Способ получения компонента для буровых растворов
Владельцы патента RU 2774182:
Публичное акционерное общество "Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез" (ПАО "Славнефть-ЯНОС") (RU)
Изобретение относится к процессам нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения компонентов для буровых растворов из нефти. Технический результат - увеличение выхода и повышение качества конечного продукта при производстве компонента для буровых растворов. В способе получения компонента для буровых растворов из нефти, включающем процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти, атмосферную перегонку нефти, где в процессе фракционирования из колонны выводят мазут и фракцию прямогонного дизельного топлива, каталитическую гидроочистку фракции прямогонного дизельного топлива, направление гидроочищенной фракции прямогонного дизельного топлива на каталитическую изодепарафинизацию, в прямогонную фракцию дизельного топлива перед каталитической гидроочисткой дополнительно вводят фракции нефтепродуктов, выкипающие в интервале температур 200-390°С, получаемые из мазута на установках углубленной переработки нефти, в количестве 0,1-50,0 мас.% от общей смеси с фракцией прямогонного дизельного топлива. Затем осуществляют каталитическую гидроочистку и каталитическую изодепарафинизацию, причем каталитическую изодепарафинизацию осуществляют при давлении 4,4 МПа и температуре 325°С, или при давлении 4,1 МПа и температуре 360°С, или при давлении 4,3 МПа и температуре 270°С. Образовавшийся технологический продукт разделяют на два потока, один из которых, составляющий 0,5-99,0 мас.% от образовавшегося технологического продукта, направляют снова на каталитическую изодепарафинизацию, а второй используют в качестве компонента для буровых растворов. 1 ил., 2 табл., 3 пр.
Изобретение относится к процессам нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения компонентов для буровых растворов из нефти.
В качестве компонентов буровых растворов из нефти известно использование летнего и зимнего дизельного топлива. (Рязанов Я.А. «Энциклопедия по буровым растворам», изд. Летопись, 2005 г, стр. 154). Зимнее дизельное топливо имеет температуру вспышки порядка 30-40°С, температуру помутнения от минус 22°С до минус 28°С, предельную температуру фильтруемости от минус 32°С до минус 38°С и температуру застывания от минус 33°С до минус 40°С.
Однако полученное зимнее дизельное топливо в силу низкой температуры вспышки, имеет недостаточную пожаробезопасность и недостаточно низкие температуры помутнения, фильтруемости и застывания, что приводит к возрастанию вязкости при низких температурах и затрудняет использование в холодных климатических условиях.
Известен способ получения зимнего дизельного топлива, включающий перегонку нефти с выделением фракции дизельного топлива, мазута, каталитической гидроочистки фракции дизельного топлива (Патент RU №2464299).
Однако полученное зимнее дизельное топливо в силу низкой температуры вспышки, имеет недостаточную пожаробезопасность и недостаточно низкие температуры помутнения, фильтруемости и застывания, что приводит к возрастанию вязкости при низких температурах и затрудняет использование в холодных климатических условиях.
Известен способ получения компонентов для буровых растворов, включающий перегонку нефти с выделением фракции дизельного топлива, мазута, каталитической гидроочистки фракции дизельного топлива, при этом мазут направляют на вакуумную разгонку с получением вакуумного газойля, а вакуумный газойль подвергают гидрокрекингу, непревращенный остаток, полученный в процессе гидрокрекинга, направляют на изодепарафинизацию, затем на гидрофинишинг, образовавшийся технологический продукт направляют на фракционирование и отбирают фракцию, выкипающую в пределах 195-305°С (Патент RU №2668612).
Однако данный способ имеет следующие недостатки:
- в процессе задействованы дорогостоящие установки гидрокрекинга и изодепарафинизации непревращенного остатка гидрокрекинга при получении компонента для буровых растворов из мазута;
- установки изодепарафинизации непревращенного остатка гидрокрекинга при получении компонента для буровых растворов из мазута имеют невысокую производительность, выход фракции, выкипающей в пределах 195-305°С, незначителен.
