проводиться таким образом, что холоднокатаный стальной лист не охлаждается до комнатной температуры, но выдерживается на стадии охлаждения в атмосфере, включающей аммиак. Предпочтительно, чтобы степень окисления (PH₂O/PH₂) на стадии охлаждения находилась внутри диапазона 0,0001-0,01. Кроме того, в том случае, когда обработка азотирования проводится во время выдержки при 750-900°C в течение 10-600 с при степени окисления (PH₂O/PH₂) 0,01-0,15, аммиак может быть включен в атмосферный газ с вышеуказанной степенью окисления.

[0065]

<Процесс нанесения сепаратора отжига>

В процессе нанесения сепаратора отжига обезуглероженный отожженный лист после процесса обезуглероживающего отжига (или обезуглероженный отожженный лист после обработки азотирования) при необходимости подвергается обработке измельчения магнитного домена, а затем сепаратор отжига, включающий Al₂O₃ и MgO, наносится на обезуглероженный отожженный лист. После этого нанесенный сепаратор отжига сушится.

[0066]

В том случае, когда сепаратор отжига включает в себя MgO, но не включает в себя Al₂O₃, пленка форстерита формируется на стальном листе в процессе финишного отжига. С другой стороны, в том случае, когда сепаратор отжига включает в себя Al₂O₃, но не включает в себя MgO, на стальном листе формируется муллит (3Al₂O₃･2SiO₂). Муллит становится препятствием для перемещения стенки магнитного домена, и таким образом вызывает ухудшение магнитных характеристик листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой.

[0067]

Таким образом, в способе производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления в качестве сепаратора отжига используется сепаратор отжига, включающий Al₂O₃ и MgO. При использовании сепаратора отжига, включающего Al₂O₃ и MgO, пленка форстерита не образуется на поверхности стального листа, и можно сгладить поверхность стального листа после финишного отжига.

[0068]

Для сепаратора отжига значение MgO/(MgO+Al₂O₃), которое является массовой долей MgO, должно составлять 5-50%, а количество гидратной воды должно составлять 1,5 мас.% или меньше.

Когда значение MgO/(MgO+Al2O3) составляет менее 5%, муллит образуется в чрезмерном количестве, и таким образом потери в стали ухудшаются. С другой стороны, когда значение MgO/(MgO+Al2O3) составляет более 50%, образуется форстерит, и таким образом потери в стали ухудшаются.

Когда гидратная вода в сепараторе отжига составляет более 1,5 мас.%, вторичная рекристаллизация может стать нестабильной, и может быть трудно сгладить поверхность стального листа, потому что поверхность стального листа окисляется (формируется SiO₂) при финишном отжиге. Нижний предел содержания гидратной воды особенно не ограничивается, но может составлять, например, 0,1 мас.%.

[0069]

Сепаратор отжига наносится в виде водной суспензии или электростатическим напылением. В процессе нанесения сепаратора отжига сепаратор отжига может дополнительно включать в себя нитриды, такие как нитрид марганца, нитрид железа и нитрид хрома, которые разлагаются перед вторичной рекристаллизацией в процессе финишного отжига и которые азотируют обезуглероженный отожженный лист или обезуглероженный и азотированный лист.

[0070]

<Процесс финишного отжига>

Обезуглероженный отожженный лист после нанесения вышеупомянутого сепаратора отжига финишно отжигается, чтобы получить финишно отожженный лист. При проведении финишного отжига обезуглероженного отожженного листа после нанесения вышеупомянутого сепаратора отжига протекает вторичная рекристаллизация, и кристаллическая ориентация выравнивается в ориентацию {110}<001>. В варианте осуществления стальной лист после процесса финишного отжига упоминается как финишно отожженный лист.

[0071]

При финишном отжиге в том случае, когда атмосфера (атмосфера печи) включает в себя водород, степень окисления (PH₂O/PH₂) должна составлять 0,00010-0,2. В том случае, когда атмосфера состоит из инертного газа (азот, аргон и т.п.) без водорода, точка росы должна быть равна 0°C или меньше.

Регулируя степень окисления или точку росы в пределах указанного выше диапазона в зависимости от атмосферы, можно обеспечить стабильное протекание вторичной рекристаллизации и увеличить степень выравнивания ориентации.

[0072]

Когда степень окисления составляет менее 0,00010 в том случае, когда атмосфера включает в себя водород, плотная поверхностная пленка кремнезема, формируемая обезуглероживающим отжигом, уменьшается перед вторичной рекристаллизацией при финишном отжиге, и в результате вторичная рекристаллизация становится нестабильной. С другой стороны, когда степень окисления составляет более 0,2, растворение ингибитора, такого как AlN и (Al, Si)N, ускоряется, и таким образом вторичная рекристаллизация становится нестабильной. Кроме того, когда точка росы превышает 0°C в том случае, когда атмосфера состоит из инертного газа без водорода, растворение ингибитора, такого как AlN и (Al, Si)N, ускоряется, и таким образом вторичная рекристаллизация становится нестабильной. Нижний предел точки росы особенно не ограничивается, но может составлять, например, -30°C.

[0073]

<Процесс удаления сепаратора отжига>

В процессе удаления сепаратора отжига избыточный сепаратор отжига удаляется с поверхности стального листа после финишного отжига (финишно отожженного листа) с помощью промывки водой. Здесь, избыточный сепаратор отжига означает, например, непрореагировавший сепаратор отжига, который не прореагировал со стальным листом во время финишного отжига.

[0074]

В этом случае для того, чтобы предотвратить корродирование железа после промывки водой, избыточный сепаратор отжига удаляется промывкой с использованием раствора, включающего ингибитор (агент защиты от коррозии), который является по меньшей мере одним из триэтаноламина, амина канифоли или меркаптана. Важно управлять общим количеством гидроксида железа и оксида железа на поверхности стального листа так, чтобы оно составляло 0,9 г/м² или меньше на сторону, путем проведения вышеописанной промывки.

[0075]

Когда удаление избыточного сепаратора отжига на поверхности стального листа является недостаточным, и когда общая сумма гидроксида железа и оксида железа на поверхности стального листа составляет более 0,9 г/м² на сторону, обнажение поверхности основного стального листа может быть недостаточным, и таким образом поверхность стального листа не может быть сделана зеркальной в достаточной степени. Нижний предел количества гидроксида железа и оксида железа особенно не ограничивается, но может составлять, например, 0,01 г/м².

[0076]

Для того чтобы удалить избыточный сепаратор отжига, в дополнение к промывке раствором с ингибитором можно использовать скруббер. Используя скруббер, можно надежно удалить избыточный сепаратор отжига, который ухудшает смачиваемость в процессе формирования изоляционного покрытия.

[0077]

Кроме того, в том случае, когда избыточный сепаратор отжига не удаляется в достаточной степени, даже когда проводится вышеуказанная промывка, травление может проводиться с использованием раствора кислоты, объемная концентрация которой составляет менее 20%. Например, травление может выполняться после промывки водой. В том случае, когда травление выполняется, предпочтительно использовать раствор, содержащий менее 20 об.% в сумме по меньшей мере одной из серной кислоты, азотной кислоты, соляной кислоты, фосфорной кислоты, хлорноватой кислоты, оксида хрома в водном растворе, смеси хромовых кислот, марганцовой кислоты, пероксосерной кислоты и пероксофосфорной кислоты. Более предпочтительно использовать раствор, содержащий менее 10 об.% перечисленных компонентов. Нижний предел объемной концентрации особенно не ограничивается, но может составлять, например, 0,1 об.%. При использовании вышеописанного раствора можно эффективно удалять избыточный сепаратор отжига с поверхности стального листа. В настоящем документе вышеупомянутый об.% может быть концентрацией, основанной на объеме при комнатной температуре.

[0078]

Кроме того, в том случае, когда травление выполняется, температура раствора предпочтительно составляет 20-80°C. При управлении температурой раствора так, чтобы она находилась внутри вышеуказанного диапазона, можно эффективно удалить избыточный сепаратор отжига с поверхности стального листа.

[0079]

<Процесс формирования изоляционного покрытия>

В процессе формирования изоляционного покрытия финишно отожженный лист после удаления сепаратора отжига при необходимости подвергается обработке измельчения магнитного домена, а затем изоляционное покрытие формируется на поверхности финишно отожженного листа. В варианте осуществления стальной лист после процесса формирования изоляционного покрытия упоминается как лист электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой.

[0080]

Это покрытие придает натяжение листу электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали в одиночном стальном листе. Кроме того, это покрытие гарантирует межслойную электрическую изоляцию, когда листы электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой используются в ламинированном виде, и тем самым уменьшает потери в стали в сердечнике.

[0081]

Для того, чтобы сформировать изоляционное покрытие на поверхности финишно отожженного листа, раствор для формирования изоляционного покрытия (раствор 1 для формирования изоляционного покрытия), который содержит фосфорную кислоту и соединение металла, и в котором массовое отношение фосфорной кислоты и соединения металла составляет от 2:1 до 1:2, наносится и запекается при 600-1150°C, а после уменьшения температуры раствор для формирования изоляционного покрытия (раствор 2 для формирования изоляционного покрытия), содержащий фосфат и коллоидный кремнезем и не содержащий соединения металла, наносится и запекается при 600-1150°C.

[0082]

Соединение металла предпочтительно представляет собой соединение, которое реагирует с фосфорной кислотой, образуя фосфид металла. Например, соединение металла представляет собой хлорид, сульфат, карбонат, нитрат, фосфат, металл и т.п. Фосфид металла предпочтительно представляет собой по меньшей мере одно из Fe₃P, Fe₂P и FeP, чтобы гарантировать превосходную адгезию со стальным листом. Следовательно, соединение металла, которое реагирует с фосфорной кислотой, образуя фосфид металла, предпочтительно является соединением, включающим Fe. С учетом способности к реакции с фосфорной кислотой предпочтительным является FeCl₃. В настоящем документе, когда органическая фосфорная кислота или фосфат используются в качестве источника фосфора в фосфиде металла, количество фосфида металла может быть недостаточным. Таким образом, раствор 1 для формирования изоляционного покрытия должен включать в себя фосфорную кислоту.

[0083]

Массовое соотношение фосфорной кислоты и соединения металла в растворе 1 для формирования изоляционного покрытия регулируется в диапазоне от 2:1 до 1:2, предпочтительно от 1:1 до 1:1,5. Регулируя массовое соотношение фосфорной кислоты и соединения металла в указанном выше диапазоне, можно в достаточной степени улучшить адгезию изоляционного покрытия.

[0084]

За исключением управления содержанием фосфорной кислоты и соединения металла, как объяснено выше, раствор 1 для формирования изоляционного покрытия может быть тем же самым, что и раствор 2 для формирования изоляционного покрытия. Например, раствор 1 для формирования изоляционного покрытия может, включать в себя главным образом фосфат и коллоидный кремнезем.

[0085]

Температура запекания и время выдержки раствора 1 для формирования изоляционного покрытия особенно не ограничиваются. Для ускорения реакции фосфорной кислоты и соединения металла температура запекания предпочтительно составляет 600-1150°C. Когда соединение металла представляет собой FeCl₃, температура запекания предпочтительно составляет 700-1150°C. Кроме того, продолжительность запекания предпочтительно составляет 10-600 с.

[0086]

После запекания раствора 1 для формирования изоляционного покрытия, а затем уменьшения температуры до комнатной (приблизительно 25°C), раствор для формирования изоляционного покрытия (раствор 2 для формирования изоляционного покрытия), содержащий фосфат и коллоидный кремнезем и не содержащий соединения металла, наносится и запекается при 600-1150°C.

[0087]

Фосфат, содержащийся в растворе 2 для формирования изоляционного покрытия, предпочтительно является фосфатом Ca, Al, Sr и т.п. Из них фосфат алюминия является более предпочтительным. Вышеупомянутый коллоидный кремнезем не ограничивается коллоидным кремнеземом, имеющим конкретные свойства. Кроме того, размер его частиц не ограничивается конкретным размером, но предпочтительно составляет 200 нм или меньше (среднечисловой диаметр). Например, размер частиц может составлять 5-30 нм. Когда размер частиц составляет более 200 нм, частицы могут оседать в растворе 2 для формирования изоляционного покрытия. Кроме того, раствор 2 для формирования изоляционного покрытия может дополнительно включать в себя хромовый ангидрид или хромат.