Наиболее близким к предлагаемому является способ получения компонента для буровых растворов, включающий перегонку нефти с выделением фракции дизельного топлива, мазута, каталитической гидроочистки фракции дизельного топлива, при этом гидроочищенную фракцию дизельного топлива направляют на изодепарафинизацию, осуществляемую при давлении 4,1-4,3 МПа и температуре 327-332°С, образовавшийся технологический продукт направляют на фракционирование и отбирают фракцию, выкипающую в пределах 160-360°С (Патент RU №2699419).
Однако полученный по данному способу компонент для буровых растворов довольно дорог, содержит много ароматических углеводородов, а сам способ не обеспечивает высокого выхода конечного продукта.
Целью настоящего изобретения является увеличение выхода конечного продукта при производстве компонента для буровых растворов, удешевление конечного продукта и повышение его качества.
Поставленная цель достигается применением способа получения компонента для буровых растворов из нефти, включающий процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти, атмосферную перегонку нефти, где в процессе фракционирования из колонны выводят мазут и фракцию прямогонного дизельного топлива, каталитическую гидроочистку фракции прямогонного дизельного топлива, направление гидроочищенной фракции прямогонного дизельного топлива на каталитическую изодепарафинизацию, при этом в прямогонную фракцию дизельного топлива перед каталитической гидроочисткой дополнительно вводят фракции нефтепродуктов, выкипающие в интервале температур 200-390°С, получаемые из мазута на установках углубленной переработки нефти, в количестве 0,1-50,0 мас.% от общей смеси с фракцией прямогонного дизельного топлива, а затем осуществляют каталитическую гидроочистку и каталитическую изодепарафинизацию, причем каталитическую изодепарафинизацию осуществляют при давлении 4,4 МПа и температуре 325°С, или при давлении 4,1 МПа и температуре 360 оС, или при давлении 4,3 МПа и температуре 270°С, образовавшийся технологический продукт разделяют на два потока, один из которых, составляющий 0,5-99,0 мас.% от образовавшегося технологического продукта, направляют снова на каталитическую изодепарафинизацию, а второй используют в качестве компонента для буровых растворов.
Способ осуществляют следующим образом.
На фиг. 1 представлена принципиальная схема получения компонента буровых растворов.
Нефть после процессов электрообессоливания и обезвоживания подают на установку атмосферной перегонки нефти, где в процессе фракционирования из колонны (1) выводят: мазут (2), фракцию прямогонного дизельного топлива (3). Прямогонную фракцию дизельного топлива перед гидроочисткой смешивают с фракциями нефтепродуктов, выкипающими в интервале температур 200-390°С (4), получаемыми из мазута на установках углубленной переработки нефти (5). Смесь (6) направляют на установку каталитической гидроочистки (7). Полученные гидроочищенные фракции топлива (8), направляют на установку каталитической изодепарафинизации (9). Образовавшийся технологический продукт разделяют на два потока, один из которых (10) направляют снова на изодепарафинизацию, а второй (11) используют в качестве компонента для буровых растворов.
Пример 1 осуществления предлагаемого способа получения компонента буровых растворов.
На установке атмосферной перегонки нефти из фракционирующей колонны (1) выводят мазут (2), фракцию прямогонного дизельного топлива (3). Прямогонную фракцию дизельного топлива перед гидроочисткой смешивают с фракциями нефтепродуктов, выкипающими в интервале температур 200-390°С (4), получаемыми из мазута на установках углубленной переработки нефти (5). Смесь (6) с содержанием фракций нефтепродуктов 50% масс., выкипающих в интервале температур 200-390°С, направляют на установку каталитической гидроочистки (7), которую производят при давлении 8,0 МПа и температуре 339°С. Полученные гидроочищенные фракции (8) направляют на каталитическую изодепарафинизацию (9), которую осуществляют при давлении 4,4 МПа и температуре 325°С. Образовавшийся технологический продукт разделяют на два потока, один из которых (10), составляющий 99,0% от образовавшегося технологического продукта, направляют снова на каталитическую изодепарафинизацию, а второй (11) используют в качестве компонента для буровых растворов.
Пример 2 осуществления предлагаемого способа получения компонента буровых растворов.