[0088]

Температура запекания и время выдержки раствора 2 для формирования изоляционного покрытия особенно не ограничиваются. Для ускорения реакции фосфата и коллоидного кремнезема температура запекания предпочтительно составляет 600-1150°C. Кроме того, продолжительность запекания предпочтительно составляет 10-600 с. Кроме того, атмосфера особенно не ограничивается, но атмосфера азота является предпочтительной.

[0089]

Раствор 1 для формирования изоляционного покрытия и раствор 2 для формирования изоляционного покрытия могут наноситься на поверхность стального листа, например, способом влажного нанесения, например устройством для нанесения покрытия валиком.

[0090]

<Процесс измельчения магнитного домена>

Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления может включать в себя процесс измельчения магнитного домена, содержащий проведение обработки измельчения магнитного домена при подходящем выборе времени (1) между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, (2) между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, (3) между процессом удаления сепаратора отжига и процессом формирования изоляционного покрытия, или (4) после процесса формирования изоляционного покрытия.

[0091]

При проведении обработки измельчения магнитного домена можно уменьшить потери в стали в листе электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой. В том случае, когда обработка измельчения магнитного домена проводится между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, или между процессом удаления сепаратора отжига и процессом формирования изоляционного покрытия, бороздки могут быть сформированы линейно или точечно в направлении, пересекающем направление прокатки, с предопределенным интервалом в направлении прокатки. За счет формирования вышеупомянутых бороздок ширина 180-градусных доменов может быть сужена (180-градусные домены могут быть измельчены).

[0092]

В том случае, когда обработка измельчения магнитного домена проводится после процесса формирования изоляционного покрытия, деформация напряжения или бороздки могут быть нанесены или сформированы линейно или точечно в направлении, пересекающем направление прокатки, с предопределенным интервалом в направлении прокатки. При применении вышеупомянутой деформации напряжения или при формировании вышеупомянутых бороздок ширина 180-градусных доменов может быть сужена (180-градусные домены могут быть измельчены).

[0093]

Вышеупомянутая деформация напряжения может быть применена путем облучения лучом лазера, электронным лучом и т.п. Вышеупомянутая бороздка может быть сформирована механическим способом формирования бороздки, таким как зубчатое колесо, химическим способом формирования бороздки, таким как электролитическое травление, тепловым способом формирования бороздки, таким как лазерное облучение, и т.п. В том случае, когда изоляционное покрытие повреждается, и характеристики, такие как электрическая изоляция, ухудшаются из-за приложения вышеупомянутой деформации напряжения или формирования вышеупомянутой бороздки, изоляционное покрытие может быть сформировано снова, и таким образом повреждение может быть устранено.

[0094]

Фиг. 1 показывает один случай способа производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления. На этом чертеже блоки, окруженные сплошной линией, принадлежат к существенной обработке, а блоки, окруженные пунктирной линией, принадлежат к необязательным процессам.

[0095]

Лист электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, произведенный способом в соответствии с вариантом осуществления, не включает в себя пленку форстерита. В частности, лист электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой включает в себя основной стальной лист, промежуточный слой, который контактирует с основным стальным листом, и изоляционное покрытие, которое контактирует с промежуточным слоем и является внешней поверхностью.

[0096]

Включает ли лист электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой в себя пленку форстерита, может быть подтверждено способом рентгеновской дифракции. Например, рентгеновская дифракция может проводиться для поверхности после удаления изоляционного покрытия с листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, и полученный спектр рентгеновской дифракции может быть сопоставлен с PDF (файлом дифракции порошков). Форстерит (Mg₂SiO₄) может быть идентифицирован как JCPDS № 34-189. В варианте осуществления, когда основная составляющая фаза в вышеупомянутом спектре рентгеновской дифракции не является форстеритом, считается, что лист электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой не включает в себя пленку форстерита.

[0097]

Для того чтобы удалить только изоляционное покрытие с листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, лист электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой с покрытием может быть погружен в горячий щелочной раствор. В частности, можно удалить изоляционное покрытие с листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой путем погружения стального листа в водный раствор гидроксида натрия, содержащий 30 мас.% NaOH и 70 мас.% H₂O, с температурой 80°C на 20 мин, промывки водой, а затем сушки. В большинстве случаев, щелочным раствором удаляется только изоляционное покрытие, а пленка форстерита удаляется кислым раствором, таким как соляная кислота.

[0098]

В листе электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, произведенном способом в соответствии с вариантом осуществления, поскольку пленка форстерита отсутствует, магнитные характеристики (характеристики потерь в стали) улучшаются. В дополнение к этому, поскольку осуществляется оптимальное управление каждым из процессов, адгезия покрытия улучшается.

Примеры

[0099]

Далее будут объяснены примеры настоящего изобретения. Однако условия в примерах представляют собой примерные условия, используемые для того, чтобы подтвердить работоспособность и эффекты настоящего изобретения, так что настоящее изобретение не ограничивается этими примерными условиями. Настоящее изобретение может использовать различные типы условий, если эти условия не отступают от области охвата настоящего изобретения и позволяют решать задачу настоящего изобретения.

[0100]

В стальных слябах, имеющих химический состав, показанный в Таблице 1, стальные слябы № A13 и № a11 были нагреты до 1350°C, а затем подвергнуты горячей прокатке для того, чтобы получить горячекатаные стальные листы, имеющие толщину листа 2,6 мм. Эти горячекатаные стальные листы были подвергнуты холодной прокатке один или несколько раз с промежуточным отжигом для того, чтобы получить холоднокатаные стальные листы, имеющие финишную толщину листа 0,22 мм. Холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм, были отожжены в процессе обезуглероживающего отжига при условиях, показанных в Таблицах 2-4. После проведения обезуглероживающего отжига, а затем уменьшения температуры до комнатной, оксидный слой поверхности стального листа был удален путем травления в смешанном растворе фтористоводородной кислоты и серной кислоты.

[0101]

Кроме того, в стальных слябах, имеющих химический состав, показанный в Таблице 1, стальные слябы, за исключением № A13 и № a11, были нагреты до 1150°C, а затем подвергнуты горячей прокатке для того, чтобы получить горячекатаные стальные листы, имеющие толщину листа 2,6 мм. Эти горячекатаные стальные листы были подвергнуты холодной прокатке один или несколько раз с промежуточным отжигом для того, чтобы получить холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм. Холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм, были отожжены в процессе обезуглероживающего отжига при условиях, показанных в Таблицах 2-4. После проведения обезуглероживающего отжига, а затем уменьшения температуры до комнатной, оксидный слой поверхности стального листа был удален путем травления в смешанном растворе фтористоводородной кислоты и серной кислоты. После этого обработка азотирования проводилась во время охлаждения путем выдержки в атмосфере, содержащей аммиак.

[0102]

В № B5 горячекатаный стальной лист после горячей прокатки был подвергнут в горячем состоянии при температуре 1100°C, а затем 900°C. После этого проводилось травление для удаления поверхностной окалины, а затем выполнялась холодная прокатка.

[0103]

При обезуглероживающем отжиге средняя скорость нагревания до температуры отжига составляла менее 15°C/с.

[0104]

На листы после вышеупомянутого обезуглероживающего отжига наносился сепаратор отжига с последующей его сушкой. Соотношения MgO и Al₂O₃ (MgO/(MgO+Al₂O₃)) и количества гидратной воды показаны в Таблицах 2-4.

[0105]

Отожженные обезуглероженные листы после нанесения сепаратора отжига финишно отжигались при 1100°C или 1200°C в течение 20 час. При этом, как показано в Таблицах 5-7, когда атмосфера включала в себя водород (H₂), регулировалась степень окисления, а когда атмосфера не включала в себя водород, регулировалась точка росы.

[0106]

После финишного отжига, как показано в Таблицах 5-7, избыточный сепаратор отжига удалялся с поверхности финишно отожженного листа путем промывки водой с использованием раствора, включающего ингибитор, который представлял собой по меньшей мере одно из триэтаноламина, амина канифоли или меркаптана.

[0107]

После промывки водой при необходимости проводилось травление. Например, в тех примерах, для которых в столбце «Травление» в Таблицах указано «Да», избыточный сепаратор отжига удалялся путем травления. При травлении стальные листы погружались в водный раствор серной кислоты (с концентрацией серной кислоты 1 об.%).

[0108]

После этого наносился раствор для формирования изоляционного покрытия (раствор 1 для формирования изоляционного покрытия), включающий фосфорную кислоту и соединение металла (FeCl₃) в соотношении, показанном в Таблицах 8-10, и запекался при температуре, показанной в Таблицах 8-10. После уменьшения температуры наносился раствор для формирования изоляционного покрытия (раствор 2 для формирования изоляционного покрытия), содержащий главным образом фосфат и коллоидный кремнезем, а также хромовый ангидрид по мере необходимости, и запекался при температуре, показанной в Таблицах 8-10. В результате этого запекания формировалось изоляционное покрытие.

[0109]

Кроме того, в этих примерах, как показано в Таблицах 11-13, обработка измельчения магнитного домена проводилась в любой момент времени (1) между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, (2) между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, (3) между процессом удаления сепаратора отжига и процессом формирования изоляционного покрытия, или (4) после процесса формирования изоляционного покрытия. Для измельчения магнитного домена бороздка формировалась механически или химически, или напряжение деформации или бороздка создавались с помощью лазера.

[0110]

Для полученных листов электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой №№ B1 - B46 и b1 - b33 были оценены потери в стали и адгезия покрытия.

[0111]

<Потери в стали>

Образцы были взяты из полученных листов электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, и потери в стали W17/50 (Вт/кг) были измерены при условиях частоты переменного тока 50 Гц и плотности возбужденного магнитного потока 1,7 Tл на основе эпштейновского теста, регулируемого стандартом JIS C2550-1: 2000. Что касается листов электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, в которых проводилось измельчение магнитного домена, когда потери в стали W17/50 составляли менее 0,7 Вт/кг, это считалось приемлемым. Что касается листов электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, в которых не проводилось измельчение магнитного домена, когда потери в стали W17/50 составляли менее 1,0 Вт/кг, это считалось приемлемым.

[0112]

<Адгезия покрытия>

Образцы были взяты из полученных листов электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, и адгезия изоляционного покрытия оценивалась путем прокатки образца вокруг цилиндра с диаметром 20 мм (изгиб на 180°) и измерения доли площади оставшегося покрытия после обратного изгиба. При оценке адгезии изоляционного покрытия визуально оценивалось наличие или отсутствие отслаивания изоляционного покрытия. Когда доля площади оставшегося покрытия, не отслоившегося от стального листа, составляла 90% или больше, это оценивалось как (очень хорошо). Когда эта доля площади составляла 85% или больше и меньше чем 90%, это оценивалось как (хорошо). Когда эта доля площади составляла 80% или больше и меньше чем 85%, это оценивалось как Δ (недостаточно). Когда эта доля площади составляла менее 80%, это оценивалось как × (плохо). Когда доля площади оставшегося покрытия составляла 85% или больше (оценки и ), это считалось приемлемым.

Результаты представлены в Таблицах 11-13.

[0113]

[Таблица 1]

СТАЛЬ №	ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ (мас.%) (С ОСТАТКОМ ИЗ Fe И ПРИМЕСЕЙ)
С	Si	Mn	S	Se	S+Se	Al	N	ДРУГИЕ ЭЛЕМЕНТЫ
A1	0,030	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
A2	0,100	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
A3	0,060	0,80	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
A4	0,060	7,00	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
A5	0,060	3,45	0,01	0,006		0,006	0,022	0,008	Cu:0,15, Ti:0,006
A6	0,060	3,45	1,00	0,006	0,020	0,026	0,022	0,008	B:0,002, Cr:0,08_, V:0,03
A7	0,060	3,45	0,10	0,004	0,002	0,006	0,022	0,008	P:0,10, Nb:0,05
A8	0,060	3,45	0,10	0,050	0,010	0,060	0,022	0,008	Sn:0,08, Sb:0,05, Ni:0,05
A9	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,010	0,008
A10	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,065	0,004
A11	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,012
A12	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
A13	0,080	3,25	0,08	0,025	0,001	0,026	0,022	0,007	Bi:0,004, Mo:0,03
a1	0,010	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
a2	0,400	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
a3	0,060	0,50	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
a4	0,060	9,00	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
a5	0,060	3,45	0,004	0,006		0,006	0,022	0,008	Cu:0,15_, Ti: 0,006
a6	0,060	3,45	1,50	0,006		0,006	0,022	0,008	В:0,002, Cr:0,08, V:0,03
a7	0,060	3,45	0,10	0,070		0,070	0,022	0,008	P: 0,10, Nb:0,05
a8	0,060	3,45	0,10	0,080	0,010	0,090	0,022	0,008	Sn:0,08, Sb:0,05, Ni:0,05
a9	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,005	0,008
a10	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,080	0,001
a11	0,060	3,25	0,08	0,025	0,001	0,125	0,022	0,025	Bi:0,004, Mo:0,03