На установке атмосферной перегонки нефти из фракционирующей колонны (1) выводят мазут (2), фракцию прямогонного дизельного топлива (3). Прямогонную фракцию дизельного топлива перед гидроочисткой смешивают с фракциями нефтепродуктов, выкипающими в интервале температур 200-390°С (4), получаемыми из мазута на установках углубленной переработки нефти (5). Смесь (6) с содержанием
фракций нефтепродуктов 27% масс., выкипающих в интервале температур 200-390°С, направляют на установку каталитической гидроочистки (7), которую производят при давлении 8,1 МПа и температуре 340°С. Полученные гидроочищенные фракции (8) направляют на каталитическую изодепарафинизацию (9), которую осуществляют при давлении 4,1 МПа и температуре 360°С. Образовавшийся технологический продукт разделяют на два потока, один из которых (10), составляющий 99,0% от образовавшегося технологического продукта, направляют снова на каталитическую изодепарафинизацию, а второй (11) используют в качестве компонента для буровых растворов.
Пример 3 осуществления предлагаемого способа получения компонента буровых растворов.
На установке атмосферной перегонки нефти из фракционирующей колонны (1) выводят мазут (2), фракцию прямогонного дизельного топлива (3). Прямогонную фракцию дизельного топлива перед гидроочисткой смешивают с фракциями нефтепродуктов, выкипающими в интервале температур 200-390°С (4), получаемыми из мазута на установках углубленной переработки нефти (5). Смесь (6) с содержанием фракций нефтепродуктов 0,1% масс., выкипающих в интервале температур 200-390°С, направляют на установку каталитической гидроочистки (7), которую производят при давлении 7,9 МПа и температуре 340°С. Полученные гидроочищенные фракции (8) направляют на каталитическую изодепарафинизацию (9), которую осуществляют при давлении 4,3 МПа и температуре 270°С. Образовавшийся технологический продукт разделяют на два потока, один из которых (10), составляющий 0,5% от образовавшегося технологического продукта, направляют снова на каталитическую изодепарафинизацию, а второй (11) используют в качестве компонента для буровых растворов.
В таблицах 1 и 2 приведены параметры процессов получения и свойства получаемого продукта в сравнении с прототипом.
Как видно из таблиц 1 и 2, получаемый компонент для буровых растворов более экологичен, так как имеет в три раза ниже содержание ароматических углеводородов, лучшие низкотемпературные свойства (температуру помутнения, температуру застывания, предельную температуру фильтруемости), что облегчает его использование в холодных климатических условиях, температура вспышки в закрытом тигле выше, чем в прототипе, что улучшает его пожаробезопасность, при этом предлагаемый способ получения компонента для буровых растворов имеет в 2,5-7 раз больший выход конечного продукта, что позволяет удешевить конечный продукт и увеличить производство без строительства новых установок высокого давления.
Способ получения компонента для буровых растворов из нефти, включающий процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти, атмосферную перегонку нефти, где в процессе фракционирования из колонны выводят мазут и фракцию прямогонного дизельного топлива, каталитическую гидроочистку фракции прямогонного дизельного топлива, направление гидроочищенной фракции прямогонного дизельного топлива на каталитическую изодепарафинизацию, отличающийся тем, что в прямогонную фракцию дизельного топлива перед каталитической гидроочисткой дополнительно вводят фракции нефтепродуктов, выкипающие в интервале температур 200-390°С, получаемые из мазута на установках углубленной переработки нефти, в количестве 0,1-50,0 мас.% от общей смеси с фракцией прямогонного дизельного топлива, а затем осуществляют каталитическую гидроочистку и каталитическую изодепарафинизацию, причем каталитическую изодепарафинизацию осуществляют при давлении 4,4 МПа и температуре 325°С, или при давлении 4,1 МПа и температуре 360°С, или при давлении 4,3 МПа и температуре 270°С, образовавшийся технологический продукт разделяют на два потока, один из которых, составляющий 0,5-99,0 мас.% от образовавшегося технологического продукта, направляют снова на каталитическую изодепарафинизацию, а второй используют в качестве компонента для буровых растворов.