[0114]

[Таблица 2]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАЮЩЕГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
СТЕПЕНЬ ОКИСЛЕНИЯ (-)	ТЕМПЕРАТУРА ОТЖИГА (°С)	ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ (с)	MgO/(MgO+Al₂O₃) (мас.%)	ГИДРАТНАЯ ВОДА (мас.%)
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B1	A12	0,18	840	60	30	1,0
	B2	A12	0,80	840	60	30	1,0
	B3	A12	0,60	750	60	30	1,0
	B4	A12	0,60	900	60	30	1,0
	B5	A12	0,60	840	10	30	1,0
	B6	A12	0,60	840	600	30	1,0
B7	A12	0,60	840	60	5	1,0
	B8	A12	0,60	840	60	50	1,0
	B9	A12	0,60	840	60	30	1,5
	B10	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B11	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B12	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B13	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B14	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B15	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B16	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B17	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B18	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B19	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B20	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B21	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B22	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B23	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B24	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B25	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B26	A13	0,60	840	60	30	1,0
	B27	A13	0,60	840	60	30	1,0

[0115]

[Таблица 3]

			ПРОЦЕСС ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАЮЩЕГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
	№	СТАЛЬ №	СТЕПЕНЬ ОКИСЛЕНИЯ (-)	ТЕМПЕРАТУРА ОТЖИГА (°С)	ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ (с)	MgO/(MgO+Al₂O₃) (мас.%)	ГИДРАТНАЯ ВОДА (мас.%)
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B28	A12	0,60	840	60	40	1,0
	B29	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B30	A12	0,60	840	60	20	1,0
	B31	A13	0,60	840	60	40	1,0
	B32	A13	0,60	840	60	30	1,0
	B33	A13	0,60	840	60	20	1,0
	B34	A1	0,60	840	60	30	1,0
	B35	A2	0,60	840	60	30	1,0
	B36	A3	0,60	840	60	30	1,0
B37	A4	0,60	840	60	30	1,0
	B38	A5	0,60	840	60	30	1,0
	B39	A6	0,60	840	60	30	1,0
	B40	A7	0,60	840	60	30	1,0
	B41	A8	0,60	840	60	30	1,0
	B42	A9	0,60	840	60	30	1,0
	B43	A10	0,60	840	60	30	1,0
	B44	A11	0,60	840	60	30	1,0
	B45	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B46	A12	0,60	840	60	30	1,0
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b1	A12	0,05	840	60	30	1,0
	b2	A12	0,98	840	60	30	1,0
	b3	A12	0,60	600	60	30	1,0
	b4	A12	0,60	1100	60	30	1,0
b5	A12	0,60	840	5	30	1,0
	b6	A12	0,60	840	800	30	1,0
	b7	A12	0,60	840	60	3	1,0
	b8	A12	0,60	840	60	60	1,0

[0116]

[Таблица 4]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАЮЩЕГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
СТЕПЕНЬ ОКИСЛЕНИЯ (-)	ТЕМПЕРАТУРА ОТЖИГА (°С)	ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ (с)	MgO/(MgO+Al₂O₃) (мас.%)	ГИДРАТНАЯ ВОДА (мас.%)
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b9	A12	0,60	840	60	30	3,0
	b10	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b11	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b12	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b13	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b14	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b15	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b16	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b17	A12	0,60	840	60	30	1,0
b18	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b19	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b20	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b21	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b22	a1	0,60	840	60	30	1,0
	b23	a2	0,60	840	60	30	1,0
	b24	a3	0,60	840	60	30	1,0
	b25	a4	-	-	-	-	-
	b26	a5	0,60	840	60	30	1,0
	b27	a6	0,60	840	60	30	1,0
	b28	a7	0,60	840	60	30	1,0
	b29	a8	0,60	840	60	30	1,0
	b30	a9	0,60	840	60	30	1,0
	b31	a10	0,60	840	60	30	1,0
	b32	a11	0,60	840	60	30	1,0
	b33	a10	0,60	840	60	30	1,0

[0117]

[Таблица 5]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС ФИНИШНОГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС УДАЛЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
АТМОСФЕРА	ТЕМПЕРАТУРА (°C)	СТЕПЕНЬ ОКИСЛЕНИЯ (-)	ТОЧКА РОСЫ (°C)	ТИП РАСТВОРА	ТРАВЛЕНИЕ (ДА/НЕТ)	КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА *2 (г/м²)
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B1	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B2	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B3	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B4	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B5	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B6	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B7	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B8	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	НЕТ	0,2
	B9	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B10	A12	H₂+N₂	1200	0,0001	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B11	A12	H₂+N₂	1200	0,20	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B12	A12	N₂	1200	-	-60	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B13	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B14	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	АМИН КАНИФОЛИ	Да	0,2
	B15	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	МЕРКАПТАН	Да	0,2
	B16	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,9
	B17	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,9
	B18	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,9
	B19	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B20	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B21	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B22	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B23	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B24	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B25	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B26	A13	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
B27	A13	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	*2: КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА ЖЕЛЕЗА И ОКСИДА ЖЕЛЕЗА (НА СТОРОНУ)

[0118]

[Таблица 6]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС ФИНИШНОГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС УДАЛЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
	АТМОСФЕРА (-)	ТЕМПЕРАТУРА (°C)	СТЕПЕНЬ ОКИСЛЕНИЯ (-)	ТОЧКА РОСЫ (°C)	ТИП РАСТВОРА	ТРАВЛЕНИЕ (ДА/НЕТ)	КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА *2 (г/м²)
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B28	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B29	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B30	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B31	A13	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B32	A13	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B33	A13	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B34	A1	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B35	A2	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B36	A3	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B37	A4	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B38	A5	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B39	A6	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B40	A7	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B41	A8	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B42	A9	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B43	A10	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B44	A11	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B45	A12	N₂	1200	-	-5	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
B46	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b1	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b2	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b3	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b4	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b5	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b6	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b7	A13	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
b8	A13	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	*2: КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА ЖЕЛЕЗА И ОКСИДА ЖЕЛЕЗА (НА СТОРОНУ)

[0119]

[Таблица 7]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС ФИНИШНОГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС УДАЛЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
АТМОСФЕРА	ТЕМПЕРАТУРА (°C)	СТЕПЕНЬ ОКИСЛЕНИЯ (-)	ТОЧКА РОСЫ (°C)	ТИП РАСТВОРА	ТРАВЛЕНИЕ (ДА/НЕТ)	КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА *2 (г/м²)
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b9	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b10	A12	H₂+N₂	1200	0,00008	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b11	A12	H₂+N₂	1200	0,50	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b12	A12	N₂	1200	0-	10	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b13	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	НЕТ	1,5
	b14	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	АМИН КАНИФОЛИ	НЕТ	1,6
	b15	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	МЕРКАПТАН	НЕТ	1,4
	b16	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b17	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b18	A12	H₂+N₂	1200	0,0001	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b19	A12	H₂+N₂	1200	0,20	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b20	A12	H₂+N₂	1200	-	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b21	A12	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b22	a1	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b23	a2	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b24	a3	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b25	a4	-	-	-	-	-	-	-
	b26	a5	H₂+N₂	1200	0,05	-	-	-	-
	b27	a6	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b28	a7	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b29	a8	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b30	a9	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b31	a10	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b32	a11	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b33	a10	H₂+N₂	1200	0,05	-	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
*2: КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА ЖЕЛЕЗА И ОКСИДА ЖЕЛЕЗА (НА СТОРОНУ)

[0120]

[Таблица 8]

	№	Сталь №	ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ
РАСТВОР 1 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА: СОЕДИНЕНИЕ МЕТАЛЛА (МАССОВОЕ ОТНОШЕНИЕ)	РАСТВОР 1 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C)	РАСТВОР 2 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C)
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B1	A12	1:1,5	1000	850
	B2	A12	1:1,5	1000	850
	B3	A12	1:1,5	1000	850
	B4	A12	1:1,5	1000	850
	B5	A12	1:1,5	1000	850
	B6	A12	1:1,5	1000	850
	B7	A12	1:1,5	1000	850
	B8	A12	1:1,5	1000	850
	B9	A12	1:1,5	1000	850
	B10	A12	1:1,5	1000	850
	B11	A12	1:1,5	1000	850
	B12	A12	1:1,5	1000	850
	B13	A12	1:1,5	1000	850
	B14	A12	1:1,5	1000	850
	B15	A12	1:1,5	1000	850
	B16	A12	2:1	1000	850
	B17	A12	1:2	1000	850
	B18	A12	1:1,5	600	850
B19	A12	1:1,5	1150	850
	B20	A12	1:1,5	1000	600
	B21	A12	1:1,5	1000	1150
	B22	A12	1:1,5	1000	850
	B23	A12	1:1,5	1000	850
	B24	A12	1:1,5	1000	850
	B25	A12	1:1,5	1000	850
	B26	A12	1:1,5	1000	850
B27	A12	1:1,5	1000	850

[0121]

[Таблица 9]

	№	Сталь №	ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ
РАСТВОР 1 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА: СОЕДИНЕНИЕ МЕТАЛЛА (МАССОВОЕ ОТНОШЕНИЕ)	РАСТВОР 1 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C)	РАСТВОР 2 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C)
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B28	A12	1:1,5	1000	850
	B29	A12	1:1,5	1000	850
	B30	A12	1:1,5	1000	850
	B31	A13	1:1,5	1000	850
	B32	A13	1:1,5	1000	850
	B33	A13	1:1,5	1000	850
	B34	A1	1:1,5	1000	850
	B35	A2	1:1,5	1000	850
	B36	A3	1:1,5	1000	850
	B37	A4	1:1,5	1000	850
	B38	A5	1:1,5	1000	850
	B39	A6	1:1,5	1000	850
	B40	A7	1:1,5	1000	850
	B41	A8	1:1,5	1000	850
	B42	A9	1:1,5	1000	850
	B43	A10	1:1,5	1000	850
	B44	A11	1:1,5	1000	850
	B45	A12	1:1,5	1000	850
B46	A12	1:1,5	1000	850
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b1	A12	1:1,5	1000	850
	b2	A12	1:1,5	1000	850
	b3	A12	1:1,5	1000	850
	b4	A12	1:1,5	1000	850
	b5	A12	1:1,5	1000	850
	b6	A12	1:1,5	1000	850
	b7	A12	1:1,5	1000	850
b8	A12	1:1,5	1000	850

[0122]

[Таблица 10]

	№	Сталь №	ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ
РАСТВОР 1 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА: СОЕДИНЕНИЕ МЕТАЛЛА (МАССОВОЕ ОТНОШЕНИЕ)	РАСТВОР 1 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C)	РАСТВОР 2 ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ, ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C)
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b9	A12	1:1,5	1000	850
	b10	A12	1:1,5	1000	850
	b11	A12	1:1,5	1000	850
	b12	A12	1:1,5	1000	850
	b13	A12	1:1,5	1000	850
	b14	A12	1:1,5	1000	850
	b15	A12	1:1,5	1000	850
	b16	A12	4:1	1000	850
	b17	A12	1:4	1000	850
	b18	A12	1:1,5	500	850
	b19	A12	1:1,5	1200	850
	b20	A12	1:1,5	1000	500
	b21	A12	1:1,5	1000	1200
	b22	a1	1:1,5	1000	850
	b23	a2	1:1,5	1000	850
	b24	a3	1:1,5	1000	850
	b25	a4	-	-	-
	b26	a5	-	-	-
b27	a6	1:1,5	1000	850
	b28	a7	1:1,5	1000	850
	b29	a8	1:1,5	1000	850
	b30	a9	1:1,5	1000	850
	b31	a10	1:1,5	1000	850
	b32	a11	1:1,5	1000	850
b33	a10	1:1,5	1000	850

[0123]

[Таблица 11]

	№	СТАЛЬ №	ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МАГНИТНОГО ДОМЕНА	ПОТЕРИ В СТАЛИ W17/50 (Вт/кг)	АДГЕЗИЯ ПОКРЫТИЯ
МОМЕНТ ВРЕМЕНИ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ	СПОСОБ
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B1	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B2	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B3	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B4	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B5	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B6	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,67
	B7	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,66
	B8	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B9	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B10	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B11	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B12	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B13	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,67
	B14	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,66
	B15	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B16	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B17	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B18	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B19	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,67
	B20	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,66
	B21	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B22	A12	1	МЕХАНИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,65
	B23	A12	2	МЕХАНИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,63
	B24	A12	3	МЕХАНИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,64
	B25	A12	1	ХИМИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,63
	B26	A13	2	ХИМИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,65
B27	A13	3	ХИМИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,64

[0124]

[Таблица 12]

	№	СТАЛЬ №	ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МАГНИТНОГО ДОМЕНА	ПОТЕРИ В СТАЛИ W17/50 (Вт/кг)	АДГЕЗИЯ ПОКРЫТИЯ
МОМЕНТ ВРЕМЕНИ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ	СПОСОБ
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B28	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,63
	B29	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,65
	B30	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,64
	B31	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,64
	B32	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,63
	B33	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,65
	B34	A1	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B35	A2	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B36	A3	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,66
	B37	A4	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,67
	B38	A5	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B39	A6	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B40	A7	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B41	A8	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,67
	B42	A9	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,65
	B43	A10	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,66
	B44	A11	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B45	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
B46	A12	НЕТ	-	0,95
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b1	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,15
	b2	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,84
	b3	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,55
	b4	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,91
	b5	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,13
	b6	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,85
	b7	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,02
b8	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,96

[0125]

[Таблица 13]

	№	СТАЛЬ №	ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МАГНИТНОГО ДОМЕНА	ПОТЕРИ В СТАЛИ W17/50 (Вт/кг)	АДГЕЗИЯ ПОКРЫТИЯ
МОМЕНТ ВРЕМЕНИ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ	СПОСОБ
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b9	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,76
	b10	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,81
	b11	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,83
	b12	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,88
	b13	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,04
	b14	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,05
	b15	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,08
	b16	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,72	×
	b17	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,75	×
	b18	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,71	×
	b19	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,73	×
	b20	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,74	×
	b21	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,75	×
	b22	a1	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,01
	b23	a2	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,95
	b24	a3	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,98
	b25	a4	-	-	-	-
	b26	a5	-	-	-	-
	b27	a6	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,05
	b28	a7	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,98
	b29	a8	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,21
	b30	a9	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,05
	b31	a10	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,14
	b32	a11	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,03
b33	a10	НЕТ	-	1,44

[0126]

Как показано в Таблицах 1-13, в примерах в соответствии с настоящим изобретением №№ B1 - B46 все условия процесса удовлетворяли диапазону настоящего изобретения, и таким образом потери в стали были низкими. Кроме того, адгезия покрытия была превосходной.

С другой стороны, в сравнительных примерах №№ b1 - b33 по меньшей мере одно из условий процесса было вне диапазона настоящего изобретения, и таким образом потери в стали и/или адгезия покрытия были недостаточными. В сравнительном примере № b25 прокатку было невозможно выполнить, и соответственно оценка не проводилась. Кроме того, в сравнительном примере № b26 вторичная рекристаллизация не происходила из-за преобразования во время процесса финишного отжига, и соответственно оценка не проводилась.

ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРИМЕНИМОСТЬ

[0127]

В соответствии с вышеописанными аспектами настоящего изобретения, возможно обеспечить способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита, обладающего превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия. Получаемый лист электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой обладает превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия, и поэтому настоящее изобретение имеет значительную промышленную применимость.

1. Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой,

содержащий:

процесс горячей прокатки для горячей прокатки стальной заготовки для получения горячекатаного стального листа, причем эта стальная заготовка включает в качестве химического состава, в мас.%:

от 0,030 до 0,100 C,

от 0,80 до 7,00 Si,

от 0,01 до 1,00 Mn,

от 0 до 0,060 в сумме S и Se,

от 0,010 до 0,065 кислоторастворимого Al,

от 0,004 до 0,012 N,

от 0 до 0,30 Cr,

от 0 до 0,40 Cu,

от 0 до 0,50 P,

от 0 до 0,30 Sn,

от 0 до 0,30 Sb,

от 0 до 1,00 Ni,

от 0 до 0,008 B,

от 0 до 0,15 V,

от 0 до 0,20 Nb,

от 0 до 0,10 Mo,

от 0 до 0,015 Ti,

от 0 до 0,010 Bi и

остаток, состоящий из железа и примесей;

причем в процессе обезуглероживающего отжига

значение PH₂O/PH₂, которое является степенью окисления атмосферы, составляет 0,18-0,80, температура отжига составляет 750-900°C, время выдержки составляет 10-600 с, и после уменьшения температуры оксидный слой удаляется с поверхности стального листа путем травления в смешанном растворе фтористоводородной кислоты и серной кислоты,

причем в процессе нанесения сепаратора отжига

значение MgO/(MgO+Al₂O₃), которое является массовой долей MgO и Al₂O₃, составляет 5-50%, а количество гидратной воды в сепараторе отжига составляет 1,5 мас.% или меньше,

причем в процессе финишного отжига

причем в процессе удаления сепаратора отжига

причем в процессе формирования изоляционного покрытия

2. Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой по п. 1,

включающий между процессом горячей прокатки и процессом холодной прокатки по меньшей мере одно из процесса отжига в горячем состоянии горячекатаного стального листа или процесса травления в горячем состоянии горячекатаного стального листа.

3. Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой по п. 1 или 2,

в котором в процессе обезуглероживающего отжига обработка азотирования выполняется путем отжига холоднокатаного стального листа в атмосфере, содержащей аммиак.

4. Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой по любому из пп. 1-3,

включающий в себя, между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, между процессом удаления сепаратора отжига и процессом формирования изоляционного покрытия, или после процесса формирования изоляционного покрытия процесс измельчения магнитного домена для выполнения обработки для измельчения магнитного домена.

5. Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой по любому из пп. 1-4,

в котором в процессе удаления сепаратора отжига травление проводится после промывки водой с использованием раствора кислоты, объемная концентрация которой составляет менее 20%.

6. Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой по любому из пп. 1-5,

в котором стальная заготовка включает в качестве химического состава, в мас.%, по меньшей мере один элемент, выбираемый из группы, состоящей из:

от 0,02 до 0,30 Cr,

от 0,05 до 0,40 Cu,

от 0,005 до 0,50 P,

от 0,02 до 0,30 Sn,

от 0,01 до 0,30 Sb,

от 0,01 до 1,00 Ni,

от 0,0005 до 0,008 B,

от 0,002 до 0,15 V,

от 0,005 до 0,20 Nb,

от 0,005 до 0,10 Mo,

от 0,002 до 0,015 Ti и

от 0,001 до 0,010 Bi.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению сляба, используемому в качестве материала для листа из неструктурированной электротехнической стали. Способ включает в себя рафинирование расплавленной стали, выпущенной из конвертера или электродуговой печи, с использованием устройства для вакуумной дегазации, и непрерывную разливку расплавленной стали с использованием машины непрерывной разливки для получения сляба.

Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой // 2768094

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, используемого в качестве материала железных сердечников трансформаторов. Проводят горячую прокатку стальной заготовки, имеющей химический состав, мас.%: от 0,030 до 0,100 C, от 0,80 до 7,00 Si, от 0,01 до 1,00 Mn, от 0 до 0,060 в сумме S и Se, от 0,010 до 0,065 кислоторастворимого Al, от 0,004 до 0,012 N, от 0 до 0,30 Cr, от 0 до 0,40 Cu, от 0 до 0,50 P, от 0 до 0,30 Sn, от 0 до 0,30 Sb, от 0 до 1,00 Ni, от 0 до 0,008 B, от 0 до 0,15 V, от 0 до 0,20 Nb, от 0 до 0,10 Mo, от 0 до 0,015 Ti, от 0 до 0,010 Bi, остальное - железо и примеси, с получением горячекатаного стального листа.

Электротехнический стальной лист с ориентированной зеренной структурой и способ его производства // 2767383

Изобретение относится к области металлургии, а именно к электротехническому стальному листу с ориентированной зеренной структурой, используемому в качестве материала железных сердечников трансформаторов. Электротехнический стальной лист содержит лист кремнистой стали, стеклянную пленку, расположенную на поверхности листа кремнистой стали, и изоляционное покрытие, расположенное на поверхности стеклянной пленки.

Способ производства анизотропной электротехнической стали с термостабильными лазерными барьерами // 2767370

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству листовой анизотропной электротехнической стали, преимущественно, с ориентированной зеренной структурой, которая может быть использована для изготовления различного типа магнитопроводов, в том числе сердечников трансформаторов и других электрических машин.

Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой // 2767365

Изобретение относится к металлургии, а именно к изготовлению листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой включает выполнение горячей прокатки сляба для получения горячекатаного листа, отжига горячекатаного листа, холодной прокатки отожженного горячекатаного листа, обезуглероживающего отжига холоднокатаного листа, нанесения отжигового сепаратора, содержащего оксид алюминия в качестве основного компонента и MgO в количестве от 28 до 50 мас.%, и финишного отжига обезуглероженного отожженного листа.

Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой // 2767356

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, используемого в качестве материала железных сердечников трансформаторов. Осуществляют горячую прокатку стальной заготовки, имеющей химический состав, содержащий в мас.%: от 0,030 до 0,100 C, от 0,80 до 7,00 Si, от 0,01 до 1,00 Mn, от 0 до 0,060 в сумме S и Se, от 0,010 до 0,065 кислоторастворимого Al, от 0,004 до 0,012 N, от 0 до 0,30 Cr, от 0 до 0,40 Cu, от 0 до 0,50 P, от 0 до 0,30 Sn, от 0 до 0,30 Sb, от 0 до 1,00 Ni, от 0 до 0,008 B, от 0 до 0,15 V, от 0 до 0,20 Nb, от 0 до 0,10 Mo, от 0 до 0,015 Ti, от 0 до 0,010 Bi, остальное - железо и примеси, для получения горячекатаного стального листа и последующую холодную прокатку для получения холоднокатаного стального листа.

Способ изготовления спеченных редкоземельных магнитов из вторичного сырья // 2767131

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности, к производству спеченных редкоземельных постоянных магнитов на основе системы Nd-Fe-B из вторичного сырья. Порошок магнитного материала из вторичного сырья на основе постоянных магнитов системы Nd-Fe-B размагничивают в вакуумной печи и подвергают гидрированию с обеспечением очистки поверхности и предварительного измельчения до 350 мкм.

Лист анизотропной электротехнической стали и способ его производства // 2766228

Настоящее изобретение относится к листу анизотропной электротехнической стали, который используется в качестве материала металлического сердечника для трансформатора, а также к способу его производства. Лист анизотропной электротехнической стали содержит основной стальной лист, промежуточный слой оксидной пленки, который расположен на основном стальном листе, содержит SiO2 и имеет среднюю толщину 1,0 нм - 1,0 мкм, и изоляционное покрытие с натяжением, которое расположено на промежуточном слое оксидной пленки.

Лист из текстурированной электротехнической стали и способ его изготовления // 2765976

Изобретение относится к мателларугии, а именно к получению листа из текстурированной электротехнической стали. Лист из текстурированной электротехнической стали, имеющий основное керамическое покрытие на своей поверхности, в котором разница в концентрациях O, Si, Mg, Al, Mn, P, Ca и Ti на лицевой и обратной поверхностях основного керамического покрытия относительно средней концентрации каждого из указанных элементов на лицевой и обратной поверхностях указанного покрытия составляет: каждого элемента из O, Si и Mg: в пределах ± 5%, одного или нескольких элементов из Al, Mn и P: в пределах ± 15%, одного или нескольких элементов из Ca и Ti: в пределах ± 20%.

Электротехнический стальной лист с ориентированной зеренной структурой // 2765033

Электротехнический стальной лист с ориентированной зеренной структурой изготовлен прокаткой, в котором бороздка сформирована на поверхности электротехнического стального листа с ориентированной зеренной структурой с предопределенными интервалами в направлении прокатки, причем в сечении, ортогональном к бороздке электротехнического стального листа с ориентированной зеренной структурой, значение средней разориентации зерен в области, которая является квадратной областью, сформированной внутрь электротехнического стального листа с ориентированной зеренной структурой от дна бороздки, где длина каждой стороны упомянутой квадратной области равна 50 мкм, составляет 0,1° или более и 3,0° или менее.

Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой // 2768094